橡胶技术网炼胶车间混炼胶质量控制简易手册.docx

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橡胶技术网炼胶车间混炼胶质量控制简易手册

炼胶车间员工培训材料

（2）

因本车间使用的是2003年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20%-35%左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一块，我们需要精益求精，不断要求自己，对于文化水平不高的配料，打胶，预成型员工，不要借口自己底子薄，烂泥扶不上墙，耍个性。

我认识你，钱不认识你，每周六早会20分钟，专门抽查各位相关员工的认识层面。

答对我问的问题80%或以上奖励20元/题其余一律扣除15元/题。

（某一员工，连续答对，或答错，奖励或惩罚翻倍,什么意思呢？

就是你比如朱启飞，6号答对一题，奖励20元，下周13号再答对一题，则是奖励40元/题，不封顶，相反，我们连续答错的同志，你比如李明华，不识英文字母，文化水平很低，6号答错一题，扣奖金15元，13号如果再错，我们不讲情面，讲规矩，扣除30元/题，封顶，最高扣除额度为420元/题）所有员工一视同仁，车间主管直辖实验员和磨胶粉的员工也不例外。

本材料炼胶车间所属员工，人手一份，不得遗失。

相当于炼胶车间的正式法规条令。

自各员工签字收到材料后自动生效。

注意事项：

一，材料不得外传，外传需车间主管审批，签字

二,各部门只需熟悉自己所属领域，其他领域可略作了解（预成型有自己的专门培训资料，以下材料主要是针对配料，打胶员工）

三，各项奖励不冲突，互不干扰。

比如周一的安全例会答问，周三的生产例会和周六的技能/理论培训例会，奖励和惩罚分别通告和发放。

不在形式上互相抵消个人的最终奖罚金。

四，答题形式为炼胶主管随机抽号，随机提问。

个人回答，主管定成绩。

五，最终解释权利归炼胶车间主管

六，各员工，班组长，可以提出修改意见

一：

配料过程的检查

1.查看炼胶计划员下发到炼胶的计划任务单，和当日料牌是否对得上.

2.配料班长检查配大料员工是否登记原材料批号，大料种类，胶料配方编号，胶料生产批号以及大料重量。

3.配料班长检查配生胶员工是否打印称重电子票据，并在票据上登记胶料配方编号和胶料生产批号

4.配料班长检查配大料员工是否做好油料出入库记录。

5.查看配料控制系统是否正常

6.配料班长检查配小料员工的各小料工具是否一一对应，是否脏乱。

7.查看配小料系统是否正常，条形码能否正常打印。

二：

混炼过程的检查

1.检查消耗功率记录：

将混炼中所得的功率曲线与标准的比较，以评定混炼过程的正确程度。

2．检查辊筒压力记录：

原理与功率记录相同，利用专门仪表测量辊筒压力，将所得压力曲线与标准比较。

3.检查混炼温度记录：

将所得温度曲线与标准比较，评定混炼质量。

4.检查混炼效应记录：

此法按时间和温度两个参数来检查，将所得混炼效应与标准比较，评定胶料混炼质量。

三：

混炼胶的检查（以下部分有专人检测和统计数据）

此部分虽然只是结果关系到你们的利益，但是我希望你们要多去测试室了解和关心这些过程。

1、胶料中配合剂分散度的检查

（a）目测：

借助于放大镜或把胶膜拉伸后用肉眼观察，根据经验可粗略地判断分散程度。

（b）显微镜检查：

采用光学显微镜、电子显微镜或X光显微摄影观察胶料切片等方法。

如混炼均匀，则表面细致，无结团疙瘩，光学显微镜检查可通过比较作出定量估计。

2、胶料均一性检查

（a）可塑度测定：

从每个混炼胶的前、中、后三个不同部位取试样，测定他们的威氏可塑度或门尼粘度。

（b）相对密度测定：

测定混炼胶的相对密度是为了检查多加或漏加了某些配合剂（表现为密度过大或过小）以及混炼是否均匀。

（c）硬度测定：

此法是通过混炼胶的硫化试片的硬度来检查填充剂的分散程度，同时也可检查硫化的均匀程度，测定方法见国家GB531-1983。

（d）环状定伸应力测定：

此法是用小型硫化机和模具，制备环状试样，硫化条件为180~250℃x1~2min.测定定伸应力。

（e）力学性能测定及化学分析：

用测定硫化胶力学性能和化学分析的方法来检查混炼胶的质量。

常规的测定项目有拉伸强度、伸长率等。

3、胶料流变性能的检查：

此方法是借用仪器来评价混炼胶流变性能即炼胶的整体宏观特性。

对未硫化的混炼胶来说，较常用的是门尼粘度计和振荡型流变仪。

四.混炼质量问题及改进措施

（1）混炼胶主要质量问题及其原因

a.分散不良的原因

（a）混炼过程中的原因

①混炼时间不够

②排胶温度太低或太高

③同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将H3防焦剂X29与H1和H2一起加入）；

④塑炼不充分；

⑤配合剂添加的顺序不恰当；

⑥混炼周期中填充剂加得太迟；

⑦同时加入小粒径炭黑（B1B24）和树脂（Z1Z16Z21等）或粘性油（Z7Z9等）；

⑧金属氧化物（H1H2B19等）分散时间不够

⑨胶料批量太大或太小（我们的重量是黑色胶55-60公斤/车，浅色胶40-45公斤/车，硅胶10公斤/箱，特殊较种25公斤/车）

（b）工艺操作上的原因

①没有遵循所制订的混炼程序

②油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进斗边上；

③转子速度不恰当；

④胶料从压片机上卸下时太快；

⑤没有正确使用压片机上的翻胶装置

（c）设备上的原因

①密炼机温度控制失效；

②上顶栓压力不够；

③混炼室中焊层部位磨损过度；

④压片机辊温控制失效；

⑤压片机上的高架翻胶装置失灵。

（d）原材料方面的原因

①橡胶过期存放和有部分凝胶；

②三元已丙橡胶或丁基橡胶太冷；

③冷冻天然橡胶；

④天然橡胶预塑炼不充分；

⑤填充剂中水分过量（结块）；

⑥在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

⑦配合剂使用不当。

（e）配方设计方面的原因

①使用的弹性体门尼粘度差异太大；

②增塑剂与橡胶选配不适当；

③硬粒配合剂太多；

④小粒径填料过量；

⑤使用熔点过高的树脂；

⑥液态增塑剂不够；

⑦填充剂和增塑剂过程。

b.焦烧的原因

（a）配合方面的原因

①硫化剂、促进剂用量过多；

②硫化体系作用太快；

③配合剂称量不正确；

④小粒径填料过量；

⑤液态增塑剂不够。

（b）混炼操作方面的原因

①装料容量过大；

②密炼机冷却不够；

③转子速度过高；

④初始加料温度过高；

⑤排胶温度太高；

⑥促进剂加入密炼机中的时间不对；

⑦或过早地加入硫磺，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；

⑧促进剂和（或）硫化剂分散不良；

⑨树脂堆积在转子上；

⑩漏加防焦剂；

未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

（c）停放方面的原因

①生胶塑炼不充分；

②辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

c.配合剂结团的原因

①生胶塑炼不充分；

②辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

③装料容量过大；

④粉状配合剂含粗粒子或结团物；

⑤凝胶太多。

d.收缩大的原因

（a）无硫胶料

①可塑度过低；

②混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。

（b）加硫胶料胶料开始焦烧。

e.麻面（胶粒）的原因

（a）无硫炼胶密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。

b.加硫胶料

①胶温、辊温过高引起焦烧；

②混入一些已焦烧胶料。

f.可塑度过高过低或不均的原因

①塑炼胶可塑度不恰当；

②混炼时间过长或过短；

③混炼温度不当；

④并用胶未掺合好；

⑤增塑剂多加或少加；

⑥炭黑多加，少加或品种用错。

g、相对密度过大过小或不均匀的原因

①配合剂称量不对，漏配和错配；

②炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增

塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；

③混炼时粉剂飞扬损失过多，粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；

④混炼不均匀。

h、焦烧时间过长或过短的原因

（a）焦烧时间过长

①促进剂品种弄错、少加；

②氧化锌漏加；

③炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；

④沥青、陶土多加。

（b）焦烧时间过短

①促进剂多加或品种搞错；

②碳酸钙过量；

③炭黑品种搞错.

i、硬度过高过低或不均的原因

①配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；

②增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；

③混炼不均匀，硫化胶硬度不均。

j.、喷霜的原因

①胶料混炼不足，不均匀；

②配合剂称量不准；

③硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；

④加硫时胶温过高；

⑤软化剂用量过多；

⑥胶料停放时间过长；

⑦制品欠硫。

k、硫化起点慢的原因

①促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；

②炭黑品种搞错。

l、欠硫的原因

①促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；

②混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

m、分层的原因天然胶胶料中混入丁苯橡胶或相反。

n、脱辊或粘辊的原因

（a）粘辊

①辊温过高、辊距过小；

②可塑度过高；

③软化剂过多；

④混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

（b）脱辊

①含胶率过低；

②胶质硬；

③混炼时辊距大

④某些合成橡胶性能所致。

o、污染的原因

①由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；

②由其他弹性体（如天然橡胶和丁晴橡胶）所致的丁基橡胶和三元已丙橡胶的化学污染；

③对不同的配合剂分别使用铲勺；

④使用不适当的配合剂；

⑤以前用过的料盘中残留有配合剂；

⑥密炼机油封的渗油；

⑦余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；

⑧余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；

⑨余胶堆积在密封圈处；

⑩密炼机和压片机周围区域不整齐。

p、力学性能不合格或不一致的原因

①配合剂称量不准，特别是补强剂；

②硫化剂和促进剂漏配或错配；

③混炼过度；

④加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。

q、各批胶料间性能差异的原因

①初始加料温度有差异；

②冷却水流动和（或）温度有差异；

③上顶栓压力有差异；

④配合剂称量中有误差；

⑤不同批号之间配合剂的差异；

⑥使用了代用配合剂；

⑦排胶时间和（或）排胶温度有变化；

⑧不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；

⑨捣胶时间有变化；

⑩配合剂分散程度不同。

r、压延性能差的原因

①辊温选用不当；

②辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；

③胶料的门尼粘度太低；

④增粘剂过量；

⑤粘性填充剂（如陶土）填充量过高；

⑥粘性增塑剂量太大；

⑦配方中缺少适当的操作助剂；

⑧装料不足或过量；

⑨弹性体的粘度选择错误；

⑩分散不良；

胶料易焦烧；

胶料留在开炼机上的时间太长。

（2）不合格混炼的处理方法对于不合格的混炼胶处理，首先要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。

a、补充加工法

（a）补充混炼对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。

方法是：

将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另外处理。

（b）对掺混炼对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。

（c）补加配合剂对于已知混炼胶中漏加或少加某些用量较少的配合剂，如促进剂、防老剂、氧化锌、着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。

但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。

（d）换算配方对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。

（e）薄通对于需剔除杂物的、有经微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。

辊距0.5-1mm，辊温40-45℃，每4-6次薄通为一段。

对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1%-1.5%的硬脂酸或2-3%机油。

（f）滤液对于无硫磺但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。

一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。

b、处理办法不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。

（a）多量掺用

①可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中，可塑度误差为

±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；-0.02以下的要重新加工。

可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。

相对密度误差为±0.01时，可掺用50%；硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酎情处理。

②滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。

③轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%-20%掺用于正常同类胶料中，严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。

焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。

（b）微量掺用在不影响产品质量及工艺性的条件下，可将不合格混炼胶按1%-2%比例掺用到同类胶料中使用。

无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。

张正显

2011-1-19

青年人首先要树雄心，立大志，其次就要决心作一个有用的人才