日本TPM管理模式在施工企业的应用.docx
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日本TPM管理模式在施工企业的应用
TPM管理
TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主
要点就在生产维修”及全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM管理介绍
一、设备维修体制简介
1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的
维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修――PM
（PreventiveMaintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态
监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修CM（CorrectiveMaintenance）改善维修是不断
地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维
修预防MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维
修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减
少和避免维修。
5、生产维修PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
二、什么叫TPM?
1、什么是TPM？
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在
非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：
利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM:
Total
ProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功
一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
三、TPM的特点
TPM的特点就是三个全”即全效率、全系统和全员参加。
全
效率：
指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：
指生
产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：
指设备的计划、使用、维修等所有部门都
要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
四、TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个零”即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：
指计划外的设备停机时间为
零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：
指由设备
原因造成的废品为零。
完美的质量需要完善的机器”机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：
指设备
运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会机毁人亡”速度损失为零：
指
设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
五、推行TPM的要素
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1、提
高工作技能：
不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神
面貌：
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、
改善操作环境：
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
六、TPM开展步骤
开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工
厂领导层的支持。
具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见
表一）。
表一TPM开展过程阶段
步骤
主要内容
1
TPM引进宣传和人员培训
按不同层次进行不
同的培训
准备
阶段
2
建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会
和专业组织
3
制定TPM基本方针和目标
提出基准点和设定
目标结果
4
制定TPM推进总计划
5
制定提高设备综合效率的措施
选定设备，由专
引进
实施
阶段
业指导小组协助改善
6
建立自主维修程序
7
做好维修计划
8
提咼操作和维修技能的培训
9
建立设备初期的管理程序
巩固
1
总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制
阶段
0
定更咼目标。
1、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜
的环境和氛围。
可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传
和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，范围
可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
③
建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面：
a.目的是什么（what）b.量达到多少（Howmuch）c.时间
表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考
虑问题顺序可按照如下方式进行：
外部要求t内部问题t基本策略f目标范围总目标④建立TPM推进总计划制定一个全局的
计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。
逐步向四个零”的总
目标迈进。
计划的主要内容体现在以下的五个方面。
A:
改
进设备综合效率；B:
建立操作工人的自主维修程序；C:
质量保证；D:
维修部门的工作计划表；E:
教育及培训、
提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：
2、引进实
施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工
作。
烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
①制定
提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设
备工程师、操作员及维修人员等。
项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
项目小组
要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，
要克服传统的我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起
操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修七步法”自主维修七步法”步骤名称内容1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁
润滑标准4检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5自检建立自检标准，按照自检表进行
检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。
树立新目标和
维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6整理
和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7自动、自主维修工
人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
③做
好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小
组的自主维修活动结合进行。
并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。
最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
④提高操作和
维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员
的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。
培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
培训对象培训内
人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能，故障诊断
与修理初级，新工人学习基本操作技能⑤建立设备初期的
管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研
造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。
因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是：
①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到
稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修
性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
3、巩固阶段此
阶段主要是检查评估TPM的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
为企业创造更大的效益。
七、TPM中的小组自主活动
TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四无”即：
无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。
TPM小组活动
般为3—10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
TPM是否能成功，可以说取决于经营者的热情。
经营者理解TPM，
拥有求进的想法，就必定能成功。
首先，经营者要明确经营的基本
方针中的促进TPM的重要事项，就是TPM的基本方针和目标设定。
每个员工要充分地理解经营者所希望的目标。
要用在我们现场怎样
决定，才能和经营者所希望的相称？
”的角度来自觉定好小组目标。
这就是TPM中的小组形式。
自觉：
就是在组织制度的指导下的促进。
把从上而下的目标管理和普通现场小组活动，形成为一体化的，就是
TPM的基本思考方式。
2、TPM小组活动目的通过相互尊
重、全员的参与来实现系统的综合性效率。
彻底地排除影响设备效率的7大损失，把设备运行到最佳状态，确保安全、生产计划的完成、质量的稳定和提高、降低成本、遵守纳期的成果。
因此，能提高业绩、也能成为有展望的工厂。
把企业的发展和每个员工素质的提高作为其目的。
在TPM里，把这种思考和行动转换成为重复小组的展开活动，TPM小组织活动的目的可以说就是TPM的目的。
3、小组活动
的主要内容①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标
②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标③认真
填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究④定期开会，评价
目标完成情况⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶
段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。
中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。
4、小组活
动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把
完成公司的目标变成每一员工的需要。
此点能否做好，主要看管理思
想。
权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以规则”命令”
管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。
参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。
好的管理应该是将权威型”与参与型”结合起来。
但要以参与型”为主。
5、TPM小组活动方法①活动内容有：
STEP活动，MY-Machine活动，Sub课题的改善活动，OnePointLesson教育等.②在正常工作时间自律地进行，没有另指定活
动时间，小组全员推进大清扫，改善作业的实施等.③最好是次/
月左右的会合及次/周以上的周期的现场活动.④实施对次/周以
上的（或每天）个人别MY-M/C的活动，并在活动板公告.⑤在
定期活动时确认计划对比进行实绩，讨论下次活动计划，在活动中讨论问题点及改善提案.6、小组活动的评价主要看四个方面的
情况①自我发展阶段：
自觉要求掌握技术，有自信心②改进提高阶段：
不断改进工作及技术，有成就感③解决问题阶段：
目
标与企业目标互补，自觉解决问题④自主管理阶段：
设定小组更
高目标，独立自主工作
八、TPM中的设备点检制
1、点检制定义：
点检制是以点检为中心的设备维修管理体
制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。
每个企业可根据自己的实际情况
制定自己的点检制度。
2、三位一体”点检制及五层防护线的概
念三位一体”指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点
检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
五层防
护线是：
第一层防护线：
岗位操作员的日常点检第二层防护
线：
专业点检员的定期点检第三层防护线：
专业技术人员的精密
点检第四层防护线：
对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因
及对策第五层防护线：
每半年或一年的精密检测3、点检制
的特点：
点检制的特点就是八定”①定人：
设立操作者兼职
和专职的点检员②定点：
明确设备故障点，明确点检部位，项目
和内容③定量：
对劣化侧向的定量化测定④定周期：
不同设
备，不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：
给出每个点检
部位是否正常的依据⑥定计划：
作出作业卡、指导点检员沿规定
的路线作业⑦定记录：
定出固定的记录格式⑧定流程：
定出
点检作业和点检结果的处理程序4、点检制的要求点检制共
有6项要求，如下图表示：
5、点检的分类：
按点检的目的分：
倾向点检、劣化点检按是否解体分：
解体点检和非解体点检
按周期和业务范围分：
日常点检、周期点检、精密点检。
九、开展TPM活动的意义
开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
十、TPM的起源
TPM是日本电装公司NipponDenso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。
7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。
经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。
十^一、TPM的作用以及与TPS的关系
TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为TPS管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。
对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。
十二、TPM实施的12个阶段
1.企业高层的TPM导入决意宣言2.TPM导入教育和活动
3.TPM推进机构成立4.TPM基本方针和目标设定5.TPM
推进的总计划确定6.TPMI实施活动正式启动7.TPM各支
柱实施8.设备初期管理9.设备品质保养10.设备间接
部门管理11.设备安全与环境管理12.TPM的完成实施和水
TPM实施的12个阶段
[i]
TPM概念
理论上
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：
（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；
（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；
（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
重要组成部分
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再
是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM的起源
起源
TPM起源于全员质量管理（TQM）”。
TQM是W爱德华德明
博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM，其中与设备维修相关的就成了早期的TPM。
发展
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
它的指导思想是：
如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不
涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅
仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。
要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
目前应用
现在，TPM的出处已经明确。
TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商Nippondenso在20世纪60年代后期实现
的。
后来，日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
TPM的实施
在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层
也将参与TPM作业。
实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信
TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
一旦TPM协调员认为公司
员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。
这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。
团队中的每个人都是这一过程的
中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。
通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
行动团队的职责是对问题
进行准确定位，细化并启动修复作业程序。
对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。
尽管
在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。
TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。
这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。
在TPM中，鼓励这些团队
从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。
这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。
而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。
一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
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