车工配套试题.docx
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车工配套试题
试题库
知识要求试题
一、判断题（对画√，错画×）
1.光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。
（√）
2.光杆是用来车削螺纹的（×）
3.变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。
（√）
4.小滑板扳动角度，可车削带锥度的工作。
（√）
5.机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。
（√）
6.对机床来说，如第一位字母是“6”，代表的是落地及卧式车床组。
（√）
7.在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。
（√）
8.车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
（√）
9.车床露在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。
（√）
10.主轴箱和滑板箱等内的润滑油一般半年需要更换一次。
（√）
11.车床主轴箱内注入的新油油面不得高于游标中心线。
（×）
12.车床尾坐中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。
（√）
13.油脂杯润滑每周加油一次，每班次旋转油杯盖一圈。
（√）
14.对机床进行保养的主要内容是：
清洁和必要的调整。
（×）
15.车床转500h后，需要进行一级保养。
（√）
16.一级保养以操作工人为主，维修人员进行配合。
（√）
17.开机前，在手柄位置正确情况下，需低速运转约2min后，才能进行车削。
（√）
18.装夹较重较大工件时，必须在机床导轨上垫上木块，防止工件突然坠下砸伤导轨。
（√）
19车工在操作中严禁戴手套。
（√）
20.切削液的主要作用是降低温度和减少摩擦。
（√）
21粗加工时，加工余量和切削用量均大，因而会使刀具磨损加快，所以应选用以润滑为主的切削液。
（×）
22.以冷却为主的切削液都呈碱性。
（√）
23.乳化液的比热容小，粘度小，流动性好，主要起润滑作用。
（×）
24.乳化液时将切削油用15-20倍的水稀释而成。
（×）
25.乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。
（√）
26.使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。
（√）
27.选用切削液时，粗加工应该选用以冷却为主的乳化液。
（√）
28.切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。
（×）
29.在加工一般钢件时（中碳钢），精车时用乳化液，粗车时用切削油。
（×）
30.使用硬质合金刀具切削时，应在刀具温度升高后再加注切削液，以便降温。
（×）
31.刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。
（√）
32.车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。
（×）
33.刀具材料的耐磨损与其硬度无关。
（×）
34.为了延长刀具寿命，一般选用韧性好、耐冲击的材料。
（√）
35.选用刀具的材料应具有良好的工艺性，便于刀具的制造。
（√）
36.刀具材料组织中的硬质点的硬度越高，数量越多，分布越均匀，耐磨性较差。
（×）
37.目前常用的车刀材料有高速钢、硬质合金、涂层刀具材料和超硬刀具材料。
（√）
38.高速钢刀具制造简单，有较好的工艺性和足够的强度及韧性，可制造形状复杂的刀具。
（√）
39.高速钢刀淬火后的硬度约为72-82HRC。
（×）
40.硬质合金刀具的韧性较好，不怕冲击。
（×）
41.硬质合金车刀的硬度为89-93HRC。
（×）
42.一般情况下。
YG3用于粗加工，YG8用于精加工。
（×）
43.钨钴类合金的韧性较好，因此使用于加工铸铁等脆性材料或冲击较大的场合。
（×）
45.钨钛钴类合金是由碳化钨、碳化钛和钴组成。
（√）
46.YT15硬质合金适用于加工塑性金属材料。
（√）
47.钨钛故类合金按不同含钛量可分为YT5、YT15、YT30等多种牌号。
（√）
48.一般情况下，YT5用于粗加工，YT30用于精加工。
（√）
49.常用车刀按刀具材料可分为高速钢和硬质合金车刀两类。
（√）
50.沿车床身导轨方向的进给量称横向进给量。
（×）
51.如果要求切削速度保持不变，则当工件直径增大时，转速应相应降低。
（√）52.切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。
（×）
53.切削速度时切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
（√）
54.进给量时工件每转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。
（×）
55.背吃刀量时工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
（√）
56.车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面。
（×）
57.垂直于基面的平面，叫切削平面（×）
58.基面是通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。
（√）
59.车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
（√）
60.精车时刃倾角应取负值。
（×）
61.用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件待加工表面。
（×）
62.用告诉高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量。
（×）
63.车刀后角的主要作用时较少车刀后面于切削平面之间的摩擦。
（×）
64.高速钢车刀不仅用于承受冲击力较大的场合页常用于告诉切削。
（×）
65.车刀前角增大，能使切削省力，当工件材料硬时，应选择较大的前角。
（×）
66.用高速钢车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得正适合。
（×）
67.用硬质合金车刀精车外圆时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得偏低。
（×）
68.工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。
（√）
69.车刀上和工件加工表面相对着的时副后刀面。
（×）
70.如果背吃刀量和进给量选得都比较大，选择切削速度时要适当的降低些。
（√）
71.刃磨高速钢车刀用的是绿色碳化硅砂轮，刃磨硬质合金车刀用的时氧化铝砂轮。
（×）
72.刃磨车刀时要用力，但车刀不需要移动。
（×）
73.平行砂轮一般可用“砂轮刀”修整，杯型细砂轮可用金刚石笔或硬砂条修整。
（√）
74.刃磨硬质合金车刀时，车刀发热可以直接放入水中冷却，高速钢车刀不能放入水中冷却。
（×）
75.车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。
（×）
76.为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些（√）
77．车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸头。
（×）
78．粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。
（×）
79．主偏角等于90·的车刀一般称为偏刀。
（√）
80．切削铸铁等脆性材料时，加注切削液可将切屑碎末及时冲走，以保护机床。
（×）
81．麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔。
（×）
82．麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。
（√）
83．标准麻花钻的顶角为140·。
（×）
84．螺旋角是螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与轴线垂直面之间的夹角。
（×）
85．当麻花钻顶角为118·时，两主切削刃为曲线。
（×）
86．钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。
（√）
87．麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。
（×）
88.麻花钻有直柄和锥柄两种。
（√）
89.标准麻花钻的螺旋角在18·-30·之间。
（√）
90.麻花钻主切削刃上的前角、后角都是变化的。
外缘处前角和后角都最大。
（×）
91.麻花钻的前角主要是随着螺旋角变化而变化的，螺旋角愈大，前角也愈大。
（√）
92.麻花钻横刃斜角的大小是由后角的大小决定的。
后角大时，横刃斜角就减小。
（√）
93.麻花钻靠近中心处的前角为负值。
（√）
94.麻花钻两主切削刃成凸形刃时，说明顶角大于118·.（×）
95.麻花的后角增大时，横刃斜角减小，钻削时切削力减小。
（×）
96.麻花钻刃磨后，两条主切削刃应该对称，并且长度相等，横刃斜角为60·（×）
97.刃磨麻花钻时，钻尾向上摆动不得高出水平线，以防磨出副后角。
（√）
98.刃磨麻花钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。
（√）
99.修磨麻花钻横刃有修短横刃和改善横刃前角。
（√）
100.麻花钻刃磨时，一般只刃磨两个主后刀面，并同时摸出顶角、后角和横刃斜角。
（√）
101.直径大于14mm的锥柄钻头可直接装在尾坐套筒内。
（√）
102.直柄钻头不能直接装在尾坐套用内。
（√）
103.修磨麻花钻的前刀面，主要是为了增大前角。
（×）
104.修磨麻花钻的棱边，主要时为了磨出后角，以较少棱边与孔壁的摩擦。
（√）
105.修磨麻花钻横刃时，工件材料愈软，横刃修磨得愈短。
（√）
106.修磨麻花钻前刀面的原则是，工件材料较硬，应修磨外缘处的前刀面；工件材料越软，应修磨横刃处的前刀面。
（√）
107.螺旋槽的作用是构成切削刃，排出些小和通过切削液。
（√）
108.钻在钻穿时，由于麻花钻的横刃不参加工作，所以进给量可取大些，以提高生产率。
（×）
109.用麻花钻扩孔时，为了防止钻头扎刀，应把钻头外缘处的前角修磨的小些。
√
110.用麻花钻扩孔时，由于横刃不参加工作，轴向切削力减小，因此，可加大进给量。
（×）
111.因三爪卡盘有自动定心作用，故对高精度工作的位置可不必校正。
（×）
112.用正爪装夹工作时，工件不能太大，卡爪深处卡盘圆周可以超过卡爪长度的1/3.（×）
113.四爪单动卡盘装夹工作时，先用两个相对的卡爪夹紧，然后再用另一对相对的卡爪夹紧。
（√）
114.在四爪单动卡盘上校正较长的外圆时，只要对工作前端外圆校正就可以。
（×）
115.国家标准中心孔只有A型和B型两大类。
（×）
116.钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。
（×）
117.中心孔钻得过深时，顶尖和中心孔不能用锥面结合，定心不准。
（√）
118.中心孔是轴类工件的定位基准。
（√）
119.中心孔根据工件的直径（或工件的重量），按国家标准来选用。
（√）
120.中心孔上有形状误差不会直接反映到工件的回转表面。
（×）
121.车削短轴可直接用卡盘装夹。
（√）
122.顶尖的作用时定中心、承受工件的重量和切削力。
（√）
123.一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。
（×）
124.两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工作。
（√）
125.两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖，接触面积小，不能承受较大的切削力，所以该方法不好。
（√）
126.轴类工件各回转表面的形状各位置精度，与中心孔的定位精度有关。
（√）
127.用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比主轴端大，这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。
（√）
128.用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件，如果前顶尖跳动，车出的工件会产生圆度误差。
（√）
129.用两顶装夹光轴，车出工件的尺寸再全长上有0.1mm锥度，在调整尾座时，应将尾座按正确方向移动0.05mm，可达标准。
（√）
130.车床中滑板刻度盘每转过一格，中滑板移动0.05mm，有一工件试切后尺寸比图样小0.2mm，这时应将中滑板向相反方向转过两格，就能将工件车到图样要求。
（√）
131.车外圆时，车刀刀杆的中心线与进给量方向不垂直，这时车刀的前角和后角的数值都发生变化，（×）
132.为避免产生震动，要求车刀伸出长度要尽量短，一般不应该超过刀杆厚度的1-1.5倍。
（√）
133.用中等切削速度切削塑性金属时最易产生积屑瘤。
（√）
134.切断刀以横向进给为主，因此主偏角等于180·（×）
135.锉削时，在锉齿面上涂上一层粉笔末，以防锉削屑滞塞再锉齿缝里。
（√）
136.对工件外圆抛光时，可以直接用手捏住砂布进行。
（√）
137.抛光时选用砂布，号数越大，颗粒越细。
（×）
138.用砂布抛光时，工件转速应选得较高，并使砂布再工件表面上慢慢来回移动。
（√）
139.工件上滚花时为了增加摩擦力和使工件表面有美观。
（√）
140.滚花刀只有单轮和双轮两种。
（√）
141.滚花刀再装夹时一般与工件表面产生一个很小的夹角，使刀具容易切入工件表面。
（√）
142.滚花时产生乱纹，其主要原因是转速太慢。
（×）
143.滚花以后，工件直接小于滚花前直径。
（×）
144.单轮滚花刀通常用于滚压网花纹。
（×）
145.滚花时应选择较高的切削速度。
（×）
146.滚花前，根据工件材料的性质，须把滚花部分的直径车小（0.2-0.5）p（直径）。
（√）
147.测量较高精度外圆一般用游标卡尺测量。
（×）
148.在两顶尖上测量同轴度用百分比测量。
（√）
149.车孔时的切削用量应比车外圆低一些。
（√）
150.涨力心轴装卸工件方便，精度较高，适用于孔径公差较小的套装工件。
（√）
151.不同孔车刀的主偏角应小于90·（√）
152.解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆截面积，一是刀杆的伸出长度尽可能缩短。
（√）
153.使用赛规测量圆柱孔时，孔表面粗糙度应要求再Ra3.2um以上。
（√）
154.当工件旋转轴线与尾座套筒锥孔轴线不同轴时，铰出的孔会产生孔口扩大或整个孔扩大。
（√）
155.铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度越细。
（×）
156.铰孔不能修正孔的直线度误差，所以铰孔前一般都经过车孔。
（√）
157.铰孔时，切削速度和进给量都应取得尽量小些。
（×）
158.铰刀齿数一般取偶数，是为了便于测量铰刀直径和再切削中使切削力对称，使铰出的孔有较高精度和圆度。
（√）
159.为了保证铰孔后的表面粗糙度要求，车孔后便面粗糙度应不大于Ra6.3um。
（√）
160.铰孔结束后，铰刀最好从孔的另一端取下，不要从空中退出来，更不允许工件倒转退出。
（√）
161.螺纹既可用于联结、紧固及调节、又可用来传递动力或改变运动形式。
（√）
162.牙型半角是指再螺纹牙型上，两相邻牙侧间的夹角。
（×）
163．与外螺纹牙顶或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径称之螺纹大径。
（×）
164．螺纹底径是指与外螺纹或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，及外螺纹小径或内螺纹大径。
（√）
165．代表螺纹尺寸的直径（管螺纹用尺寸代号表示）叫公称直径。
（√）
166．螺距是指同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应点间的轴向距离。
（×）
167．普通螺纹的牙型角为60·。
（√）
168．公称直径相等的内，外螺纹中径的基本尺寸应相等。
（√）
169．普通螺纹的中径计算公式d2=D2=0.866P.（×）
170.普通内螺纹小径的基本尺寸和外螺纹小径的基本尺寸相等。
（√）
171．粗牙普通单线螺纹的尺寸代号为“公称直径*螺距”表示。
（×）
172．在普通螺纹代号后加注“LH”，则是左旋螺纹，未注明的为右旋螺纹。
（√）
173．英制螺纹的牙型角为60·。
（×）
174．英制螺纹尺寸代号是表示外螺纹大径尺寸。
（×）
175．英制螺纹的公称直径是指内螺纹大径，并用尺寸代号表示。
（√）
176．根据螺纹部分的母体形状，管螺纹可分为圆柱管螺纹和圆锥管螺纹两种。
（√）
177．管螺纹的尺寸代号是指管子外径的公称直径。
（×）
178．55·圆锥管螺纹有1:
20的锥度。
（×）
179．圆锥管螺纹的大径、中径及小径是基面上的基本直径。
（√）
180．55·密封管螺纹特征代号：
Rc表示圆锥外螺纹。
（×）
181．在55·圆锥管螺纹的尺寸代号之后加注LH，表示该螺纹为右旋螺纹。
（×）
182．55·非密封管螺纹标记由螺纹特征代号、尺寸代号和公差等级代号组成。
（√）
183．螺纹特征代号G，表示55·密封管螺纹。
（×）
184．圆锥管螺纹的牙型角有55·与60·的。
（√）
185．60·圆锥管螺纹的牙型角为55·。
（×）
186．60·圆锥管螺纹的螺纹锥度为1：
16。
（√）
187．60·圆锥管螺纹的螺纹特征代号为NPT。
（√）
188．NPT3/8表示尺寸代号为3/8的55·非密封管螺纹。
（×）
189．用背前角较大的螺纹车刀车削螺纹时，车出的螺纹牙型（轴向剖面）不是直线，而是曲线。
（√）
190．具有较大背前角的螺纹车刀，其修正后的刀尖角应小于螺纹牙型角。
（）
191．装夹三角形螺纹车刀时，车刀刀尖角中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则会产生牙型歪斜。
（√）
192．普通螺纹车刀装夹时偏斜，车出螺纹的牙型角仍为60·，对工件的质量保持垂直，否则会产生牙型歪斜。
（×）
193．低速车三角形螺纹时，只利用中滑板进给工作行程车号螺纹方法叫直进法。
（√）
194．用直进法车三角形螺纹可以得到正确的牙型应此时用于车削螺距较大的螺纹。
（×）
195．用左右切削法车螺纹时，容易产生“扎刀”现象。
（×）
196．低速车螺纹时，车刀最好用弹性刀杆装夹，可避免“扎刀”现象。
（√）
197．用高速钢车刀低速车削三角形螺纹，能获得较高的螺纹精度和生产效率。
（×）
198．高速车削三角形螺纹时，因工件材料受车刀挤压使螺纹大径变小，所以车削螺纹大径时应比基本尺寸大0.2-0.4mm。
（×）
199．用硬质合金车刀车削三角形螺纹一般不分粗精车刀，用一把车刀一次将螺纹车出。
（√）
200．由于板牙两端都有切削刃，因此正反面都可以套螺纹。
（ √ ）
201．为了使套螺纹时省力，工作外径应车到接近螺纹大径的上偏差。
（×）
202.套钢件三角行螺纹时，切削速度一般应大于40m/min，以提高齿面粗糙度。
（×）
203.丝锥的工作部分由切削锥与校准部分组成，校准部分有完整齿形，用以控制螺纹尺寸参数。
（√）
204．攻螺纹前的底孔直径大，会引起丝锥折断。
（×）
205.攻钢等韧性材料普通螺纹前，钻底孔钻头直径可用公式d2=d-p计算。
（√）
206.乱牙，就是螺纹“破牙”，即在车削螺纹时，第二次进刀车削时，车刀刀尖不在前一次切出的螺旋槽内。
（√）
207.产生乱牙主要原因是，工作转数不是车床丝杠转数的整数转而造成的。
（√）
208.用倒顺车方法车螺旋可以防止螺纹乱牙，而不受螺距的限制。
（√）
209用开倒顺车方法车螺纹，退刀时应及时打开开合螺母。
（×）
210.车床丝杠螺距为12mm，车削工件螺距为8mm时，是不会产生乱牙的。
（×）
211.车床丝杠螺距为12mm，车削工件螺距为3mm时，要产生乱牙的。
（×）
212.车螺纹时，当工件转4转，车床丝杠转1转时，是不会产生乱牙的。
（√）
213.在无进给箱车床上车螺纹时，交换齿轮可以实现车刀移动一个工件螺距。
（×）
214.在无进给箱车床上车螺纹时，交换齿轮可以实现车刀移动一个工件螺距。
（√）
215.用螺纹量规检验三角形螺纹，是一种综合测量的方法。
（√）
216.用于螺纹千分尺的刻线原理和度数方法与外径千分尺相同，所以它主要用于测量螺纹的大径。
（×）
217.三针测量用的最佳量针直径，是指量针横街面与螺纹中径处牙侧相切时的量针直径。
（√）
218.通端螺纹塞规是检验螺纹中径的最大极限尺寸的，其牙型做成截短的。
（×）
219.用螺纹量规检验螺纹，不能量出工件的实际尺寸，只能直观地判断被测量螺纹是否合格。
（√）
220.标记M10-5g6g中，6g是表示螺纹中径的公差带代号。
（×）
221.标记M10×1-6H中，其6H表示中经的公带带代号。
（√）
222.告诉切削螺纹时，切削厚度太小，会造成丫侧表面粗糙程度粗。
（√）
223.当圆锥面的锥角较大（在3°以上）时，可传递很大的转矩。
（×）
224.圆锥面作为两个相互配合的精密配合面，虽然经多次装卸，仍能保证精确的定心作用。
（√）
225.由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体，称为圆锥。
（√）
226.圆锥半角是两个垂直圆锥轴线截面的圆锥直径差与该两截面间轴向距离之比。
（×）
227.圆锥角是圆锥体表面的素线与轴线之间的夹角。
（×）
228.由公式tanσ=可以计算圆锥半角。
（×）
229.米制圆锥的号码是指圆锥的大端直径。
（√）
230.米制圆锥的锥度是固定不变的，即C=1：
16。
（×）
231.莫氏圆锥分成7个号码，最大的是6号，最小的是0号。
（√）
232.莫氏圆锥各个号码的圆锥半角和尺寸都不同。
（√）
233.标准工具圆锥已在国际上通用。
（√）
234.用转动小滑板法车圆锥时，小滑板转动的角落应等于工件的圆锥角×
235.用转动小滑板车削圆锥面,由于只能手动进给,工件表面粗糙度难控制。
（√）
236.对于长度较长，锥度较小的圆锥孔工作，可采用偏移尾座的车削方法。
（×）
237.偏移尾座的具体车削方法是把尾座水平移一个s值，使得装夹在前、后顶尖间的工作轴线与车床主轴轴线成一个夹角，即就是锥体的圆锥半角。
（√）
238.采用偏移尾座法车削圆锥时，偏移量s的计算公式是:
s=（D-d）/L×
（×）
239.用偏移尾座法车削圆锥时，如果工件的圆锥半角相同，尾座偏移量即相同。
（×）
240.应用锥度量棒或样件控制尾座偏移量，所用的量棒或样件的总长度应等于被车削工件的长度。
（√）
241.用宽刃刀车削圆锥面时，宽刃刀的切削刃与主轴轴线的夹角应等于被车削工件的长度。
（√）
242.对于长度较长，圆锥半角大于
，且精度要求较高的锥体，一般采用靠模法车削。
（×）
243.靠模法车削锥度，比较适合于批量生产。
（√）
244.锥形铰刀一般分粗铰刀和精铰刀，粗铰刀的槽数比精铰刀多，对排屑有利
（×）
245.当圆锥孔的直径和锥度铰小时，钻孔后便可直接用锥形粗铰刀粗铰，然后用锥形精铰刀铰削成形。
。
（√）
246.铰园锥孔时，锥度小的工件，进给量要选小些，锥度大的工件应当选择较大的进给量。
（×）
247.铰刚件莫氏圆锥孔时，切削速度应选用
5m/mim，并加注乳化液作切削液。
（√）
248.铰圆锥孔时，车床主轴只能顺转，不能反转，否则铰刀刃口容易损坏。
（√）
249.车圆锥面时，车刀刀尖必须严格对准工作旋转轴线，以保证车削后的圆锥面素线的直线度及圆锥直径和圆锥角的正确。
（√）
250.对于配合精度要求较高的锥度零件，一般采用涂色检验法，以测量接触面的大小来评定锥度精度。
（√）
251.用圆锥塞规涂色检验圆锥孔时，如果小端接触，大端没接触，说明圆锥孔的圆锥角太小
（×）
252.圆锥的尺寸精度一般指锥体的大端（小端）直径的尺寸，可用圆锥界限量规来测量。
（√）
253.圆锥量规既能检验圆锥的角度，又能检验圆锥的尺寸精度。
（√）
254.用外径千分尺加上一定辅助量具，可以测量圆锥体的角度和圆锥直径。
（√）
255.用转动小滑板法车削圆锥时，造成锥度（角度）不正确的主要原因是小滑板转动角度计算错误，与小滑板移动时松紧不匀无关。
（×）
256.用靠模法车削圆锥时，造成锥度（角度）不正确的原因是工件总长不一致。
（×）
257.用双手控制法车圆球前，两短用
车刀
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