浅谈标准麻花钻头的实践与运用.docx

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浅谈标准麻花钻头的实践与运用

《浅谈标准麻花钻头的实践与运用》

本文集四十余年的心得体会，谨献给日夜奋战在海程站线上的工友，同志们！

愿你们工作如愿以偿，一帆风顺祝福你们与海程公司共创新辉煌！

您的战友：

刘季源

2008年7月1日于合肥

各位工友、师傅、同志们！

您们大家好！

今天，承蒙海程公司领导厚爱，给我们大家这么一个好的机会，让我们相聚一堂，切磋技艺。

实属难得！

但愿我们能从“认真”角度出发。

圆满完成这堂课的使命，把我们手中技艺推向一个新台阶，确保海程产品在全国留下美名。

下面，就主题《浅谈标准麻花钻头的实践与运用》谈谈我的心得体会。

当然，我是一个从事具体工作十年的工人，不外乎实践为主。

希望大家给我一个空间，给予充分的理解。

同时，我也欢迎同行的师傅们有新的见解，以求共勉之！

一、重新认识已经标准化的麻花钻头，势在必行！

传统的麻花钻头已经标准化了，然而，任何事和物都要通过实践去衡量它的存在价值。

也就是麻花钻头在我们每天机械作业中的利弊。

说到麻花钻头，可以说最熟悉不过了，一旦我们需要它，它的形状，尺寸马上就呈现在我们的脑海里。

诚然，熟悉麻花钻头形态，并不等于了解麻花钻头的内在。

标准的麻花钻头是什么材料制成的？

它的工作原理是什么？

在机械运转切削中，根据被加工的钢材不同，需要什么几何角度？

如何磨削麻花钻头的集合角度？

它在工作中会产生那些影响等等。

完全是一个从理论到实践的科学研究题。

我们不能简单认为，只要把钢板上孔打通了就是完成任务了，实际上钻过的孔，还留下一系列值得研究的问题。

是合格品？

还是超差品？

得过且过，自己原谅自己。

是废品吧！

不可能！

我以前也是这样钻的！

结果又原谅了自己。

久而久之，检验意识淡薄，这种产品我们认为是经不起推敲的。

目前，海程公司现有的生产设备。

技术人员具体情况。

我们期待着发展进去。

但历史的教训仍然历历在目。

我们不妨短期回顾一下07年下半年至08年上半年机加产品质量检测记录：

发生在使用麻花钻头上的质量事故不容乐观。

综述有下列几个方面：

1.钻头磨销缺乏认识，两边主切削刃磨削量有误差，将钻头中心磨偏。

横刃因不在中心，造成切削不等分，加工后的孔径偏大；

2.钻头横刃过宽，后主刀面角过大。

加工钻床锁紧装置松弛，运作时产生抖动。

一摞钢板上孔大，下孔小，而且积累大面积翻边毛刺；

3.钻头磨削缺乏耐心，一意孤行强调突出前切削刃，不注意后主刀面的平衡，支撑的作用，造成钻头中途“滑坡”，导致孔距尺寸变异，甚至加工成椭圆孔，孔端口不光滑；

4.钻头未作目测，本身弯曲，图快速，强行使用，结果造成“喇叭孔”由于钻头弯曲运转，其孔壁光洁度也不尽人意；

5.严重缺乏对麻花钻头的基本认识，野蛮操作。

任意加大进刀量，并不顾一切提高转速，迫使钻头超负荷提前磨损，烧毁钻头工作部分，在切削迟钝的情况下，继续运转使用，最终孔变形，钻头弯曲，甚至因排屑不畅而断裂。

6.对麻花钻头在机械设备上的使用，缺乏常识，钻头在砂轮上磨削凭个人想象，总以为钻头磨的越尖，越薄，也就是“快刀”越好，结果磨成“木工钻”，非不但不能切削，最后因导热，排屑不畅成了“短命鬼”。

怎么办？

继续磨，钻头越磨越短，孔没有打几个，当事人连声埋怨“钻头质量不好”。

分析一下便知晓；

7.攻丝底孔加工，钻头磨削角度颇大，横刃部分过宽，容易产生孔移位，对正确攻丝，保证尺寸影响较大，如果转速不加控制，内壁不光。

很可能产生铁歇瘤，这样攻出丝来一没有精度，更没有光度；

8.磨削钻头缺乏交流。

大都依赖钻模板。

至于磨削出高水平切削钻不去探讨，规范的钻头磨削客观上缺乏引导，主观上也不去钻研，这是我公司在机械钻孔中普遍通病，因此说，重新认识标准化钻头，势在必行。

二、标准麻花钻头是什么材料制成的？

它的具体名称是什么？

标准麻花钻头它属于高速工具钢类别；其钢号为W18Cr4v；它的布氏硬度（HBS）为207~255，淬火硬度为（HBC）≥62°。

（摘自第4版《机械工人切削手册》）

它的具体名称（见图一）如下：

锥柄麻花钻头：

切削部分；工作部分，颈部，柄部

直柄麻花钻头：

切削部分；工作部分，柄部。

它们共同几何角度名称与切削名称如下：

（见图二）

1基面；2切削平面；3主后刀面；4前刀面；5横刃；

6主切削刃；7棱边。

几何角度名称为：

（希腊文）

1.前角（r）（嘎马）；2、后角（a）（啊耳发）3、螺旋角（ω）（欧米嘎）；4、锋角（2kø）；原始锋角（2ko=118°）

三、麻花钻头的工作原理是什么？

谈到麻花钻头工作原理，首先要了解它的钻削过程，钻削是从钻头和工件作相互接触运动开始的，由于这种运动连续进行，工件上多余的材料被一层层地“切”下来。

在材料变成切屑过程中发生严重的切削变形，同时出现了一系列的矛盾。

工件对钻头的“钻进”起着“反钻进”的作用，这个“钻进”和“反钻进”的对立，统一关系。

就是钻削过程的基本理论基础。

麻花钻头分为主运动和辅助运动。

主运动是一种回转运动，即切削时，将切削“切”切下来所必须的基本运动，在立式钻床上，这个运动是由钻头旋转来完成的，也就是说麻花钻头在旋转作用时即叫住运动。

辅助运动是一种直线运动，使新的金属不断投入切削以便完成整个孔的加工。

这个运动一般是由钻头向工件作直线进刀来体现的，钻削运动的快慢。

直接由吃刀深度（t）；走刀量（s）；切削速度（u）三个切削量来决定。

（见图三，图四）。

综上我们已经谈过了标准麻花钻头的基本构造和名称。

下面我们继续谈一下一般的钻孔方法，以便大家能从不同的矛盾中，找出标准麻花钻头运用的正确处理方法。

钻孔的一般注意事项：

钻孔中要注意正确使用，维护，保养好钻床；认真的做好工件和钻头的装夹，校正工作；并按钻孔的具体情况，采取相应的技术措施。

每班工作前，首先把钻床外表活动部位擦拭干净注入润滑油，并将操纵手柄移出正确位置；然后开慢车，经过几分钟运转，待确定。

机械传动和润滑正常后，再开始工作，如发现钻床有故障时，应会同有关人员加以检查与调整。

采取正确的工件安装方案，在钻床工作台面或垫铁与工件的安装基础面之间，需保持清洁，使它接触平稳；压紧螺钉的分布要对称，夹紧力要均匀牢靠。

严禁用金属物体敲击工件，以防工件变形。

工件在装夹过程中，应仔细校正，保持钻孔中心线与钻床的工作台面垂直。

当所钻孔的位置精度较高时，应在每个孔缘划参考线，以检查钻孔是否偏斜。

对刀时应从不同方向，观察钻头横刃对正样眼的情况，钻孔前先或锪出一个浅窝，确定无误后，在正式钻孔。

通常，钻孔直径在ø20—ø35毫米时可一次钻出，如孔径大于此值，可分两次钻削，第一次钻头直径ø5—ø7毫米。

钻头在装夹前，应将其柄部和钻床主轴锥孔擦拭干净，钻头装好以后，可缓慢转动钻床主轴，检查钻头是否正直，如有摆动时，可调换不同方向装夹，将振摆调到最小值为止，直柄钻头的装夹长度不小于15—20毫米。

开始钻空时，钻头要慢慢接触工件，不能用钻头撞击工件，以免碰伤钻头尖部，在工件的加工表面上钻孔时，开始用手进刀，这样当碰到过硬度点时，钻头可以退让，避免打坏刃口。

在摇臂钻床上钻大孔时，立柱和立轴箱一定要锁紧以减少晃动和摇臂上抬量。

否则钻头容易折断。

需要变换转速时，一定要先停车，以免打伤齿轮或其他部件。

转换变速手柄时它切实放到规定的位置上，如发现手柄失灵或不能移出所需要位置时，应加以检查，不能强行扳动。

在钻削过程中，工件对钻头有很大的抵抗力，只有钻头横刃穿透工件后，工件的抵抗力迅速下降，这种现象叫“反进刀”，如果钻床未加锁紧，主轴和摇臂自身的重量压下来，使进刀量突然增加，导致扎刀，这时钻头很容易被扭断，特别是钻大孔时，最好改用手进刀。

下面在谈一下钻削过程中产生的问题：

钻削中，工件材料内部的分子聚合力受到破坏，使多余的材料变成切削排孔。

在这一过程中，产生一系列的问题。

（详见如下情况）

（一）摩擦

在钻削过程中，充满了摩擦运动；一是当切屑从工件上被“切”下来时，材料内部组织发生变化，金属晶粒相互错动和变形，分子间产生了划移，形成内部摩擦；二是钻头后面和刃带与工件加工表面的摩擦，切屑从钻头的刃口向外排出时，与钻头的螺旋槽，孔壁的摩擦以及切屑本身相互之间产生的挤压和碰撞，这些都属于外摩擦，由于钻屑本身相互之间产生的挤压和碰撞，这些都属于外摩擦，由于钻削运动外于半封闭状态，因此这种摩擦更为严重。

在钻削中，摩擦正是产生一切不利因素的主要根源。

（二）切削力

什么叫切削力？

实践证明内外摩擦力反映到钻头上，就是切削力。

它包括轴向力和麻花钻头在切削运转中的扭矩，将消耗大量能量。

影响切削力的主要因素有：

刀具的锋利程度，切削量等。

切削力增大以后，限制了大直径钻头和大切削用量的使用，阻碍了生产率的提高；同时对刀具和工件质量都有极坏的影响。

（三）切削热

摩擦力和切削力的提高，有转化为切削热。

消耗的能量越多，产生的热量也越多，加之钻孔处于半封闭状态，冷却润滑条件比较差，因此切削热不易降低，切削时间越长，热量也就越多，随着切削热的升高，将会引起工件变形，加剧刀具磨损。

（四）切削瘤

切削时，靠近钻头刃口部的工件材料变形最大，内外摩擦也最严重。

因此说，这一部位的切削热最高。

切屑在排除时，便会有一部分金属在钻头刃口部前面停滞下来，形成楔块，这种楔块人们就叫作“切削瘤”。

当切削温度继续高达一定数值时，切削瘤自身开始软化，并被切屑带走。

由于切屑的情况在不断变化，切削瘤也随着时生时灭，变化次数极快。

一般来说，切削瘤的产生有着利的一面，也有不利的一面。

有利的一面是：

刀具刃口由于切削瘤变形强化，硬度很高；又因为切削瘤突出刀尖，加大了实际工作的前角，故能代替切削。

减少了钻头切削与工件的后面摩擦。

不利的一面是：

而切削瘤本身不是刀刃，故不能锋利，迫使摩擦力加大；而钻头外缘尖角上切削瘤，对孔壁的质量有影响。

有时会引起孔径内部扩大。

切削瘤在运转摩擦流失时，又会带走刀具上材料的分子造成切削刃的磨损。

2孔壁冷作硬化

钻削中由于钻头的主后面和副后面，对孔底面和孔壁进行摩擦和挤压，结果使工件的这部分表面金属颗粒，同样发生了扭歪和破碎，从而产生冷作硬化。

产生冷作硬化后对下一道工序，绞孔，攻丝等都会增加一定困难，首先是难绞难攻丝等，可见孔壁产生裂纹和残留对产品应具备的疲劳程度是一个削弱。

上述几个问题，对钻头而言，都有直接关系。

此外，若钻头的刃口过于锋利也会发生崩刃，卷刃的现象，但是主要的是磨损，当切削力加大，摩擦严重，切削程度增高时，由于热效应作用，切削刃与工件，切削之间产生了熔接的趋势。

（高速钢与钢（工件）熔接温度约为550~600℃）。

切削刃上的分子不断被切削带走，这样在钻头之前，后面及刃带上部产生了磨损，见图四所示：

一般钻头的切削刃后面磨损最严重，在钻孔要求不高的情况下，钻头后面的明显达到下列数值时，钻头应重新刃磨。

钻钢：

（在用冷却液的情况下）⊿1~1.2毫米时；钻铸铁（在不用冷却液的情况下）⊿=0.5~1.2毫米时。

七．排屑困难

钻深孔时，排除切屑要经过一段较长的距离，在这段距离中，切屑因孔壁，钻头之间的发生摩擦和碰撞，不易顺利流出。

虽然成螺旋形的带状切屑，可以靠切屑本身顶出来，但在到达孔外时，又会缠绕在钻头上，影响钻削的正常进行，而且也不安全，切屑过细时，则容易和钻头，孔壁粘附在一起，尽管能排出来，但孔中仍然充满了铁屑这两种情况都会加大，加剧钻头磨损。

八．振动原因很多：

如工件表面不平整；钻头后角高于前切削刃；钻头磨的太锋利；前角太小；横刃底于切削刃；横刃过宽不定心；双刃不对称；麻花钻头本身弯曲等；从上面几种原因看来，振动会给钻床，工件质量带来极大危害性。

如影响工件表面光洁度，造成尺寸误差；孔型误差；变成多菱形孔状，后果严重的导致钻头崩刀。

只有采取行之有效的技术措施，方能克服。

钻削中采取的基本技术措施；

一、正确选择钻头的切削角度

为合理选择钻头