涂装环保及三废处理.docx

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涂装环保及三废处理

涂装环保及“三废”处理的知识

一、汽车涂装危害的防护与安全技术

对于汽车涂装危害的防护与安全技术问题，部分公司对此进行了积极的探索，有不少实例，现对部分汽车有限公司的措施进行总结。

1、汽车涂装作业场所综合安全技术

汽车涂装主要起到保证车身防腐机能、靓化外观的作用。

然而，在为顾客提供舒适美观、经久耐用车身的同时，涂装生产过程因大量使用溶剂等危险化学品，设备本身的复杂性和危险性，以及高温、高压工艺条件，也存在各种危害因素。

如何在涂装生产中预防和控制危害发生，对劳动者实施有效的保护，是汽车行业面临的十分重要的课题之一。

2、汽车涂装防毒安全技术

在降低涂装材料毒害方面，采取多项措施，取得了较好成效。

目前，在涂装领域全部采用无铅电泳涂料，中涂、面涂油漆、稀释剂中不含苯。

涂装生产线在中涂和面漆工序采用水性漆喷涂，更加安全和环保。

现有的车底防砾石涂料挥发性有机气体（VOC）含量已降到行业最低标准，低VOC含量的密封胶正在测试中，部分公司在19世纪末已投入使用。

毒物危害作业人员的途径主要有呼吸和皮肤接触两种。

所有的涂装工位均设置全新通风空调，人均送气量达到1600m3/h。

在油漆喷涂、内腔防锈等有毒化学品使用工位，为员工配备了防毒口罩，以及专门设计的作业帽和专用防护眼镜，并定期委托职业病防治院职业卫生检测中心进行现场空气采样和检测，一旦毒害物浓度超过标准值，立刻实施整改。

此外，组织员工到职业病防治医院进行身体健康状况检查，对涂装员工的WBC（白细胞）等指标做重点监督，从事喷漆作业的员工还会享受定期的脱产疗养待遇。

3、汽车涂装防火防爆安全技术

油漆是汽车涂装过程中使用的最主要的材料。

由于油漆本身含有的树脂和溶剂都属于易燃、易爆化学品，而且在调漆过程中需要添加闪点更低的各种稀释剂，在储存、调合、输送和喷涂过程中，一旦控制不好，很容易发生火灾爆炸事故。

图3－1工作人员身着防护套装在喷漆图3－2压缩空气干燥机隔音降噪间

为了消除火灾爆炸事故隐患，车身的油漆喷涂作业在专用的文丘里式喷漆室中进行，喷漆室内部设置七氟丙烷灭火系统。

工艺设计上采用上送风、下排风系统，送排风风量可保证喷漆室内的各种有机气体浓度在爆炸极限的10%以下。

此外，送排风系统、涂装机器人、油漆输送系统均与消防主机连锁，任何一个环节出现火警，消防主机将会输出指令，在指示人员疏散的同时，中断喷涂设备动作、关停风机、切断油漆供应。

在可能产生有机气体积聚的部位，设置有机气体浓度检测报警装置，一旦有机气体浓度超过爆炸极限的10%，将发出报警信号，24小时值班人员在接收到报警信号后，将按照程序文件规定进行应急处理。

很多火灾爆炸事故都是由静电火花引起的。

涂装生产中车身的移动输送、作业者衣服摩擦、油漆输送以及静电喷枪在喷涂过程中都可能产生并积聚大量静电。

为消除静电危害，部分公司采取了如下措施：

在喷漆室前安装接地检测和除静电吹扫装置来消除车体带电；喷涂作业人员只有在穿戴防静电服、防静电鞋和静电喷枪专用手套，通过人体静电检测仪检测后，方可进入喷漆室作业；所有的油漆储存、输送和喷涂设备均设置有效的接地线，其接地情况和接地电阻由车间安全员每天检查、检测和记录。

4、汽车涂装防尘安全技术

涂装粉尘主要来自涂装漆面缺陷的修补过程，集中在电泳漆打磨、中涂漆打磨和面漆抛光3道工序。

电泳漆和中涂漆表面小缺陷的手工打磨以及面漆抛光产生粉尘量较少，而利用研磨机对较大的缺陷进行打磨时，产生的粉尘量较多。

部分公司在打磨工序安装了大功率的吸尘设备，研磨机用软管连接到吸尘设备上。

在机磨作业时，产生的粉尘绝大部分通过软管吸入吸尘设备中进行集中处理。

另外，打磨和抛光工序的作业室体下部设有水槽，水槽侧边装有排气风机抽风口，生产过程中扬起的少量粉尘会被排风系统迅速带走或落入水中。

所有可能接触到粉尘的作业人员均佩戴防尘口罩，班组长对口罩的佩戴情况进行管理，专职安全员每天进行巡视监督。

5、汽车涂装防噪声安全技术

作业人员长期接触高强度噪声，会对听觉系统造成严重损伤，甚至导致噪声性耳聋。

涂装生产中的噪音主要来自压缩空气干燥机、气动涂料输送泵、大功率风机和水泵以及气动手工工具等。

针对以上问题，部分公司在提供员工听力保护用品的同时，力图通过源头控制，降低设备本身产生的噪音强度。

如对压缩空气干燥机和涂料泵设置隔音降噪间，避免噪音外泄；购买使用低噪音型风机、水泵，并将其安装在远离员工日常作业的区域；对于高噪音的气动工具，则在保证安全的前提下尽量用电动工具取代。

6、其他危害的防护

涂装漆面检查及打磨工位，需要借助强光进行缺陷检查，职工长期处于强光环境下，会对眼睛造成伤害。

因此，部分公司对强光区域的照明进行改造，使光照度分布更加合理，并实现不同颜色的车体检查，选用不同照度的灯光。

在高温设备区域，如烘房附近，虽然没有员工作业，但是遇到设备故障，也需要保全人员进行检修。

为此，部分公司专门购买了移动式空调器，可以随时放置在检修现场进行局部降温。

二、废水治理方法

涂装车间生产过程中产生的各种废水可划分为:

脱脂废水、磷化废水、钝化废水（包括钝化液、换槽液及浸洗废水）、电泳废水等。

（1）脱脂废液的处理。

对脱脂废液采用酸化法进行破乳处理,向脱脂废液中投加无机酸将pH调至2～3,使乳化剂中的高级脂肪酸皂析出脂肪酸,这些高级脂肪酸不溶于水而溶于油,从而使脱脂废液破乳析油。

另外,加酸后使脱脂废液中的阴离子表面活性剂在酸性溶液中易分解而失去稳定性,失去了原有的亲油和亲水的平衡,从而达到破乳。

（2）废酸液的处理。

废酸的处理包括两个方面,即回收和净化处理。

对于酸的含量在3%～4%,且废水量较多时,采用回收综合利用。

若酸的含量低于3%～4%,且废水量较少时,则采用中和方法进行净化处理,将废水中的PH值降到6～9后,再将其排放。

（3）电泳废液的处理。

在阴极电泳废水中含有大量高分子有机物及大量电泳漆渣,这些物质在水中呈细小悬浮物或呈负电性的胶体状。

处理中加入适当的阳离子型聚丙烯酰胺（PAM）和聚合氯化铝（PAC）作混凝剂,利用其吸附架桥作用来快速去除废水中的污染物。

电泳废液在预处理时要求pH值在11～12之间,有较好的沉淀效果。

（4）喷漆废水。

对喷漆废水先采用Fenton试剂（H2O2、FeSO4）对其进行预处理,使其中的有机物氧化分解,有机物去除效率约在30%左右,再加入PAC和PAM对其进行混凝沉淀。

Fenton试剂具有很强的氧化能力,当pH值较低时（控制在3左右）,H2O2被Fe2+催化分解生成羟基自由基（-OH）,并引发更多的其他自由基,从而引发一系列的链反应。

通过具有极强的氧化能力的（-OH）与有机物的反应,使废水中的难降解有机物发生部分氧化，使有机物C-C键断裂,最终分解成H2O、CO2等。

或者发生偶合或氧化,改变其电子云密度和结构,形成分子量不太大的中间产物,从而改变它们的溶解性和混凝沉淀性。

同时,Fe2+被氧化生成Fe（OH）3在一定酸度下以胶体形态存在,具有凝聚、吸附性能,还可除去水中部分悬浮物和杂质。

再通过后续的混凝沉淀进一步去除污染物,达到净化的目的。

（一）、对排放的废水进行治理

1．凝集沉淀法

浑浊的废水一般都具有胶体溶液的性质，并且都带有负电荷，胶体粒子表面扩散双电层的存在，使粒子间具有同性电荷的排斥作用而稳定地漂浮在水液中。

凝集沉淀法的原理就是向废水中加入絮凝剂，降低胶粒表面电位，使扩散层变薄，使胶粒的布朗运动足以克服表面双电层电位的束缚，从而使胶粒之间易于碰撞凝集成大尺寸的团絮物。

团絮物还具有强烈的吸附性，故能同时除去水中的无机物、有机质、细菌、微生物等污染物。

絮凝剂种类分酸性絮凝剂（硫酸亚铁、硫酸铁、硫酸铝、明矾等），碱性絮凝剂（熟石灰、生石灰、皂土、碳酸钠等），高分子絮凝剂（聚丙烯酰胺、聚丙烯酸、马来酸共聚物等）。

对于高价金属离子絮凝剂（Al3+、Fe3+等），通过水解作用，自身能形成胶团以吸附废水中杂质。

使用高分子絮凝剂时，用量必须很好地把握，太少不起作用；太多则起分散作用，絮凝剂效果反而下降。

凝集沉降法不适宜短时间内大废水量的处理。

例如，0.1～0.001Pm胶体粒子，每米沉降时间需2年以上；0.01～0.1mm泥砂，每米沉降时间需20min～18h；1～10mm的砂粒，每米沉降时间为1～10s。

因此粒子靠自然沉降不适宜于大量快速地处理废水。

有些絮凝物易于漂浮，则可用上浮分离法治理。

2．上浮分离法

对于凝集物密度比水轻的场合适合于采用上浮分离法。

上浮分离法又有两种情况：

一是靠自身密度差上浮，称之为重力式上浮分离；二是通过加压，在凝集物上附着大量气泡而上浮，称之为加压上浮分离。

（1）重力式上浮分离该方法适合于含油废水的油、水分离。

分离槽容量依油的上浮速度和废水处理量所确定，通过浮油捕集装置，将油排入废油贮槽。

（2）加压上浮分离对于待分离物密度与水密度相差较小的废水，则往往采用加压上浮来加快污染物的上浮速度。

以294～490kPa的压力，将空气充入废水中至饱和，然后将其释放至常压，使溶解的空气以气泡析出并附着在废水中的团粒上而上浮，分离速度比沉降速度增加几倍，并且分离槽的有效面积较小。

3．离子交换法

离子交换法就是采用离子交换树脂，对废水中的阴、阳离子污染物进行分离的方法。

离子交换处理废水，其离子交换树脂容易受废水中的沉淀、胶质和有机物吸附、沉积而劣化。

因此在处理程序上，必须先经过滤塔和活性炭吸附塔进行预处理、澄清，然后用串联的阴、阳离子交换塔脱除离子污染物。

譬如涂装作业过程中的六价铬就可以采用该流程完全除去。

另外，离子交换也是涂装生产所需纯水的主要制取方法。

4．膜分离法

（1）超滤超滤就是利用微孔状高分子膜，对溶液加压来实现膜分离的技术。

该半透膜可截流胶体、悬浮物、蛋白质及相对分子质量在5000以上的高聚物，或粒径在1～104nm的颗粒。

在涂装生产中主要用于电泳槽液的分离，以实现电泳后冲洗水的闭路循环。

电泳涂装的超滤装置由膜组件、泵、管路和仪表组成，另配置预滤和膜冲洗系统，以保证超滤装置的长期正常运行。

膜组件主要采用管式和中空纤维两种，超滤液流量在20～50L/（m2．h）范围，压力294～588kPa（一般441kPa）。

超滤器的容量按每平方米涂漆面积需1.2～1.5L并乘以3％～4％系数确定，超滤液贮槽容积则按满足3h流量来确定。

超滤器在运行过程中，当超滤量降到设计流量的70％时，就应进行冲洗。

因此超滤装置应有一套备用，以便在超滤器清洗时，仍能进行超滤工作。

（2）反渗透反渗透就是利用半透膜，对浓度较高的溶液施加压力（大于膜渗透压）使浓溶液中的水向低浓度溶液渗透。

如果膜的一侧是纯水，则通过反渗透使溶液中水不断地渗透到纯水中，故反渗透主要用于纯水制备。

反渗透膜孔径远比超滤膜小，才能阻挡离子性盐的透过。

因此工作压力很高（1.96MPa以上），并且透过速率也较小。

在涂装行业，采用反渗透技术可替代离子交换法制纯水，并且免除了离子交换树脂的大量酸、碱再生处理。

用反渗透制纯水，脱盐率可达98％以上，并且膜性能长期稳定，膜的清洗频率每年只需2～3次，对于水质较好的自来水一次得到的纯水电导率小于10μs/cm，可满足电泳涂装要求。

因此，用反渗透制纯水具有设备占地面积小、投资少、操作维护方便等优点。

反渗透也可用在超滤后末级冲洗用纯水的制备。

超滤液用反渗透处理，浓缩后的溶液送入超滤液，实现末级冲洗的闭合循环，避免了纯水冲洗液排放的漆液污染。

（3）电渗析就是在电场作用下，通过离子交换膜对溶液中阴、阳离子选择性透过，使溶质和溶剂分离。

电渗析主要用于海水淡化、产品脱盐提纯。

它具有高浓缩率的特点，因而用于浓缩回收手段多于分离目的。

（二）、漆前废水治理

金属表面处理工序主要有酸洗、碱洗、表调、磷化及钝化封闭后处理。

在使用过程中，各处理液的功能将不断下降（或者失效），为了维持正常生产，保证产品质量，必须定期更换槽液。

槽液可能整槽倒掉，也可能是排出一部分，并补入新液。

除这些废液之外，还有各道工序后的冲洗废水，它们的污染物浓度要比相应废液低得多，但冲洗水的消耗量和排放量却很大。

1．碱性脱脂废液

碱性脱脂废液含氢氧化钠、硅酸钠、碳酸钠、三聚磷酸钠等碱性物质，以及表面活性剂和少量有机溶剂，另外还含有机械油、防锈油脂等悬浮物。

因此，主要处理项目是pH、悬浮物、BOD、COD、含油量等。

废液浓度较低时，采用H2SO4、HCl进行中和即可，或者用酸洗废液进行中和使pH在6～9之间。

存在于液面的油污，直接溢流分离；但在废液中，仍有大量的油污呈白色乳化状态分散，必须采取破乳、油水分离、水质净化的方法。

（1）破乳通常采用盐析方法。

添加CaCl2、MgCl2、NaCl等药剂，使之破乳析出。

为了使油和其他悬浮物尽快分离，并使之絮凝，还需投入混凝剂或助凝剂，像Al2（S04）3、聚合氯化铝、硫酸亚铁、三氯化铁、活性硅酸、聚丙烯酰胺等。

（2）油水分离经破乳、凝集处理后，油和杂质形成絮凝体。

通过物理方法使油水分层，刮出油泥，达到油水分离效果。

分离方法主要有自然浮上、加压浮上、电解浮上、凝聚沉淀和粗粒化等。

（3）水质净化经破乳、油水分离后，油、有机物、COD等都大大降低，但仍有微量的油和相当量的稳定性非离子表面活性剂存在，可采用活性炭等吸附性过滤材质进行吸附、过滤除去。

经这样处理水质，可达到排放要求。

对于含油量<100mg／L的废液，在砂子过滤以后，不用再经活性炭过滤就达排放要求。

对于碱洗后的冲洗水，因浓度较低，经简单中和处理即可。

2．酸洗废液

酸洗废液含H2S04、HCl、H3PO4等酸质、少量的有机缓蚀剂，另外也可能含有络合剂、酸雾抑制剂、润湿剂等辅助添加剂。

除此之外，还有相当量的被溶解金属离子（主要是铁）及少量的油物和悬浮物。

相对于碱洗废液来说，酸洗废液中的有机质浓度是比较低的，因此主要处理项目为pH、悬浮物及金属离子。

酸洗废液的酸度很高，pH<1，可用石灰乳、CaCO3、Na2CO3、NaOH进行中和至pH6～9。

此时金属离子亦形成氢氧化物而沉淀析出。

但悬浮物的处理稍麻烦，可采用凝集剂凝集沉淀和破乳分离。

3．磷化处理废液

磷化废液主要含PO3-4、Zn2+、Fe2+、Ca2+、Mn2+、Ni2+等金属离子，柠檬酸、氟化物等络合剂以及N02-、CIO-3、NO-3等氧化剂。

它的主要处理项目是pH、悬浮物、PO3-4及金属离子。

采用石灰乳中和，即可大部分除掉。

在pH6～9条件下，PO3-4、F-和Ca2+、Fe2+、Zn2+、Ni2+、Mn2+都形成难溶磷酸盐和CaF2沉淀。

若同时并用凝聚剂，有助于淤浆凝集脱水，提高过滤效果。

4．表面调整废液

表面调整废液主要是PO3-4和TiO2+，其pH<9，为弱碱性。

主要处理项目是磷含量，它的浓度远低于磷化液，处理方法同磷化液。

5．钝化封闭废液

钝化封闭液主要含六价铬，处理项目为pH、Cr6+、Cr3+、悬浮物。

首先加硫酸酸化，添加亚硫酸钠使六价铬还原成三价铬（Cr3+），再经碱中和、凝聚沉淀、过滤除渣。

各种冲洗水的废水都可按照以上相应化学处理废液情况进行处理。

一般来说，水洗废水浓度都较低，通常用简单处理即可。

但严格来说，各废水都应按三级处理方式进行。

（1）一级处理用机械方法或简单化学方法进行预处理，使悬浮物沉淀，并中和酸碱度。

（2）二级处理采用生物处理或添加凝集剂，使可分解、可氧化有机物经生化处理而消纳；或使油物、悬浮物经破乳、凝集而分离。

（3）三级处理采用活性炭吸附、离子交换、电渗析、反渗析和化学氧化等对难分解、难处理的有机物、无机物作深度处理，经三级处理，可使废水、废液都能达到排放标准。

对于表面处理废液，一般经二级处理，基本上都可达到排放标准。

6．表面处理废液、废水的治理过程和设备

碱洗废液和脱脂后冲洗废水进入20m3贮槽（调节槽），将其送入反应罐（H1.5m，5m3），向反应罐加入30％HCl、pH2～3，反应2～3h，使其破乳、油脂上浮，油层厚度约5cm时，用真空泵吸取。

然后将其送入中和槽（6m3），加入40％FeCl3（15～20L），再加入30％NaOH，pH约7。

pH值可用pH计自动控制，控制范围pH7.5～8（排放水pH6.5～9.0）。

在该pH下生成氢氧化物沉淀。

再送入沉淀池（24m3），沉淀池中设置挡板，便于沉降上层清液经pH计检测后，排放进入下水道。

底部淤渣吸至压滤机，压滤清液仍就回到中和槽。

也可采用真空过滤机对淤渣脱水。

整个过程约4h，排放量6m3/h，整个流程图参见图3-3。

当沉淀池的沉积状况不良时，在流入沉淀池前，加入有机类絮凝剂，混匀，进入沉淀池。

沉淀时的絮凝物能够吸附油、颜色。

这样，BOD源和悬浮物被絮凝而分离。

处理过程中得到的油脂、滤渣送专门厂处理。

吸取的油脂可废油再生；滤渣作掺混料，可制建筑材料，如砖、瓦等。

磷化废液及冲洗废水，直接送到中和槽，用碱中和。

但最好用Ca（OH）2中和，使PO3-4、F-被充分沉淀除去。

该废液贮槽通入压缩空气搅拌，使Fe2+被氧化成F3+，除掉COD源。

该废液的中和、沉淀等步骤同图3-3。

显然，各类废液都必须设单独的贮槽，经相应的预处理后，都可并人中和→沉淀→滤渣工序。

这样处理后，都能达到排放标准。

（三）、电泳涂漆废水治理

1.电泳涂装废水处理的步骤及其原理

电泳废水主要污染物为高分子树脂、颜料、中和剂、重金属离子Pb2+及低分子有机溶剂。

第一步先投加FeSO4、NaOH形成铁盐絮凝，从而去除COD、SS、Pb2+。

第二步加H2SO4调节pH值＜7.5，加PAC及PDADMA，进一步去除面漆、LAS、COD。

电泳废水的技术原理是投加NaOH及FeSO4，提高pH（碱性条件有利于Fe2+氧化为Fe3+），搅拌形成较高的速度，梯度G和良好的水解条件，再混凝吸附水中COD、脱稳树脂、LAS、SS等沉淀去除。

其中Fe2+氧化为Fe3+有助于形成铁羟络合物。

2.电泳涂装废水的分离及处理

在电泳涂漆以后，尽管采用超滤闭路循环冲洗，但最后的去离子水要定期排放，排放水中含0.3％～0.4％固体分的电泳漆胶体物，pH6.5～7.0，在该pH值下，胶体处于稳定状态，需要采取相应措施净化分离。

为了避免胶质在排水网路中凝集、沉淀而堵塞，直接将电泳废水排入转移池，再经由涡流反应器、气浮槽、PE微孔过滤器、板框压滤机，将胶质物分离。

在涡流反应器，加入无机高分子混凝剂凝集并离心沉降，沉渣定时排入污泥槽，清液流入气浮装置。

对于阴极电泳漆废水，必须将pH值调至偏碱性使树脂转变为非离子性而失稳，适宜的pH控制在8.5～9.0。

由于阴极电泳漆树脂为阳离子，从电性中和失稳角度考虑，宜采用阴离子型高分子絮凝剂或非离子型高分子絮凝剂，适宜浓度为0.05％～0.1％，就产生较好的吸附架桥作用，另外还需加入5％～10％的无机絮凝剂。

反应器的搅拌速度以絮凝剂能被混合均匀，又不至于团絮物被打散为宜，有利于沉淀。

适宜范围为100～300r／min。

在反应器的上层清液，仍含有密度较轻的颗粒，故在气浮槽再一次加入无机、高分子混凝剂，生成的絮凝物与溶气释放器释放出来的含有大量气体的溶气水充分接触，使团絮体膨大上浮，由刮渣机将浮渣刮入污泥槽中。

气浮以后的清液再经PE微孔过滤器精细过滤送入下水管路，进行二级处理。

污泥槽的污泥，由泥浆泵送入板框压滤机压滤成干泥滤饼，然后按团体废弃物处理法治理。

按此工序处理的电泳废水，固体物去除率达99.8％，治理后水中悬浮物<50mg/L,COD400～600mg/L,pH7～8。

占地50㎡的整套装置，废水处理量5t/h，处理费用在0.9元/t以下。

1.1.3废气治理

对汽车涂料工业中废气的治理主要从减少废气的排放和对排放废气进行治理两个方面进行。

一、对排放的废气进行治理

1.治理的概况

治理涂装废气需要添加设备对废气中的有机溶剂回收利用或把有机溶剂分解成二氧化碳和水。

由于资源的有限性导致有机溶剂的价格越来越高，回收有机溶剂也就变得越来越重要。

回收有机溶剂的方法有活性炭吸附法和液体吸收法。

分解有机溶剂的方法有燃烧法、紫外线-臭氧法和微生物分解法。

紫外线-臭氧法是把废气通过一个高密度紫外线照射的区域进行氧化，氧化后的废气再被含有高浓度臭氧的水幕吸收进一步氧化，但有机溶剂经过这两步氧化后仍没有完全分解，吸收废气的水需要再通过一个活性炭床吸附剩余的有机溶剂，另一个已经吸收有机溶剂的活性炭床通高浓度臭氧氧化，两个活性炭床交替进行吸附-氧化。

紫外线-臭氧法的优点是氧化过程中不产生CO和NOx，而且可以同时除去漆雾颗粒和有机溶剂，但这种方法的缺点是设备复杂、产生臭氧的成本高、需要处理吸收用水，而且不适应废气排量大的场合。

微生物分解法已经在减少臭味和除去一些有机溶剂上得到成功应用。

其优点是不产生NOx，而且处理过程中消耗的能量很少，但该法需要的空间大、微生物处理系统需要维护。

目前汽车涂装车间常用的方法有燃烧法、液体吸收法、活性炭吸附法。

选择废气治理方法时需要考虑废气排出量、有机溶剂的成分和浓度、设备费用和运转维护费用、设备占有空间的大小等因素。

国内有的涂装采用汽车环保型涂料、提高汽车涂料的利用率并减少汽车涂料的使用量涂装车间减少废气排放的要求。

治理汽车涂装废气时，高浓度小排量的废气采用燃烧法比较适宜；而从喷漆室、挥发室和烘干室排出的废气因换气量大，其中所含的有机溶剂浓度极低，对于这种低浓度大排量的废气适宜采用活性炭吸附法或液体吸收法。

但过去液体吸收法和活性炭吸附法因技术上的缺陷限制了其应用。

液体吸收法没有解决吸收剂和吸收效率的问题；过去采用的活性炭吸附法脱附有机溶剂的方法复杂，要到专门活性炭再生厂，而使溶剂回收困难。

中空纤维型膜和硅油吸收剂为液体吸收法提供一种新的发展思路。

采用活性炭纤维布作为吸附介质通电加热脱附回收有机溶剂，因其操作和维护简便、脱附的有机溶剂不需要除水，是一种非常有前景的方法。

对排放的废气进行治理

2、涂装车间废气对大气的污染危害主要表现

汽车涂装是产品表面保护和装饰采用的最基本的技术手段，涂装作业遍及国民经济各个部门，但涂装车间是环境污染主要的生产场所之一。

在空气喷涂作业中，溶剂型涂料的50%～70%在涂装过程中以漆雾飞散掉。

涂料中的绝大部分有机溶剂挥发释放到大气中。

涂装中排放有害废气主要集中在喷漆生产线上，其中喷漆室、晾干室、烘干室是废气的主要发生源。

汽车涂装车间最严重的危害是废气对大气的污染。

有机挥发性物质的危害主要表现在3个方面：

（1）使空气中臭氧含量超标。

在地面有机挥发性物质与氮氧化物在阳光照射下生成臭氧。

我国臭氧工业卫生标准为0.30mg/m3，空气中臭氧浓度过高会使人产生不适，严重的会导致人体皮肤癌变和肺气肿。

（2）消耗高空臭氧层。

用于表面前处理过程中清洗油污的溶剂，如氟里昂及含氯溶剂（如1，1，1-三氯乙烷等）都消耗臭氧，使高空臭氧层变薄，使紫外线辐射到地球表面上的量增加，对生命体造成破坏。

（3）毒性。

许多常用的有机溶剂，如二甲苯、甲苯、甲乙酮等都有相当大的毒性，对人体健康造成危害。

二、废气治理方法

（1）在喷漆室内产生的大量低浓度有机废气,先通过水幕净化,然后由风道汇总,从70米以上的排气筒高空排放。

（2）烘干室内产生的高浓度有机废气可采用燃烧的办法来处理。

有机废气在高温下完全燃烧后达标排放。

用燃烧法来处理有机可燃废气的方法有直接燃烧法和催化燃烧法两种。

直接燃烧法是将废气在轻柴油焚烧炉的600～800℃高温火焰中燃烧,此法不仅燃料费用高,需要高温耐火结构,而且还会产生二次污染,所以现在已趋于淘汰。

现在提倡推广的是催化燃烧法,