多向运动混合机再验证方案.docx
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多向运动混合机再验证方案
文件名称
多向运动混合机再验证方案
版本
文件编号
编制部门
工程部
编制依据
《多向运动混合机》使用说明书；《药品生产验证指南》2003版；《药品生产质量管理规范》（2010年修订版）；
编制人
编制日期
2015年月日
审核人
审核日期
2015年月日
分发部门
质量部、生产部、工程部
再验证方案会签
项目负责人：
2015年月日
QA主管：
2015年月日
生产部部长：
2015年月日
质量部部长：
2015年月日
工程部部长：
2015年月日
物流部部长：
2015年月日
批准人：
2015年月日
生效日期：
2015年月日
验证立项申请表
验证立项题目
多向运动混合机的验证
立项编号
验证原因
再验证
验证形式
再验证
立项部门
生产车间
申请日期
验证对象
多向运动混合机及其配套系统
验证目的
及验证内容
通过对多向运动混合机的运行确认和性能确认的实施，检查该系统的设计是否符合GMP要求，文件资料是否齐全，安装质量，运行质量以及各项性能指标是否符合设计要求和GMP要求，为该项设施系统的正确运行和投入使用提供证据。
主管部门
审核意见
同意对多向运动混合机进行验证。
签名：
年月日
对验证方案
的编制及
实施要求
验证方案编制应科学，合理，方法应切实可行，实施必须按照方案进行。
验证总负
责人批准
经审核同意对多向运动混合机进行验证。
签字：
年月日
目录
1.概述
2.验证目的
3.验证项目和时间安排
4.验证使用的文件与资料
5.验证范围
6.验证小组人员及职责
7.人员培训确认
8.风险评估
9.运行确认OQ
11.1目的
11.2运行前准备
11.3运行测试
11.4运行确认总结
10.性能确认PQ
12.1目的
12.2性能确认项目
12.3试验方法
12.4试验步骤
12.5取样方案
12.6检测方法
12.7合格标准
12.8确定最佳混合时间
12.9性能确认总结
11.偏差及处理情况
12.总体评价和建议
13.再验证周期
1概述
1.1本混合机主要用于我公司车间生产原料的混合。
混合机的能力及效果：
干颗粒装料系数达到85%，混合均匀度大于99%。
本混合机分别由Y型万向节联接的主、从动轴支承混合桶，当主动轴转动时，混合桶即进行自转，同时又进行4倍于自转速度作上下、左右前后摆动，被混合物料在频繁和迅速的翻动作用下进行着物料间扩散，流动与剪切，使物料由各自状态达到互相掺杂，此外混合桶的翻转运动，又使物料在无离心力作用下混合，进一步减少了比重偏析，保证混合物在短时间内达到理想的混合要求。
1.2设备基本情况
生产厂家：
温州市制药设备厂出厂日期：
混合机型号：
HD1000A本公司设备编号：
使用位置：
固体制剂车间总混室
2验证目的
2.1检查并确认多向运动混合机的运行性能，确认设备生产能力是否即能满足生产需要，又能符合工艺要求。
2.2按多向运动混合机标准操作规程进行生产，能确保产品生产合格，并进一步验证标准操作规程的可靠性。
2.4确认设备的文件资料齐全且符合GMP要求。
2.5为设备维修改造和再验证提供数据资料。
3验证项目和时间安排
计划于2015年-月进行多向运动混合机设备再验证，内容严格按照本验证方案，检查多向运动混合机其运行确认、性能确认达到规定的标准要求。
4验证使用的文件与资料：
序号
文件与资料
文件编号
文件生效日期
存放处
1
多向运动混合机使用说明书
——
——
档案室
2
多向运动混合机标准操作规程
档案室
3
多向运动混合机维修、保养规程
档案室
4
多向运动混合机清洁标准操作规程
档案室
检查人
日期
5验证范围：
本验证方案适用于多向运动混合机的再验证。
6验证小组人员及职责：
姓名
所在部门
职务
验证分工
王国庆
工程部
工程部部长
组长
钱玉林
生产部
操作工
组员
赵德贤
质量部
QA
组员
渠京章
工程部
维修工
组员
许发林
生产部
生产部部长
组员
铁艳玲
质量部
质量部部长
组员
职责
6.1验证小组
1）负责验证的方案的审批
2）负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目顺利实施。
3）负责验证数据及结果的审核。
4）负责验证报告的审批。
5）负责发放验证证书。
6）负责验证周期的确认。
6.2工程部
1）负责收集多向运动混合机的档案。
2）负责仪器仪表的校正。
3）负责拟定验证周期。
4）负责收集各项验证、试验记录，并对数据进行分析，评估，起草验证报告，报验证小组。
5）负责起草多向运动混合机的操作，维护保养的标准操作规程。
6）负责多向运动混合机的维护保养。
6.3质量部
1）负责对生产部提供的工艺参数要求进行确认。
2）各种检验的准备：
取样及样品的测试工作。
3）负责根据检验结果，出具检验报告单。
4）负责审核和批准验证方案与报告
6.4生产部
1）负责提供与多向运动混合机有关的主要工艺参数
2）负责指定多向运动混合机的管理人员及操作人员。
3）负责按照相关的标准操作规程进行操作，清洁和维护保养。
4）负责验证中各种试验材料的准备工作，并派人参加验证工作对机器的操作和清洁，维护保养工作。
6.5人事部
1）负责组织验证人员的相关培训。
2）负责培训的考试及档案归档。
7人员培训确认
7.1认可标准：
检查并确认本验证涉及人员是否经过培训。
7.2检查结果：
见附件1
8风险评估
8.1目的：
降低和控制多向运动混合机验证过程中潜在质量风险，保证最终产品质量。
8.2风险因素标准的评定
，见附件2
9运行确认:
9.1目的：
确认多向运动混合机运转时符合技术要求，确认多向运动混合机符合设备的运行和设计技术参数的要求，设备运行稳定；多向运动混合机标准操作规程可行。
9.2运行前确认
项目
要求
是否达到要求
设备各紧固件
无松动现象
电气连接
安全指标符合安全标准
调节装置
调节作用明显，无失效、失控现象
润滑油
已添加
9.3运行测试
验证小组在运行前确认完成后，应按照“多向运动混合机标准操作规程”，使设备进行运转，重点对设备空转状态下是否符合设计及工艺要求进行测试，空车运行至少三次，每次不少于15分钟。
序号
测试内容
测试要求
测试结果
1
点动开机
点动开机，电机运转方向正确
2
螺栓
各螺栓紧固
3
控制系统
控制系统灵敏
4
空机运行
空机运转平稳、顺畅，无明显振动和噪音
5
密封性
运行密封性良好，无跑、冒、滴、漏等现象
6
安全保护
安全接地保护，过载保护
7
阀门
开关灵活自如
8
震动裂度
符合规定
9
仪表
指示正确，运行正常
10
断电/恢复确认
运行正常，无异样
确认人：
日期：
复核人：
日期：
9.4运行确认总结：
通过运行测试结果，考察多向运动混合机的空机运行稳定，各项指标均应正常，应符合本机供应商提供的技术参数。
并对其操作规程进行确定。
确认人：
日期：
复核人：
日期：
10性能确认：
10.1目的：
确认多向运动混合机在负载运行时设备的各项性能稳定，符合设计要求，并找出最佳混合时间、最大混合量和最小混合量。
10.2试验方法：
在同一个时间水平上用取样器直插入物料中，分别在混合机中轴线的左中右切面取点。
分别对每点进行含量测定，并计算出每一时间水平对应的含量均匀度。
从而得出最佳的混合时间、最大混合量和最小混合量。
10.3取样点位置见取样示意图。
取样示意图：
表示混合机中轴线
表示物料左中右层切面
表示取样点
10.4检测方法：
按《十三味菥冥丸检验操作规程》（TS-CP403-04）中的含量测定项下规定的方法对每份样品进行含量测定。
10.5合格标准
同一批药粉在同一时间点的各样品含量数据的RSD≤2.0%时，判断为混合已均匀。
RSD计算公式：
RSD=
××100%
式中：
n为取样点数
Xi为各点含量
为各点含量的平均值
10.6测试步骤：
待试物料名称
测试步骤
内容试测
测试结果
按装料系数70%装入物料
容积600升，应装420升左右
检查装料操作方便程度
装料应顺畅，简便
检查机器运行质量
打开蝶阀，应容易出料
检查机械传动（目测）
达到操作说明之要求，灵活、平衡，无异常振动和噪音
收率计算
99%
设备清洁
易操作，无死角
1）确定该设备的最佳混合时间
设定混合时间（40分钟），在此之前后加减5分钟分别取样，取样点为3处，分别测试，取RSD≤2.0%且用时最短的为最佳混合时间，含量检测如下表：
仪器：
混合时间（分）
含量%
RSD%
35
9.7
9.9
9.5
1.63
40
9.7
9.5
9.5
1.04
45
9.7
9.7
9.8
0.56
50
检验人：
复核人：
2）确定该设备的最小混合量和最大混合量
设定各批次混合时间全部为45分，取样点为3处，取RSD≤2.0%且混合量最大的为最大混合量，取RSD≤2.0%且混合量最小的最小混合量，含量检测如下表：
仪器：
投料量kg
含量%
RSD%
40
9.6
9.8
9.9
2.02
50
9.5
9.6
9.6
0.87
150
9.6
9.7
9.7
0.73
220
9.7
9.9
9.8
0.92
250
9.8
9.4
9.5
2.15
检验人：
复核人：
性能测试结论：
确认人：
日期：
复核人：
日期：
11偏差及处理情况：
若出现个别项目不合格，应重新进行检测并分析其原因。
若属于设备自身原因，应上报验证报员会调查数或对其进行处理
偏差及处理情况报告单：
序号
偏差项目
处理情况
12总体评价和建议：
验证小组对验证结果进行综合评审，做出验证结论，发放验证证书。
对验证结果的评价应包括：
12.1验证试验项目是否有遗漏。
12.2验证实施过程中对验证方案有无修改。
修改原因，依据以及是否经过批准。
12.3验证记录是否完整。
12.4验证试验结果是否符合标准要求。
偏差及对偏差的说明是否合理，是否需要进一步补充试验。
12.5总体评价：
确认人：
日期：
复核人：
日期：
13再验证周期
13.1对已验证过的设备，若需进行重大的结构改装、主要零部件进行检修或更换、设备用途或工艺条件发生改变，必须进行再验证。
13.2每两年度验证一次。
附件1：
验证方案培训表
培训日期
培训部门
培训题目
培训地点
培训用时
培训对象
培训内容：
培训人员签名：
姓名
岗位
部门
姓名
岗位
部门
培训评价：
评价人/日期：
附件2：
风险评估方法：
1、风险评估方法：
遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。
2、失败模式效果分析（FMEA）由三个因素组成：
风险的严重性（S）、风险发生的可能性（P）、风险的可测性（D）。
2.1严重性（S）：
主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。
严重程度分为四个等级：
严重性（S）
风险系数
风险可能导致的结果
关键
4
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。
高
3
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差
中
2
尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的浪费。
低
1
尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响
2.2可能性（P）：
测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：
可能性（P）
风险系数
风险可能导致的结果
极高
4
极易发生
高
3
偶尔发生
中
2
很少发生
低
1
发生可能性极低
2.3可测性（D）：
在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：
可测性（D）
风险系数
风险可能导致的结果
极低
4
不存在能够检测到错误的机制
低
3
通过周期性控制可检测到错误
中
2
通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误
高
1
自动控制装置到位，检测错误（例：
警报）或错误明显（例：
错误导致不能继续进入下一阶段工艺）
3、风险级别评判标准
3.1风险优先系数（RPN）计算公式
RPN=SPD=严重性（S）×可能性（P）×可测性（D）
3.2风险评价标准
风险优先系数
RPN
风险水平
描述
RPN＞16或
严重程度=4
高风险水平
此为不可接受风险。
必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。
验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。
由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8。
8≤RPN≤16
中等风险水平
此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。
所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。
RPN≤7
低风险水平
此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。
序号
项目
风险发生的失败模式
风险可能导致的后果
严重程度S
发生概率p
可预知性D
RPN值
预采取的控制措施
1
设计确认
设备不符合设计和生产使用要求，不符合GMP要求。
设备不能正常使用
4
2
1
8
按照设备用户需求（URS）进行管理
2
安装确认
设备送货到场后，设备型号不符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。
设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。
4
2
1
8
应进行设备开箱验收的确认，确认设备到货部件的名称、型号、数量，是否有损坏及腐蚀，设备配件及文件资料是否齐全。
与药品直接接触的设备材质不符合GMP要求。
影响产品质量。
4
2
1
8
进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。
设备安装环境不符合要求。
缩短设备使用寿命。
污染产品。
4
2
1
8
进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。
安装定位不合适。
影响日常使用和设备的维修。
2
2
1
4
由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。
电力供应无接地。
漏电，造成人员伤害。
1
2
1
2
有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。
供应的电力等与设备铭牌不符。
设备不能正常使用。
3
2
1
6
检查电力安装符合电路图。
检测电力的供应符合设备铭牌的要求。
风险评估与控制表
序号
项目
风险发生的失败模式
风险可能导致的后果
严重程度S
发生概率p
可预知性D
RPN值
预采取的控制措施
2
安装确认
转动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。
设备运行不畅，易打滑、松脱。
2
2
2
8
制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。
各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。
设备不能正常安装使用，设备易出现故障。
2
1
2
4
制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。
设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。
易积尘，滋生微生物。
2
2
1
4
设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。
无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作
无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失
2
1
1
2
需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作
电控开关控制功能不符合要求。
设备无法正常操作，易发生安全事故。
2
1
2
4
设备安装确认。
检查主电源开关、运行开关情况。
使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。
影响产品质量、影响设备使用寿命。
3
1
2
6
检查润滑剂的规格是否符合要求；开机前检查设备的润滑情况和润滑记录。
设备未进行初始清洁、消毒。
设备的初始清洁、消毒不彻底。
污染环境。
2
2
2
8
进行设备的初始清洁、消毒确认。
检查清洁效果及清洁、消毒记录。
序号
项目
风险发生的失败模式
风险可能导致的后果
严重程度S
发生概率p
可预知性D
RPN值
预采取的控制措施
3
运行确认
设备未定期维护保养。
设备维护保养不全面。
缩短设备使用寿命；影响正常生产。
3
2
2
12
制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并检查培训记录。
触控面板功能失效。
各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。
3
1
3
9
试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。
放料阀松动
设备不能正常投入使用。
3
1
2
6
确认重新进行设备安装调试并无障碍。
出料通道不通畅。
设备不能正常投入使用。
4
1
1
4
确认重新进行设备安装调试并无障碍。
出料口处洁净度不符合要求。
污染产品。
4
1
1
4
确认有相应的认证报告并处于合格状态。
未能将釜料排尽
积水引起微生物滋生。
4
1
2
8
确认重新进行设备安装调试并无障碍。
密封性不佳
造成污染
4
1
1
4
确认重新进行设备安装调试并无障碍。
序号
项目
风险发生的失败模式
风险可能导致的后果
严重程度S
发生概率p
可预知性D
RPN值
预采取的控制措施
3
运行确认
摇动幅度不够
混合效果不佳
4
2
2
16
使用控制系统调整设备
设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。
设备不能正常投入使用。
3
1
2
6
进行设备空机运转稳定性的确认。
设备进行大修
验证状态发生偏移，影响产品质量
3
2
3
18
重新进行设备验证
4
仪表、衡器
仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。
影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。
3
2
2
12
检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。
5
文件与人员培训
无操作指导文件；操作人员未经有效培训。
设备操作失当，出现操作事故。
2
2
2
8
由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。
序号
项目
风险发生的失败模式
风险可能导致的后果
严重程度S
发生概率p
可预知性D
RPN值
措施确认
采取控制措施后风险等级评估
是否引入新的风险
严重程度S
发生概率P
可预知性D
RPN值
1
设计确认
设备不符合设计和生产使用要求，不符合GMP要求。
设备不能正常使用
4
2
1
8
按照设备用户需求（URS）进行管理
3
1
1
3
否
2
安装确认
设备送货到场后，设备型号不符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。
设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。
4
2
1
8
已建立设备开箱验收管理规程。
3
1
1
3
否
与药品直接接触的设备材质不符合GMP要求。
影响产品质量。
4
2
1
8
进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。
3
2
1
6
否
设备安装环境不符合要求。
缩短设备使用寿命。
污染产品。
4
2
1
8
进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。
3
1
1
3
否
安装定位不合适。
影响日常使用和设备的维修。
2
2
1
4
由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。
2
1
1
2
否
电力供应无接地。
漏电，造成人员伤害。
1
2
1
2
有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。
2
1
1
2
否
电力、压缩空气、水系统等配套设施的连接安装不良；供应的电力、压缩空气压力、水系统等与设备铭牌不符。
设备不能正常使用。
3
2
1
6
检查电力安装符合电路图。
检查压缩空气、水系统连接正确。
检测电力、压缩空气、水系统的供应符合设备铭牌的要求。
3
1
1
3
否
采取控制措施后风险再评估表
序号
项目
风险发生的失败模式
风险可能导致的后果
严重程度S
发生概率p
可预知性D
RPN值
措施确认
采取控制措施后风险等级评估
是否引入新的风险
严重程度S
发生概率P
可预知性D
RPN值
2
安装确认
转动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。
设备运行不畅，易打滑、松脱。
2
2
2
8
已制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。
2
2
1
4
否
各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。
设备不能正常安装使用，设备易出现故障。
2
1
2
4
已制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。
2
2
1
4
否
设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。
易积尘，滋生微生物。
2
2
1
4
设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。
2
1
1
2
否
无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作
无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失
2
1
1
2
需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作
2
1
1
2
否
电控开关控制功能不
升级会员 