化工行业大排查大整治专项方案.docx
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化工行业大排查大整治专项方案
附件2
化工行业大排查大整治专项方案
一、排查范围
元氏县经开区内化工、医药行业领域所有生产经营单位。
重点检查涉及光气、液氯、液氨、硫化氢等有毒气体及硝酸铵、硝化纤维素、硝基化合物等爆炸性危险化学品的化工、医药企业，涉及硝化、加氢、氯化、过氧化、重氮化等危险化工工艺的化工、医药企业。
二、排查重点
（一）排查安全基础管理情况。
1.“双控”机制建设情况。
是否对企业风险因素进行全面辨识和专项辨识，形成风险管控信息台账（清单），制定的管控措施是否有针对性和可操作性，企业主要负责人是否每季度至少组织检查一次风险管控措施和管控方案的落实情况；是否建立事故隐患排查清单，并建立隐患治理信息台账；是否按照“主要负责人每季度至少组织并参加一次，安全管理部门每旬至少组织一次，车间每周至少组织一次，班组每天组织一次”的规定开展全员全岗位隐患排查；是否形成“风险自查、隐患自改、责任自负”的工作模式。
2.安全领导责任落实情况。
是否制定领导干部值班带班制度并严格落实；是否设立安全总监（首席安全官）；企业主要负责人，主管生产、设备、技术、安全的负责人，安全管理人员，涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的生产装置、储存设施操作人员，涉及爆炸性化学品的操作人员，学历和专业是否符合岗位要求。
3.特殊作业、外委施工管理情况。
特种作业人员是否取得特种作业操作证，是否定期复审；特殊作业安全条件和审批程序是否符合规定，作业票证是否符合GB30871要求；动火、进入受限空间作业是否向当地应急管理部门报告，是否组织专家或聘请安全技术服务机构进行全程监督；企业外委施工是否对承包商资质进行审核；是否对承包商的所有人员进行入厂安全培训；是否将承包商具体情况、施工方案、双方签订的安全管理协议等书面报告当地应急管理部门。
4.安全风险研判与承诺公告情况。
企业是否建立安全风险研判制度，完善责任体系，建立覆盖企业全员、全过程的安全风险研判工作流程；企业是否以本企业董事长或总经理等主要负责人的名义每天签署安全承诺，并上传至河北省危险化学品安全生产风险监测预警系统。
（二）排查生产现场管理情况。
5.设计与总图排查情况。
危险化学品建设项目是否经过正规设计或开展安全设施设计诊断；是否按照《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离》开展外部安全防护距离评估；化工企业与相邻工厂或设施的防火间距是否符合《石油化工企业设计防火标准（2018）》要求。
6.精细化工反应评估情况。
是否对涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置完成反应安全风险评估，是否对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。
7.生产装置区“六室”整治情况。
涉及爆炸危险性化学品、甲乙类火灾危险性的生产装置区内，具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（车间）和仓库内，是否有控制室、交接班室、办公室、休息室、外操室、实验室；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置区内控制室、交接班室是否按照《石油化工控制室抗爆设计规范》完成抗爆设计、建设和加固。
8.物料管理情况。
厂区危险化学品物料是否与安全评价报告一致；甲类物品仓库是否单独设置，与乙、丙类物品仓库共用一栋建筑物的，是否设置独立的防火分区；是否超量、超品种储存危险化学品；相互禁配物质是否混放混存；剧毒化学品是否实行双人收发、双人保管。
9.装置运行情况。
是否使用国家明令淘汰的落后技术工艺和设备；自动化控制系统是否经正规设计并正常投用；爆炸危险场所是否按照国家标准安装使用防爆电气设备；涉及光气、氯气、硫化氢等剧毒气体管道是否穿越除厂区（化工园区、工业园区）外的公共区域；控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧是否满足防火防爆要求；是否按照标准设置有毒有害、可燃气体泄漏报警系统，报警系统是否正常投用，报警信号是否发送至有人值守的现场控制室、中心控制室。
10.重大危险源情况。
是否按要求建立重大危险源包保责任制；重大危险源点是否全部接入河北省危险化学品安全生产风险监测预警系统，是否制定销警制度并对预警信息进行分析研判；一二级重大危险源是否具备紧急停车功能，对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施是否设置紧急切断装置；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一二级重大危险源是否配备独立的安全仪表系统。
（三）排查应急处置能力情况。
11.应急预案情况。
是否建立本单位应急预案体系，按照GB/T29639要求编制综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案和应急处置卡；是否对应急预案组织专家论证，并定期进行评估修订；应急预案是否按规定向有关部门进行备案，并向社会公布。
12.应急处置演练情况。
是否制定应急预案演练计划；是否定期组织开展应急预案、应急知识、自救互救和避险逃生技能培训；是否每半年至少开展一次综合应急演练，各车间、班组、岗位是否常态化开展全员应急处置演练；应急演练完成后是否进行总结评估，分析问题，修订完善预案。
13.应急器材和设施情况。
是否按照《危险化学品单位应急救援物资配备标准》配备应急救援物资；是否建立应急器材台账、维护保养记录，并按照要求定期检查；是否在可燃、有毒气体区域配备便携式检测报警仪，并定期检定；是否设置应急备用电源。
（四）排查消防安全情况。
14.消防通道情况。
厂区消防通道净宽度、高度是否满足消防救援要求；可燃液体罐组、储罐区，可燃气体储罐区、装卸区及危险化学品仓库区是否按照要求设置环形消防车道。
15.消防器材情况。
消防柜内器材是否配备齐全，附件是否完好无损；是否有专人负责定期检查灭火器材，定期更换药剂，有更换记录和有效期标签；泡沫发生系统、消防水幕、喷淋、蒸汽等消防设施是否完好，能够随时投用，是否定期试验。
16.消防水情况。
消防水泵、稳压泵是否分别设置备用泵；消防栓供水压力是否正常满足消防要求；消防炮是否采取防冻措施，消防炮阀门及转向齿轮是否灵活无锈蚀。
（五）排查本质安全水平提升情况。
17.“一企一策”制定实施情况。
危险化学品生产企业是否按照《河北省危险化学品企业“一企一策”改造提升目标要求》制定“一企一策”提升方案；方案是否组织专家进行论证；是否按照方案有序推进；是否向当地应急部门报告。
18.自动化、信息化建设情况。
涉及重点监管危险化工工艺的装置是否实现自动化控制，系统是否实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统是否投入使用；是否建立了“二道门”；是否建立“双控”信息化平台，实现风险分级推送、分级管控；是否在从业人员素质、安全设施设计、安全管理水平和智能化、信息化等方面得到有效提升。
19.打击非法违法小化工情况。
现有化工企业是否超许可范围生产、储存危险化学品，是否存在非法出租或发包生产经营项目、场所、设备的行为；是否存在非化工企业未经许可生产化工产品（危险化学品）；是否存在无证无照或证照不全生产化工产品（危险化学品）的小企业、小作坊、黑窝点；是否存在以挂靠、租赁或“厂中厂”等方式非法违法生产化工产品（危险化学品）。
20.压力管道、压力容器情况。
是否建立健全设备台账和持证作业人员台账；是否建立压力管道、压力容器设备档案，档案是否齐全；是否使用未取得许可生产、未办理使用登记、未经检验或检验不合格的压力管道、压力容器；是否按照规定开展定检和年检。
三、排查清单
化工医药行业排查清单。
（黑体字部分为构成重大隐患的条款）
序号
排查事项
排查内容
备注
1
安全生产
责任制
企业应建立健全全员安全生产责任制：
1.应明确各级管理部门及基层单位的安全生产责任和考核标准。
2.应明确主要负责人、各级管理人员、一线从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）等所有岗位人员的安全生产责任和考核标准。
2
企业应将全员安全生产责任制教育培训工作纳入安全生产年度培训计划，对所有岗位从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）进行安全生产责任制教育培训，如实记录相关教育培训情况等。
3
企业应建立健全安全生产责任制管理考核制度，对全员安全生产责任制落实情况进行考核管理。
4
1.主要负责人应组织制定符合本企业实际的安全生产方针和年度安全生产目标；
2.安全生产目标应满足：
（1）形成文件，并得到所有从业人员的贯彻和实施；
（2）符合或严于相关法律法规的要求；
（3）根据安全生产目标制定量化的安全生产工作指标。
5
企业应建立安全风险研判与承诺公告制度，董事长或总经理等主要负责人应每天作出安全承诺并向社会公告。
6
安全生产
责任制
企业主要负责人应严格履行其法定的安全生产职责：
1.建立、健全本单位安全生产责任制；
2.组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；
3.组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；
4.保证本单位安全生产投入的有效实施；
5.督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患；
6.组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；
7.及时、如实报告生产安全事故。
7
企业应制定领导干部带班制度并严格落实，主要负责人应参加领导干部带班，其他分管负责人要轮流带班；生产车间也要建立由管理人员参加的车间值班制度并严格落实。
8
企业主要负责人应学习、贯彻落实国家安全生产法律法规，听取安全生产工作情况汇报，了解安全生产状况，研究重大问题，并督促落实情况。
9
1.企业应当依法设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员；
2.专职安全生产管理人员应不少于企业员工总数的2%（不足50人的企业至少配备1人），要具备化工或安全管理相关专业中专以上学历，有从事化工生产相关工作2年以上经历；
3.从业人员300人以上的企业，应当按照不少于安全生产管理人员15%的比例配备注册安全工程师；安全生产管理人员在7人以下的，至少配备1名注册安全工程师。
10
涉及危险化学品“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级以上职称。
2021年6月底前，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业相关人员要达到规定学历资质水平；2021年底前，其他重点危险工艺的精细化工企业要达到规定水平。
11
1.企业应建立和落实安全生产费用管理制度，足额提取安全生产费用，专项用于安全生产；
2.企业应合理使用安全生产费用；建立安全生产费用台账，载明安全生产费用使用情况。
12
企业应依法参加工伤保险和安全生产责任保险，为员工缴纳保险费。
13
安全生产
责任制
企业应建立反“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）机制，对“三违”行为进行检查处置。
14
企业应对可能存在安全风险外溢的场所及装置进行分析识别，并采取相应预警措施。
15
企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置每3年运用HAZOP分析法进行一次安全风险辨识分析，编制HAZOP分析报告。
16
企业应将安全风险评价的结果及所采取的管控措施对从业人员进行培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的管控措施。
17
企业应当建立健全生产安全事故隐患排查治理制度，明确各种事故隐患排查的形式、内容、频次、组织与参加人员、事故隐患治理、上报及其他有关要求。
18
企业应对排查出的事故隐患下达隐患治理通知，立即组织整改，并建立事故隐患治理台账。
19
省政府2号令落实情况
企业应对风险因素进行全面辨识和专项辨识，形成风险管控信息台账（清单），对较大及以上等级的风险制定专门管控方案。
制定的管控措施是否有针对性和可操作性
20
建立事故隐患排查清单，并编制隐患治理信息台账。
21
企业应按照“主要负责人每季度至少组织并参加一次，安全管理部门每旬至少组织一次，车间每周至少组织一次，班组每天组织一次”的规定开展全员全岗位隐患排查，建立“风险自查、隐患自改、责任自负”的工作模式。
22
安全教育和岗位操作技能培训
企业应当按照安全生产法和有关法律、行政法规要求，建立健全安全教育培训制度。
23
企业应根据培训需求调查编制年度安全教育培训计划，并按计划实施。
24
企业应当建立健全从业人员安全生产教育和培训档案，详细、准确记录培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。
25
企业主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格；
26
安全教育和岗位操作技能培训
企业应对新从业人员（包括临时工、合同工、劳务工、轮换工、协议工、实习人员等）进行厂、车间（工段、区、队）、班组三级安全培训教育，考核合格后上岗。
27
企业新从业人员安全培训时间不得少于72学时；从业人员每年应接受再培训，再培训时间不得少于20学时。
28
从业人员在本企业内调整工作岗位或离岗一年以上重新上岗时，应当重新接受车间（工段、区、队）和班组级的安全培训。
29
1.特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业；
2.特种作业操作证应定期复审。
30
当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对相关岗位操作人员进行有针对性的再培训。
31
采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备前，应对从业人员进行专门的安全生产教育和培训，经考核合格后，方可上岗。
32
企业应对相关方入厂人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训教育。
33
变更管理
企业应建立变更管理制度，明确不同部门的变更管理职责及变更的类型、范围、程序，明确变更的事项、起始时间、可能带来的安全风险、消除和控制安全风险的措施、修改操作规程等安全生产信息、开展变更相关的培训等。
34
企业应对工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变更进行规范管理。
35
企业的所有变更应严格履行申请、审批、实施、验收程序。
36
企业应对每项变更在实施后可能产生的安全风险进行全面的分析，制定并落实安全风险管控措施。
37
变更后企业应对相关规程、图纸资料等安全生产信息进行更新，并对相关人员进行培训，以掌握变更内容、安全生产信息更新情况、变更后可能产生的安全风险及采取的管控措施。
38
企业应建立健全变更管理档案。
39
作业安全
管理
1.企业应建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业的安全条件和审批程序；
2.实施特殊作业前，必须办理审批手续。
40
1.特殊作业票证内容设置应符合GB30871要求；
2.作业票证审批程序、填写应规范（包括作业证的时限、气体分析、作业风险分析、安全措施、各级审批、验收签字、关联作业票证办理等）。
41
作业安全
管理
实施特殊作业前，必须进行安全风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业安全风险和掌握风险控制措施。
42
特殊作业现场管理应规范：
1.作业人员应持作业票证作业，劳动防护用品佩戴符合要求，无违章行为；
2.监护人员应坚守岗位，持作业票证监护；
3.作业过程中，管理人员要进行现场监督检查；
4.现场的设备、工器具应符合要求，设置警戒线与警示标志，配备消防设施与应急用品、器材等。
43
特殊作业现场监护人员应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。
44
承包商管理
企业应建立承包商管理制度，明确承包商资格预审、选择、安全培训、作业过程监督、表现评价、续用等要求。
45
企业应按制度要求开展承包商资格预审、选择、表现评价、续用等过程管理。
46
企业应与承包商签订专门的安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。
47
1.企业应对承包商的所有人员进行入厂安全培训教育，经考核合格发放入厂证，禁止未经安全培训教育合格的承包商作业人员入厂；
2.进入作业现场前，作业现场所在基层单位应对承包商人员进行安全培训教育和现场安全交底；
3.保存承包商安全培训教育、现场安全交底记录。
48
企业应对承包商重点施工项目的安全作业规程、施工方案进行审查。
49
企业应对承包商作业进行全程安全监督。
50
安全设施设计管理
企业应委托具备国家规定资质等级的设计单位承担建设项目工程设计。
涉及“两重点一重大”的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业甲级资质。
51
建设项目应经过正规设计或开展安全设计诊断。
52
在规划设计工厂的选址、设备布置时，应按照GB/T37243要求开展外部安全防护距离评估核算；外部安全防护距离应满足根据GB36894确定的个人风险基准的要求。
53
涉及有毒气体或易燃气体，且其构成危险化学品重大危险源的库房应按GB/T37243的规定，采用定量风险评价法计算外部安全防护距离，定量风险评价法计算时应采用可能储存的危险化学品最大量计算外部安全防护距离。
54
新建化工装置应设计装备自动化控制系统，并根据工艺过程危险和风险分析结果、安全完整性等级评价（SIL）结果，设置安全仪表系统。
55
1.涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议书前，应按规定开展反应安全风险评估；
2.国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。
56
总图布局
企业总图布置应根据工厂的性质、规模、生产流程、交通运输、环境保护、防火、安全、卫生、施工、检修、生产、经营管理、厂容厂貌及发展等要求，并结合当地自然条件进行布置，符合GB50489要求。
57
化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于GB50160规定。
58
总图布局
化工企业与同类企业及油库的防火间距不应小于GB50160规定。
59
液化烃罐组与电压等级330kV～1000kV的架空电力线路的防火间距不应小于100m。
单罐容积大于等于50000m3的甲、乙类液体储罐与居民区、公共福利设施、村庄的防火间距不应小于120m。
60
企业控制室或机柜间与装置的防火间距应满足GB50160要求；控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不应有门窗、孔洞，并应满足防火防爆要求。
61
总图布局
联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合GB50160规定。
62
变、配电站不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻，且不应设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。
供甲、乙类厂房专用的10kV及以下的变、配电站，当采用无门、窗、洞口的防火墙分隔时，可一面贴邻，并应符合现行GB50058等标准规定。
63
厂房之间及与乙、丙、丁、戊类仓库、民用建筑等的防火间距不应小于GB50016规定，与甲类仓库的防火间距应符合GB50016规定。
64
光气、氯气等剧毒气体及含硫化氢管道不应穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
65
地区输油（输气）管道不应穿越厂区。
66
地区架空电力线路不得穿越生产区。
67
涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），进行抗爆设计、建设和加固；具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置、车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，要全部予以拆除。
68
工艺风险
评估
新开发的危险化学品生产工艺应经小试、中试、工业化试验再进行工业化生产。
国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。
69
精细化工企业应按照规定要求，开展反应安全风险评估。
涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月底前要完成反应安全风险评估；年底前，其他重点危险工艺的精细化工企业要全部完成评估。
70
生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。
71
安全操作
规程
企业应建立操作规程与工艺卡片管理制度，包括编写、审查、批准、颁发、使用、控制、修改及废止的程序和职责等内容。
72
企业应制订操作规程，并明确工艺控制指标。
73
企业应根据生产特点编制工艺卡片，工艺卡片应与操作规程中的工艺控制指标一致。
74
企业应每年确认操作规程与工艺卡片的适应性和有效性，应至少每三年对操作规程进行审核、修订。
当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。
75
企业应定期对岗位人员开展操作规程培训和考核。
76
工艺技术及工艺装置的安全控制
企业涉及重点监管的危险化工工艺装置，应装设自动化控制系统。
涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月底前要完成自动化控制系统改造；年底前，其他重点危险工艺的精细化工企业要全部完成自动化改造。
77
1.涉及危险化工工艺的大型化工装置应装设紧急停车系统；
2.危险化工工艺装置的自动化控制和紧急停车系统应正常投入使用。
78
危险化工工艺的安全控制应按照重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求，并结合HAZOP分析结果进行设置。
79
因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
80
1.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片，爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮；
2.环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措施。
81
工艺技术及工艺装置的安全控制
危险物料的泄压排放或放空的安全性应满足：
1.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口应连接至适宜的设施或系统；
2.对液化烃或可燃液体设备紧急排放时，液化烃或可燃液体应排放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬；
3.对可燃气体设备，应将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统；
4.常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。
82
无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应满足GB50160、GB50183等规范的要求。
83
火炬系统的安全性应满足以下要求：
1.火炬系统的能力应满足装置事故状态下的安全泄放；
2.火炬系统应设置足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气源；
3.火炬系统应设置可靠的防回火设施（水封、分子封等）；
4.火炬气的分液、排凝应符合要求；
5.封闭式地面火炬的设置应满足GB50160的要求。
84
现场工艺
安全
泄爆泄压装置、设施的出口应朝向人员不易到达的位置。
85
1.不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析；
2.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格后方可投用。
严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。
86
可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。
87
液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性
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