桩基专项方案.docx
《桩基专项方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桩基专项方案.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桩基专项方案
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
呼市敕勒川大街跨东河桥新建工程编号：
致：
呼和浩特建设监理咨询有限责任公司
我方已根据施工合同的有关规定完成了敕勒川大街跨东河桥桩基础工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
施工组织设计（方案）
承包单位（章）
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师审查意见：
项目监理机构
总监理工程师
日期
呼和浩特市2011年桥梁工程
呼市敕勒川大街跨东河桥新建工程
钻孔灌注桩基础施工方案
编制：
审核：
批准：
中国二冶集团呼和浩特市政道路桥梁工程项目部
2011年6月7日
1.编制依据
1.1设计文件
《敕勒川大街跨东河桥设计图纸》
1.2现行法律、法规、规范及技术标准
《工程测量规范》GB50026-2007
《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-2000）
《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）
《建筑变形测量规程》JGJ/J8-2007
2.工程概况
呼市敕勒川大街跨东河桥新建工程位于内蒙古自治区首府呼和浩特市敕勒川大街与东河交叉处，斜交角度为逆交15°。
桥梁起桥桩号K0+854.60，终桥桩号K1+034.60，桥梁总长为180m。
桥梁采用四幅桥结构形式，延路线前进方向从左到右依次定义为A幅桥、B幅桥、C幅桥、D幅桥。
桥梁跨径布置为（3×30m）+（3×30m）。
本分项主要工程内容为钻孔灌注桩，设计类型全部为摩擦桩，合计钻孔灌注桩114根，pm02～pm06桩基础采用Ф1.5m混凝土灌注桩共70棵（包括50棵桩长为36m,20棵桩长为32m）；pm01、pm07桥台桩基础采用Ф1.2m灌注桩共44棵（桩长为36m）。
全桥共设计C30水下混凝土量为6185.8m3,钢筋392.53t。
根据设计图纸和地质勘察资料，本桥桩基钻遇地层主要为杂填土、褐黄色粉细砂、褐黄色粉质粘土、褐黄色砾砂、细砂层和卵石层，灰绿色、灰黑色粉质粘土层厚度大，钻孔工艺选择反循环钻进成孔，必要时，配以其它钻进工艺作为辅助，全面展开施工。
3.钻孔桩施工方案
3.1钻孔桩施工工艺流程图见附图1：
钻孔桩施工工艺流程图
3.2钻孔桩施工准备
3.2.1由现场工程师对钻孔各项准备工作进行检查。
3.2.2开挖泥浆池并制备泥浆，泥浆池位置保证工作面需要，泥浆质量符合要求。
3.2.3由测量班对桩位进行精确放样并做好护桩。
3.2.4人工开挖护筒部位土层，并安放护筒，安放护筒时保证护筒中心位置与桩位重合、护筒顶面高出地面20cm且保证护筒后填埋密实，防止串水塌孔。
3.2.5钻机就位时严格控制钻机垂直度、钻杆中心位置、钻机稳定性等，保证钻孔质量。
钻机安装要平稳，固定，转盘中心同钻架上的起吊滑轮缘以及桩位中心三点要在同一垂线上。
3.3钻进
在正式开钻前，对桩位和钻机再进行一次复检，将钻机转盘移开，将钻头放进护筒内，将钻机转盘复位，使钻机转盘中心与钻架上的起吊滑轮缘及桩位中心三点在同一垂线上，偏差不得大于2cm，
将钻机锁定，防止钻机出现位移。
在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜和位移，应及时纠正。
开钻前在泥浆池中调制足够数量的泥浆；初钻时在护筒内放一定数量的粘土，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻孔。
开始钻进时，开孔必须正确，以轻压、低档、慢速，大泵量稀泥浆钻进；后逐渐加大转速，进尺适当控制；但在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1米后，可按土质情况正常速度钻进，如护筒壁土质松软，发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土再放下钻锥重钻，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
钻进采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆钻锥和压块之和的80%。
以减少弯孔和斜孔现象。
在粘土中，宜用锥度较大的钻头，采用中等转速，大泵量、稀泥浆钻进。
钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，查明原因采取相应措施，如因护筒埋置太浅，周围封填不密实而漏水，可拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
如因其它原因就掺入纸浆，干锯末，石棉等钎维物质，其掺量为水量的1%~2%，防止渗水并提高泥浆循环效果，可采用加大泥浆相对密度和提高水位，应及时补充，泥浆并按时检查泥浆的性能指标。
遇土层变化时，应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并填好钻孔记录表。
应注意地层变化，对不同的土层，应采用不同的钻进方法。
钻进过程中，接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取最短的时间内完成。
另外，在钻进前将钻杆丈量编号并作好记录，在钻进过程中，准确掌握钻进深度，在钻孔深度达到设计标高且达到设计要求进入土层深度后，经测量合格后停钻。
3.4、成孔的深度，孔位和竖直度的检测
孔的深度：
使用钻杆长度加钻头锥体中部长度为准，由有经验的人员用测绳挂坠锤分别各测一次校核，深度必须满足设计要求。
孔径和竖直度用探孔器检测，即用与桩径相同，长为4-6D（D为设计桩径）的圆钢筋笼吊入孔内，使笼中心与钻孔中心相符，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
3.5、清孔
终孔检查后，应迅速清孔，不得停留过久，使泥浆、钻渣沉淀，造成清孔工作难度增大，甚至坍孔。
3.5.1清孔的方法
根据设计要求，土质情况以及施工中使用的钻机型号，决定本项目拟用换浆法进行清孔。
钻孔的进尺达到要求后，停止钻孔，立即进行清孔，稍提钻锥离孔底20cm空转，并保持泥浆正常循环，在保持孔内水头不变的情况下，以中速采用泥浆泵将孔底沉渣抽出在泥浆池沉淀，泥浆池中较稀泥浆回流至孔内，直至达到清孔的要求为止。
3.5.2清孔的自检
a、清孔结束后，用钻杆长度加钻头锥体中部长度为准，再用测绳测孔深，待到灌注混凝土时再次测孔深，根据两次测量数据之差，得出孔内沉淀层的厚度，孔底沉淀层的厚度按设计要求不得大于10㎝。
b、清孔后的泥浆性能指标：
比重
粘度（秒）
含砂率N（%）
胶体率（%）
1.03-1.10
17-20
＜2
≥98
3.5.3清孔后各项指标的测试方法
清孔结束后对钻孔中的泥浆性能指标进行测试。
泥浆的比重用泥浆相对密度计测定。
泥浆的含砂率用含砂仪测定。
自检合格后，报请现场监理工程师检查签认。
3.6钢筋笼制作和安装
3.6.1每批钢材必须有出厂合格证、检验单。
此外，每批钢筋要要求要进行一次抽样调查试验，试验项目包括：
抗拉、抗弯、机械连接及焊接抗拉。
3.6.2钢筋制作在加工场统一制作后，用专用钢筋笼运输车运至现场安装。
钢筋的下料尺寸大样按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，笼体应牢固。
桩基钢筋主筋为Φ25、Φ22，加强钢筋为Φ25、Φ22，导向钢筋为φ16，螺旋箍筋为φ10。
加强钢筋从桩顶往下每2m设一根；导向钢筋从桩顶以下每隔4m沿圆周等距设置4根，保证钢筋笼钢保护层厚度6㎝。
钢筋具体布置尺寸及数量详见桩基钢筋布置图纸。
3.6.3钢筋表面应洁净，表面不得油污、裂皮、鳞锈及焊渣。
钢筋应平直，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋加工下料时，要准确计算钢筋长度，先制作样板筋，钢筋成型后应详细检查尺寸和形状，符合要求后进行正式加工。
3.6.4钢筋笼长度大于分段制作、吊放、焊接。
焊接时要求焊缝必须饱满且不烧伤主筋，单面焊接焊缝长度不应小于10d，双面焊接焊缝不应小于5d。
焊缝外观严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、孤坑、针状气孔和溶合性飞溅及脱焊、变形等现象。
钢筋在焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试焊的钢筋经检验合格后方可正式施焊。
3.6.5在笼顶对称焊接2根钢筋，以备固定钢筋笼。
钢筋笼制作完成后，应检查钢筋笼各部尺寸，检查合格后方可下钢筋笼。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
按设计要求超声波检测桩设置检测管，每根桩设置三根无缝钢管，三根检测管安装在钢筋笼内壁并呈平面夹角为120度布设，声测管埋至桩底，下端用钢板焊接封闭，上端高出基桩顶面30㎝并加盖，浇筑混凝土前，往管内注满水，并保证密封不漏浆。
3.6.6清孔后安放钢筋笼，钢筋笼垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起坍孔。
钢筋笼吊放到位后，要控制好位置和标高,并将笼上2根钢筋焊在钢护筒上，增强钢筋笼的稳定。
3.7安装导管
导管用φ25～φ30cm内壁光滑的无缝钢管，底节长3m，上部每节长2.0m，漏斗下配1m、0.5m调节高度导管。
导管使用前应进行水密承压试验，进行水密试验的水压不应小于孔内1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。
计算式P=rchc-rwHw；
式中：
p——导管可能受到的最大压力（kpa）;
rw、rc——为孔内水（或泥浆）、砼的容重（取值同下式）；
hc——导管内混凝土柱最大高度，以导管全长计（最长桩36m）。
Hw——孔内水或泥浆的深度（按40m计）。
导管吊放时，使导管位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30～40cm。
3.8水下灌注混凝土
3.8.1砼配合比确定：
按施工设计图、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）等相关标准要求，进行配合比试验并经监理中心试验室平行试验，最后采用监理工程师批准使用的砼配合比。
3.8.2灌注前，再次对钻孔进行检查，检查内容为孔底沉渣厚度，泥浆指标并做好孔底检查记录。
满足规范要求并经监理检查同意，开始灌注砼。
3.8.3灌注砼采用通常的拔塞进行封底。
首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并满足导管埋入砼的高度1.0m以上及导管内外压力相平衡条件。
砼采用搅拌站集中拌制、砼搅拌输送车水平运输，机械提升送入漏斗。
首批砼需要量经计算料斗储料方量应不小于3.8m3，砼集料漏斗提前按要求加工。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量参考如下公式计算：
v≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
式中：
v——灌注首批混凝土所需数量（m3）;
H1————桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;
H2————导管初次埋置深度（≥1.0m）;
d________导管内径（m）;取d=0.25m;
D——桩孔直径（m）（考虑1.08的扩孔系数）,取1.62m（以桩径1.5m为例）；
h1————桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外（或泥将）压力所需的高度（m）,即h1=Hwrw/rc;
Hw——井孔内水或泥浆的深度（m），最长桩为40m；
rw、rc——为水（或泥浆）、砼的容重，取rw=1.1KN/m3,rc=24KN/m3,
3.8.4砼一经开盘灌注则要连续进行，防止坍孔和断桩，保证在首批砼初凝前完成。
3.8.5砼灌注过程中，要加强对混凝土面的测量工作，准确掌握并严格控制管口与混凝土面的高差在2～6m之间，以免导管提升困难，确保灌注中不发生断桩现象。
同时，及时做好砼灌注的施工记录。
3.8.6为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
3.8.7为确保桩顶砼的质量，灌注高度比设计桩顶标高高出0.5～1.0m。
灌注结束后应及时统计灌入混凝土数量并与设计数量核对，以检查是否发生扩孔或缩孔现象。
砼灌注完毕后，所有的砼灌注运输机具和配套设备须清洗干净，停放在指定位置。
4.桩身完整性检测
4.1、准备工作
在进行桩身完整性检测之前采用测绳系钢筋头检查声测管内部通畅情况并检查声测管长度是否与桩身设计长度相符，若合格及时将管内注满水并进行顶部封口；若不符先用长钢筋进行反复通孔一直达到设计长度为止。
4.2、检测设备由检测单位提供，具体检测方法按照其要求严格执行。
5.钻孔灌注桩质量事故的预防和处理措施
钻孔灌注桩是一项极为重要，但又不能直观检查的基础工程，必须认真按照规范要求的工艺规程操作，以确保成桩质量。
但因地层复杂多变，施工过程中受控因素较多，有时可能会偶然发生一些特殊情况，必须严肃认真地加以妥善处理，在工程质量上绝不能存留任何疑点。
在钻孔桩施工中，对可能发生的质量事故特殊情况，重点在于采取积极主动的预防措施，处理措施是被动的，应尽量加以避免。
5.1卡钻、掉钻处理方法：
①发生卡钻，不可强行提拉，先要查明卡钻部位，制订相应措施，防止拉断缆绳。
②加大上拔力，晃动缆绳，如能松动，即可提钻。
③另用一根缆绳，吊挂重物（重锤或短钢轨）冲击卡钻部位，可能松动。
④仍有困难时，可用绳子（或钢筋），将少量炸药密封防水，接上电雷管和防水导线，通电起爆，采用“震冲法”，松动钻头，然后提钻。
⑤发生掉钻时，采用多钩的打捞钩具进行打捞。
为此，钻头顶部应事先加焊几道绳环或钢筋，以备不虞。
5.2钻孔偏斜、弯孔的预防和处理
5.2.1原因：
钻机在作业中发生位移，局部下沉或倾斜；卵石层面倾斜或软硬不均；遇到孤石或较大探头石。
5.2.2预防措施：
①钻机平台填筑密实稳固，钻机定位准确，支垫平稳牢固。
②根据地质柱状图，预先制订防范措施。
③地层变化段，钻进速度要慢。
5.3坍孔、缩径的预防措施
①选用优质粘土、增强护壁能力，必要时掺用碳酸氢钠，增加泥浆胶体率。
②根据地层情况，采用修孔器修正钻孔。
5.4断桩的预防
原因：
操作不当；机械设备中途故障；导管漏水等。
预防措施：
①导管应认真进行水密性试验，每次用过后认真清刷整修。
②作好机械设备维修保养，防止中途故障。
③严格按照规范操作，导管埋深勤检测，勤提管，保证导管埋深不大于6m，不小于2m。
6.质量控制指标、检验频率和方法
6.1钻孔灌注桩基础实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPA）
在合格标准内
按JTGF80/1—2004附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
附合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
6.2钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±100
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
7、桩底注浆
7.1、桩底后注浆作用
灌注桩后压浆法主要是在通过水泥浆固结灌注桩的沉渣及桩底虚土，加固桩底一定范围的土体，大幅度提高桩的承载力和质量稳定性。
一般说来，后压浆是在成桩前浆压浆管和管阀与钢筋笼装配成整体安设于桩孔中，再灌注混凝土成桩，成桩后一定时间内实施后压浆。
7.2、技术要求
（1）、浆液由水、水泥、膨润土、缓凝剂（试配）等组成，级配材料的选择、比例等由施工方通过级配试验确定：
比重1700～1800kg/m³；水灰比0.5～0.7；初凝2～3小时，流动性好，沁水小；7天抗压强度不小于5Mpa,28天抗压强度不小于C30、浆液制备后应放置5分钟后才能使用，以消除浆液中的空气，使用前应经过过滤，防止杂物堵塞压浆孔。
（2）、压浆流量不宜超过0.075m³/min。
（3）、终止压浆标准
①直径为1.2m的每根桩压浆量达1.764m³；直径为1.5m的每根桩压浆量达2.206m³
②注浆压力6Mpa，持荷5分钟，达到以上两者任一数值则表示本桩压浆完成。
7.3、压浆管设置
7.3.1.按照设计要求，注浆设备包括：
储浆筒、压浆泵、压力表、压浆筒以及单向阀组成，施工工艺按照常归钻孔灌注桩规范的要求成桩，不同之处是在下放钢筋笼的时候安装压浆管路，通过管路对地基土进行压浆加固。
7.3.2.根据施工图中桩基设计为摩擦桩且计算桩长为减去桩尖锥形段以上的均与直径部分桩基段长度，所以我部计划利用声测管代替注浆管。
做法简述如下：
将声测管底部切割直径20mm的开孔用于注浆，开孔成梅花形布置。
在安装声测管前将注浆孔用塑料胶带或先胶皮等牢固封堵，并将声测管底部长度超出桩基钢筋笼底端20cm将注浆开孔深入桩尖锥形部分。
安装时保证声测管安装牢固，不会上下移动。
7.4、施工工艺流程见附图2：
桩底压浆施工工艺流程图
7.5、压浆前压水试验
压浆前必须先进行压水试验，以检验压浆管是否被堵塞，若堵塞应急性及时处理。
7.6、压浆参数的确定
（1）压浆起始时间
根据图纸要求当桩身混凝土强度达到设计强度的80%并不大于20Mpa之后方可开始注浆。
更具现场施工进度安排，从每根轴线上承台开挖、浇筑垫层混凝土、凿除桩头、桩基完整性检测到注浆时前后间隔时间不小于8天混凝土强度能够满足设计要求。
（2）浆液配合比
根据施工图要求的7天抗压强度不小于5Mp、28天抗压强度不小于C30，实验室进行适配并报监理工程师及上级单位进行审核，合格后方可用于现场施工配比标准。
（3）注浆压力
施工图要求注浆压力达到6Mp，并持荷5分钟。
施工时注浆压力通过注浆泵上压力表度数进行控制，压力表使用前必须经过计量单位标定，合格后方可使用。
（4）压浆量
根据施工图要求压降量方面的施工终止标准为：
ø1200钻孔灌注桩压浆量为1.764m3，ø1500钻孔灌注桩压浆量为2.206m3。
现场施工时根据压降泵容量、压降管直径长度等适当增加配浆量，现场施工时以注浆量及注浆压力两者任一值进行控制。
7.7、压浆注意事项
压浆过程中当发现注浆压力突然下降、流量突然增大时，应立即停止注浆，并检查是否有冒浆、跑浆现象发生。
如产生冒浆、跑浆，则应停止压浆，并进行封堵或减小压浆的压力、加大浆液的浓度以及采取间歇压浆或采用速凝等措施。
7.8、压浆结束标准
压浆的结束标准一般应同时满足两个条件：
①压浆压力达到要求的终压，并保持终压5～10min，终压力为初压力的2～3倍;②终压稳定条件下达到大于设计要求的浆液注入量。
7.9、其它注意事项
（1）压浆泵的性能往往决定钻孔桩的成败，尤其是在桩底压浆时，要求泵的排浆量小、压力高而且稳定。
选用压降泵时最大压力应该不小于设计压力的1.5倍。
（2）浆液搅拌应使用质量好且未受潮的水泥并在拌浆机出浆口设置滤网，以防止水泥结块堵塞压浆泵即管道。
（3）后压浆施工过程中，应经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应及时采取相应处理措施。
（4）当压浆量等施工主要参数达不到试桩的相应值时，应根据工程具体情况采取相应措施。
（5）后压浆施工完成后应提供下列资料：
材质检验报告、试压浆记录、设计工艺参数、后压浆作用记录、后压浆桩检验及特殊情况处理记录。
（6）施工施工由试验人员进行配比控制并制作试块。
7.10、操作规程
7.10.1、布设管路时应注意的事项
⑴橡皮箍不得损坏，要有保护措施
⑵管口应进行保护，不得掉入杂物
⑶花管内壁要光滑，这样既有利于起拔管，也不会损坏灌浆塞
7.10.2、压浆前必须做好下列准备工作
⑴检查压浆泵、压力表、搅拌机等是否处于完好状态，检查各管路是否畅通，并做好应付压浆过程中突然停电的情况。
⑵根据计划压入量，储备好足够的材料（水泥、膨润土及外加剂等），并增加15%～20%损耗；
⑶测试浆液的性能指标是否达到要求。
⑷做好施工组织工作，做到处处把关。
7.10.3、桩底压浆
⑴当出浆管冒出水泥浆时再进行封堵，以便排出气体；
⑵时刻注意桩顶的上抬情况，若超过允许的上抬量，应停止压浆。
7.10.4、做好记录
压浆过程中应仔细作好记录，入压力、压浆量、位移、时间等。
7.10.5、压浆完毕
压浆完毕后应冲洗管路及压浆泵等设备。
8、工程质量保证体系措施
8.1加强技术较低工作
总体分项施工方案确定后，由主管工程师或现场主管工程师召集技术人员、质管人员、学习工程图纸、工程的施工方案、方法、技术规范、规程、质量要求、检测项目和容许误差，做到每环节都交代清楚。
定期召开现场会，通过施工前交底、施工中监督、施工后检查，不断提高业务水平。
8.2加强测量工作
本工程坐标及高程要求准确性很高。
因此，本项目工程拟设立一个人员素质高、测量仪器精良的测量组，负责该工程导线复测、水准复测、控制点布设、桩位放样及复核以及高程控制等工作。
提前进行精确放样、开钻前重新复核。
测量放样及高程测量工作必须及时报请监理工程师检查，检验合格后方可进行施工。
8.3严格执行交接班制度
施工过程中严格执行交接班检查制度，每班组中将施工过程的事项进行详细记录并在交接班时向接班组进行交接提醒其注意。
8.4严格执行施工规范、建立质检体系
认真执行施工技术规范进行工程质量管理。
做好各项检查及隐蔽工程检查，验收每一工序，监理检查通过后进行下一工序施工。
严格按质检标准评定工程质量。
所有项目始记录、材料、半成品以及试件实验报告，加绘必要图表送监理工程师批准，并建立技术档案保存。
认真执行监理工程师的指令，所有项目施工前均通知监理，严格遵守合同，精心施工、精心管理。
对各个分项工程在开工前由试验室进行各种原材料的试验、配合比的试验以试验指导施工。
在施工全过程，JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》以及JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》的各项要求进行施工。
严格把好各项分项、分部工程和各工序交接的质量检测、验收关并严格质量、监理签认程序，凡不符合质量要求的工程、工序或施工项目，必须坚决返工，直到符合技术标准要求为止。
9.保证安全措施
9.1提前进行现场规划
9.1详细了解施工现场场地情况，对现场各场区如料场、钢筋加工场、泥浆池等的位置进行详细规划，在开工前向施工班组进行交底按照该规划进行布设。
9.2在各工班配备安全员，负责检查施工范围的安全隐患并及时处理。
项目部设置安全部门，对个施工现场进行不定期巡查，发现的安全隐患及时提出并限期整改，严格落实。
9.3加强施工现场安全管理
加强现场施工安全管理，设置合理的夜间照明、严禁电线乱拉乱扯、做好泥浆池围挡并设置醒目标识等。
9.4机械安全措施
施工机具、车辆和设备由专人管理和操作，做到“三定”（定人、定机、定岗位）、“三好”（管好、用好、维修好）、“四会
升级会员 