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装置技术措施
辽河油田10×104Nm3/d液化天然气装置
技术措施
0
2011.09.02
供执行
A
2011.08.26
供审查
李奕
夏和平
费庆贺
陈亮
版次
日期
用途
编制
校对
审核
批准
PMC
辽河石油勘探局油田建设工程二公司
文件号
PJLNG-QAD-PL-LOS-0003
版次
0
共17页
辽河油田10×104Nm3/d液化天然气装置工程
技术措施
1.工程概况
新建辽河油田10×104Nm3/d液化天然气装置主要由工艺装置区、储存区、LNG装车区、辅助生产区、放空区、办公区和生活区组成。
其中，储存区有1000m3LNG储罐1座，辅助生产区有4000m3消防水罐2座。
我项目部主要承揽工艺装置区撬块基础、储罐及消防水罐基础、辅助生产区建筑及2座4000m3消防水罐的施工及安装。
2土建工程施工技术措施
2.1定位放线技术措施
1）利用建筑坐标系统建立施工测量方格控制网，设控制桩6个，每处用C20混凝土浇筑保护，每个用混凝土0.5m3。
2）将建筑物、构筑物外墙轴线交点用木桩定于地面上（木桩顶钉小钉为轴线交点标志）。
3）做平行于外墙轴线的基线（距外墙基础开挖线1～1.5m）。
2.2土方工程技术措施
1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，保证施工区域内的电通、水通、路通、场区平整。
2）采用机械与人工相结合的开挖方式，基坑放坡系数根据土质情况和有关要求放坡。
3）基坑开挖后基底不能暴露时间过长，基底不能有浮土，基底土质必须符合设计要求，并严禁扰动，若地基土质不符合设计要求，应按设计提出的要求进行地基处理。
4）回填用的土，不许含有树皮草根等有机物，腐植土和未经破碎的大块卵石不能用做边坡填料。
5）每层回填厚度为20～25mm，并需将土块打碎，分层压实，要严格控制填方边坡，特别是不同土料分层回填时，边坡要做成折线形式，边坡处要超填20～30cm，压实后将超填部分铲去，并做出标准坡度。
6）压实过程中要控制土的最佳含水量，不在含水量过大的原状土上回填，避免在雨天施工。
7）基坑（槽）开挖较深并经过不同土壤时，为避免个别土层边坡不稳定，造成塌方，要根据土壤特性分别放成不同的坡度。
8）地下水位较高地区开挖基坑（槽）时，要采取降低地下水措施，同时要排除地表水（雨水、生产、生活用水）。
9）基坑与建筑物距离较近时要设挡土墙，坡顶堆料不能过多，坡顶施工振动荷载不能过多、过大，否则都可能造成塌方或失稳。
2.3钢筋混凝土工程
浇筑前要按图纸要求核准标高、轴线位置，检查基槽的深度和宽度。
如果基槽有积水，在排除积水后要清除污泥，然后夯填入10cm厚碎石或卵石，使其嵌入地基内，起到挤实加固作用，如果基槽过分干燥，并已有酥松的浮土时，应喷洒少量的水，然后夯实、支模、浇筑混凝土，混凝土表面必须平整、干净、密实。
2.3.1钢筋绑扎技术措施
1）梁钢筋应保证搭接长度和锚固长度，柱钢筋必须穿过梁，梁与柱钢筋的交接处，箍筋按设计要求必须加密。
2）柱钢筋绑扎
A.套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
如柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯曲应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
B.搭接绑扎竖向受力筋：
柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如无要求应按上表执行。
C.画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。
D.柱箍筋绑扎：
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
E.箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎；
F.箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
G.根据抗震的要求，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d，如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊接长度单面焊缝不小于5d。
H.柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计要求，如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
I.柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求，用塑料卡卡在外竖筋上，当柱截面尺存有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
J.构造柱可不加砂浆垫块，修整时需与砖墙拉结筋绑扎定位，构造柱钢筋的上端应与钢筋圈梁妥善绑扎，以免造成构造柱伸出钢筋移位，圈梁钢筋应加砂浆垫块，构造柱钢筋接头可安排在梁板上皮伸出板顶30d，不做高低接头，搭接处至少应绑三扣，高低圈梁搭接处应做大箍筋，不得分别绑扎原圈梁箍筋，砌完砖墙后应对构造柱钢筋修整以保证位置及间距准确。
3）梁钢筋绑扎
A.在梁侧模上画出箍筋间距，摆放箍筋。
B.框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
C.箍筋在叠合处的弯钩,在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d,如作成封闭箍筋时，单面焊缝长度为5d。
D.梁端第一个箍筋应设在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
E.梁筋的搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合设计和规范要求。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
4）板钢筋的绑扎
A.清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋,分布筋间距。
按划好的间距，先摆放受力主筋、后摆放分布筋、预埋件、电线套管、预留孔等及时配合安装。
B.在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
绑扎板钢筋时，一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马镫，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
C.在钢筋下部垫好砂浆垫块，间距1.5m，垫块厚度等于保护层厚度，如无设计规定则为15mm。
2.3.2模板施工技术措施
1）支模前应将柱、圈梁及板缝内杂物全部清除干净。
2）圈梁模板上口宽度应进行校正，并用木撑进行定位，用铁丝临时固定，圈梁模板沿墙方向应拉通线校正其轴线位移。
3）模板表面应涂隔离剂，涂刷2～3遍，模板支撑应保证其有足够的强度、刚度、稳定性。
2.3.3混凝土浇筑技术措施
1）根据搅拌机所需计算各种材料用量及车重，按照配比分别确定好水泥、砂、石、外加剂等磅秤的标量。
2）正式搅拌前搅拌机应空车试运转：
正常后方可装料搅拌，装料顺序依次为碎石─水泥─砂子，第一罐混凝土可在装料时，适当少装一些碎石或按水灰比适当增加水泥和水。
3）混凝土搅拌时间一般不少于120秒，混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车或手推车运到浇灌地点，运送混凝土时应防止水泥浆流失，若有离析现象，应在浇筑前进行人工二次拌合。
4）施工缝接槎处的松散混凝土和砂浆，杂物应在浇筑前剔凿清扫。
5）浇筑混凝土时，应将混凝土先卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内。
6）混凝土浇筑完次日，应对混凝土加以覆盖，并浇水养护，常温时每日浇水养护两次，养护时间不得少于14天。
7）混凝土的施工缝留设部位
A.柱应留水平施工缝，其部位是:
基础顶面、梁下面、无梁楼板柱帽下面。
B.单向板应设垂直施工缝，留在平行于短边的任何位置。
C.楼梯宜自下而上一次浇捣完毕，一般不留施工缝，若上层为现浇楼面同时又未浇捣时，可留置施工缝，其位置应在楼梯长度中间1/3范围内。
D.圈梁的工作面窄而长，且易漏浆，为避免漏浆，除应将大缝隙用密封胶带或砂浆堵严外，应掌握好混凝土的塌落度，圈梁若不能一次浇筑完毕，严禁留施工缝的部位有:
砖墙交接处、墙角处、砖垛及门窗洞口范围内。
8）主体混凝土浇筑技术措施
A.在浇筑层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查合格，并办理隐检、预检手续。
浇筑混凝土用的马道已支搭完毕，并经检查合格。
砂、石、水泥及外加剂等符合有关要求，按砂石含水量调整施工配合比，采用机械拌制机械振捣。
B.浇筑方法:
浇筑柱混凝土之前，柱底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比一致的水泥砂浆；用吊斗供料时，应先将吊斗降至距楼面50～60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。
C.浇筑混凝土应连续进行，如超过2h间歇应留置施工缝。
柱高在3m内,可在柱侧面开门子洞安装溜槽分段浇筑。
每段高度不超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢，柱应一次浇完，如需留施工缝，应留在主梁下面。
无梁楼板应留在蛀帽下面，在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑，浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
D.构造柱混凝土浇筑时应先将振捣棒放到柱根部并使其振动，再灌入混凝土，边下料边振捣，连续作业浇筑到顶。
振捣构造柱混凝土时，振捣棒尽量靠近内墙防止外皮砖开裂，同时避免二次振捣，振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成一定角度斜向振捣，振捣板混凝土时，为振捣密实应优先选用φ30mm振捣棒，振捣时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，作到振捣密实，移动间距一般为300～400mm，振捣上层时，应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。
平板振动器应保证其平板覆盖已振实部分的边缘。
E.圈梁与板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实抹平。
F.梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，并用铁插尺检查混凝土的厚度，振捣完后，用木抹子抹平。
和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下20～30mm处。
G.浇筑混凝土时应设马凳、架板,禁止踩踏钢筋，混凝土小车、料斗不能压在钢筋和新浇混凝土上。
H.悬臂构件钢筋下用混凝土块或架立筋塞垫，以保证悬臂钢筋的位置，特别是根部的位置。
I.梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土应用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
J.如发生离析现象，必须进行二次搅拌，为避免产生离析混凝土浇筑方向必须与小车的前进方向相反，为使混凝土振捣密实，浇捣时必须分层，对竖向结构应分段灌注，严禁集中下灰，且速度不宜过快。
K.木工支模或丁字墙砌筑时，柱底要留门子洞、清扫孔，以便扫除落地灰、冲洗垃圾等工序能顺利进行，从而保证混凝土浇筑的质量。
2.4砌体工程
2.4.1红砖砌筑技术措施
1）砌体用砂应采用中砂，使用前用5mm孔径的筛子过筛，含泥量、草根等杂物不超过5%。
2）施工前应清除基底表面的杂物，用水湿润红砖，并按设计立好皮数杆，皮数杆的间距以15～20m为宜。
3）严格控制砂浆配合比，采用磅秤计量，机械拌合，拌合时间自投料完算起，不得少于120秒，砂浆拌成后和使用时，均应盛入储灰器内，如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合，砂浆应随伴随用。
4）砖砌体采用“三一”砌法，砂浆饱满度在水平灰缝中应不低于80%，竖向灰缝应用挤浆或加浆方法，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度应为8～12mm。
5）砖砌体的灰缝应横平竖直，砂浆饱满，砖砌体应上下错缝，内外搭砌。
6）转角处和交接处应同时砌筑，必须留置的间断处，应砌成斜槎，若留斜槎有困难时，除转角外，也可留直阳槎，并加设拉结筋。
7）砌砖墙时，与构造柱连接处应砌成马牙槎，沿高度方向的尺寸不宜超过30mm，马牙槎应先退后进。
8）每日砌筑高度不宜超过1.4m高。
9）为保证砖的质量，一定要在使用前试验砖的标号，检查外形尺寸，还应将砖打碎，检查内部情况。
2.4.2空心砖砌筑技术措施
1）墙体放线：
砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。
2）砌块排列：
按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线。
排列砌块的方法和要求如下：
a.砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌体砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。
b.砌块排列应从地基或基础面、±0.00面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的75%～80%。
c.砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。
d.纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。
e.砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为20～25mm，垂直灰缝宽度为20mm。
大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。
f.砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。
g.砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。
2.5门窗安装工程技术措施
1）门框在抹灰前以及安装门前必须进行校正。
2）门的安装必须牢固,横平竖直、高低一致、表面平整、光滑无裂缝。
3）门窗开启灵活、无翘曲、阻滞及反弹现象。
4）五金配件齐全，位置正确。
5）钉、螺丝必须钉入1/3后，用螺丝刀拧入，不准用锤子钉到底。
2.6抹面工程技术措施
1）砂浆搅拌均匀严格按配合比投料，不得任意增减材料用量。
2）顶棚抹灰时，应清除板底污垢、油渍、灰尘等杂物，并用水充分湿润，天棚抹灰表面应顺直压实，不应有抹纹、气泡及接槎不平等现象，天棚与墙面相交的阴角，应成一线，先抹四周找平，再抹向中间。
3）墙面清除杂物后，必须用清水湿润，凸出太多的局部应剔平，凹洼明显的部位用1:
3水泥砂浆找平，砖墙上的施工洞口应比原标号高一级的砂浆填平堵实。
4）内墙、柱子、门窗洞口等的阳角处抹出护角，抹墙面时应先留出踢脚板高度。
2.7钢结构工程技术措施
1）钢材的检验：
本工程所用的钢材，都必须具有材质证明书，钢材的抽样试验委托有资质的专门试验室进行。
2）划线：
划线前要先检查材料是否符合设计图纸、技术规范的要求，对有较大弯曲、不平的要先校正好变形再划线。
划线时要留出割缝宽度。
3）切割：
a切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等；切割后，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱、缺口、毛刺，构件边缘圆滑整齐，检查钢材有无重皮、夹杂等缺陷，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
切割包括节点的所有连接板均在加工厂制作，随同钢骨柱构件一起运到现场。
b焊接坡口面加工精度检验标准：
坡角的允差（-2.5°，0），断面光洁度≤0.3mm，断面缺口深度≤1.0mm，切割线与号料线偏差±1.0mm。
产生超差时，可用砂轮机修磨平整。
c根据排板方案进行接料。
接料要求等强。
4）组装:
a组装前，对连接表面沿焊缝每30～50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等杂质必须清除干净，配料时应保证翼缘板的拼接焊缝和腹板的拼接焊缝相互错开200mm以上，其组装要求在专用的工装台架上进行。
b组装定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的材料与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度50mm，间距600mm。
5）组对
a.工艺隔板的制作：
在钢骨柱组装前，要先制作好工艺，以方便柱的装配和定位。
b.首先检查其外形尺寸是否达到要求，经检查合格，并将焊接区域内的所有铁锈、飞溅、毛边等杂物干净后，方可开始组装钢骨柱。
c.将H形钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。
d.利用直角尺和卷尺检查十字柱端面的以角线尺寸和垂直度以端面的平整度。
对不满足要求的进行调整。
e.经检查合格后，点焊固定。
6）焊接：
焊接时要求从中间向两边双面对称同时施焊，以避免因焊接造成弯曲或扭曲变形。
7）矫正：
焊接完成后，检查钢骨柱是否产生变形。
如发生变形，则用压力机进行机械矫正或采用火焰矫正，火焰矫正时，加热温度控制在650摄度，扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正。
8）制孔：
本工程钢骨柱节点连接板和底板制孔采用机械钻孔。
9）去除工艺隔板：
矫正完成后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整。
10）清理：
装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其他杂物清理干净。
3储罐工程技术措施
3.1施工技术要求
3.1.1施工准备
1）场区道路平整完毕且满足施工车辆的正常行驶。
2）水、电能满足施工要求。
3）对参加施工的所有人员进行技术培训及安全操作培训，焊工具备施焊资格。
4）施工设备通过进场安全检查，机械性能良好，安装调试完成。
5）图纸会审已经完成，编写完整的施工组织设计、排版图并已报监理、业主审核批准。
6）根据材料的型号、所需焊条、焊丝的类型、焊接设备的性能以及施工规范的要求完成了焊接工艺评定，编写了符合要求的焊接工艺规程并已经监理/业主批准。
7）五牌一图及各种警示标志、指示牌、护栏、其他标识物品等已准备完毕。
8）营地的电话、传真、网络及移动电话等通讯设施进入运行状态。
9）材料按照GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
3.1.2基础验收
按下表进行
序号
检查项目
允许偏差值mm
1
中心标高允许偏差
±20
2
每10m张长内任意两点之差
≤6
3
整个圆周长内任意两点之差
≤12
4
同一圆周上任意两点标高之差（D≥25m）
≤12
5
表面凹凸度允许偏差（D＜25m）
≤25
3.2预制
3.2.1壁板预制
1）画线：
根据排版图提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线。
2）切割：
用半自动氧乙炔火焰切割机切割板材。
首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。
3）坡口打磨及修补：
用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。
对于深度大于0.5mm的凹坑，应补焊、打磨。
补焊用焊条应符合工艺评定的要求。
4）根据排版图要求，用记号笔画出组立壁板标记。
5）滚弧：
用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。
用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。
3.2.2底板预制
1）画线：
根据排版图提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线。
2）切割：
用半自动氧乙炔火焰切割机切割板材。
首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。
3）坡口打磨及修补：
用角向磨光机去除氧化皮。
表面凹凸度小于0.5mm，对深度大于0.5mm的凹坑，应按焊接工艺规程进行补焊和打磨。
4）按设计图纸要求对底板底面涂漆。
3.2.3顶板预制
1）画线：
根据排版图提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线。
画线后，按要求检查其各边尺寸及对角线长度差值。
2）切割：
将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。
其它直线段用直轨道。
3）胎具制作：
顶板胎具按照技术人员提供的尺寸进行制作，以保证罐顶板的曲率半径。
4）顶板制作：
在顶板胎具上进行制作，制作时为防止焊接变形用夹具将顶板固定在胎具上。
3.2.4盘梯、附件预制
1）包边角钢、防雨檐及栏杆等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查,其间隙不大于2mm。
2）热煨成型的构件，不得有过少变质现象。
3）盘梯在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。
内外侧板应用剪板机或两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。
踏步下料后，用千斤顶或压制胎具进行压制成型。
在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。
3.3组装
3.3.1罐底组装
1）基础验收合格后，确定方位，用经纬仪配合画底板安装基准线。
2）按罐底排版图由中心向外画划线,确定垫板、中幅板、边缘板位置。
3）底板铺设前,其下面应按设计要求刷防腐漆，每块底板边缘50mm内不刷。
4）底板铺设：
先铺设边缘板，然后铺设中幅板。
中幅板的铺设顺序：
先铺直径线上的长条板，然后向两侧分别进行，遵循从中心向四周的原则。
5）底板间隙调整及点焊。
6）按焊接工艺规程进行焊接。
3.3.2底圈壁板组装
1）按照壁板排板图，在底板上标出各板位置。
2）在壁板位置线内侧点焊一圈挡块，间距为1m。
焊接限位角铁。
3）在壁板位置线外侧30mm处对应位置线内侧挡块点焊一圈挡块，挡块高出脚手架槽钢20mm。
4）在边缘板上安装脚手架，将脚手架槽钢伸入壁板内0.4m，实施临时点固焊，槽钢间距2m。
5）边缘板外侧300mm焊接完成后即可安装第一节壁板，用吊车将壁板吊装到脚手架槽钢上就位，壁板内侧用两根正反丝杠支撑，并用其调整壁板垂直度。
6）在立缝处用目字形对口器进行固定，并调整对口间隙。
7）顺序组对底圈壁板的立缝并进行焊接，直到最后一道立缝，此立缝的两张钢板会重叠。
用倒链拉紧最后一道立缝，调整好壁板垂直度、椭圆度、及上口水平度后，在长度放大的钢板上划出切割线，用氧乙炔火焰切割进行切割，然后切割出立缝坡口。
8）组对最后一道立缝并焊接。
9）组装包边角钢，在焊接前应检查垂直度，椭圆度和直径大小误差，符合设计要求后，方可进行的点焊。
3.3.3罐顶安装
1）底圈壁板及包边角钢安装完成后，按照罐顶开孔位置及包边角钢的焊缝位置在包边角钢上等分画安装线。
2）在罐底安装中心柱、伞形架，伞形架安装时用水准仪调整其水平度。
3）将胀圈及液压提升装置运入罐内。
4）用吊杆进行吊装顶板，按画好的等分线从0°和180°两个起点沿同一方向顺序组装。
5）控制搭边量保持均匀并进行点焊。
6）顶板全部组装完后，按照罐顶焊接工艺规程进行焊接。
7）瓜皮板安装完成后安装中心顶板。
3.3.4壁板安装
1）安装调试胀圈及液压提升装置。
根据储罐的大小，合理选择液压提升装置的数量，并在罐内对称均布安装。
2）底圈壁板组焊完成后，在外面组对下圈壁板。
3）涨紧胀圈开启液压站，将每台液压提升装置升至受力位置，检查调整提升装置的受力状况，使之受力趋于相同后进行罐的整体提升，当罐体上升0.4～0.6m时，应停止上升，对各提升点的受力状态和高度进行一次中间检查与调整，再开始继续提升，并随时观察提升状态，若发现异常应停止提升。
当罐体被提升到组对的高度时，关闭液压站停止提升。
先分组调整其组对间隙，然后再单个进行微调，完成组对、焊接。
4）用倒链将胀圈放下，并将壁板上的卡具痕打磨平整。
5）上圈壁板组对焊接完毕后，再焊下圈壁板，提升罐体，组对环缝，如此重复往返，直至组对焊接完毕。
3.3.5盘梯、附件安装
1）所有安装在罐顶上的附件排列应整齐划一。
其中孔、取样口、呼吸阀等附件应水平安装。
2）在安装过程中所有配件、盘梯三角架、平台及附件的开孔、接管和防腐等，应随罐体安装同步进行。
3）罐盘梯在地面预制完成。
4）用吊车配合安装罐盘梯。
3.4防腐保温
3.4.1施工准备
1）施工前对操作人员进行培训，考试合格后持证上岗；施工技术交底已完成。
2）喷砂除锈、喷涂机等设备调试、保养，运转良好。
3）各种检测设备已经标定，计量准确。
3.4.2钢材表面的处理
1）钢材表面处理应符合SY/T0407的规定。
2）钢材在表面处理前，应完成所有的加工工作，并清理干净、磨光。
对不需要喷砂的表面进行保护。
3）钢材表面
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