路面工程主要施工工艺.docx
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路面工程主要施工工艺
路面工程主要施工方法
一、路面工程概况：
（一）路面平面设计：
道路平面线形指标及采用值
项目
计算车行速度
50
线形指标值
规范规定值
设计采用值
圆曲线半径
不设超高最小半径（m）
400
/
设超高推荐半径（m）
100
/
设超高最小半径（m）
200
/
不设缓和曲线的圆曲线半径
700
700
曲线长度
平曲线最小长度（m）
85
/
圆曲线最小长度（m）
40
152.161
缓和曲线最小长度（m）
45
45
超高横坡
最大超高横坡
4
/
（二）、道路纵断面：
道路纵断面设计原则上，以规划为依据，线形根据与设计车速要求，与之相交的现有城市道路及两侧建筑物标高确定。
坡主要技术指标及设计采用值见下表：
纵坡设计指标及采用值
项目
计算车行速度
50
线形指标值
规范规定值
设计采用值
纵坡
最大纵坡推荐值（%）
5.5
3.28
最大纵坡限制值（%）
7
纵坡最小长度（m）
140
140
极限最小纵坡（%）
0.3
0.2
凸形竖曲线半径
极限最小半径（m）
900
一般最小半径（m）
1350
3000
凹形竖曲线半径
极限最小半径（m）
700
一般最小半径（m）
1050
3000
竖曲线最小长度（m）
40
48.4
（三）路面结构
采用沥青混凝土路面
1.新建到路机构由上至下为：
5cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
7cmAC-25F型粗粒式沥青混凝土
30cmC20水泥混凝土
3cmM7.5水泥砂浆
30cm级配碎石
总厚度72cm
补强道路结构一
5-9cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
补强道路结构二
4cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
H1cmAC-20C型中粒式沥青混凝土（5cm＜H1≤12cm）
补强道路结构三
4cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
5mAC-20C型中粒式沥青混凝土
H2cmAC-25F型粗粒式沥青混凝土（H2＞12cm）
2.人行道铺装结构：
由上至下为
3cmAC-13F型细粒式改性沥青混凝土
4cmAC-16C型中粒式沥青混凝土
25cmC20水泥混凝土
20cm级配碎石
总厚度52cm
3.其它
边石采用80×35×15cm机切花岗岩边石。
界石采用80×35×15cm机切花岗岩界石。
一、水泥稳定级配碎石层
施工顺序为：
检查道路基础→施工放样→基础洒润→水泥稳定层拌和及运输→摊铺→碾压→接缝和调头处的处理→养生。
工艺流程
1、备料
水泥稳定碎石采用配级碎石和水泥组成，按预定配合比进行拌制，其拌制后混合料的颗粒组成和塑性指数应满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求。
碎石最大粒径不超过40㎜。
施工前备足粗碎石和石屑数量，施工时根据各施工段的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的碎石数量，根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。
2、混合料的拌和、运输及卸料
本工程为保证水泥稳定碎石拌和物的拌和质量，采用一台WBC300（300t/h）稳定土拌和设备进行集中拌和。
用3~4台ZL50装载机将碎石装入配料斗，再由调速电动机驱动给料机进行配料，在其料斗的上方装有筛网，以防止粒径超规格的集料进入搅拌机，保证所拌混合料的质量。
集料输送机将碎石送至搅拌系统。
而水泥则由散装水泥运输车运来，通过运输车上的气力输送装置输送到粉料大仓，经螺旋输送机输送至小粉料仓，小粉料仓的出口装有叶轮给料机，叶轮给料机由调速电动机驱动，根据设计要求的配合比调好转速后，可以均匀连续地供给水泥。
水泥、碎石与水泵泵入的水在搅拌系统中经充分搅拌后，由输料皮带机输送到混合料储仓，再经溢料管由堆料皮带输送机将成品混合料堆积成弧形的料堆，或直接装到自卸车上。
3、摊铺和碾压
（1）、摊铺作业前，首先要把摊铺机调整好，并按所铺路段的宽度、厚度、拱度等施工要求，调整好摊铺机各有关机构和装置，使其处于“整装待发”状态；装运水泥碎石混合料的自卸车在距摊铺机料10cm左右的地方停车，由摊铺机向前顶靠住汽车后轮，汽车挂空档，由摊铺机顶推其运行，同时自卸车车箱徐徐升起，将混合料缓缓卸入摊铺机的接收料斗，位于接收料斗底部的刮板输送器在动力系统的驱动下以一定的转速运转，将料斗内混合料连续均匀地向后输送到螺旋摊铺器前通道内的底基层上，螺旋摊铺器将这些混合料沿摊铺机的整个摊铺宽度向左右横向输送，摊铺在路基上。
摊铺好的混合料铺层经熨平装置的振捣梁初步捣实而成为一条平整的有一定密实度的铺层。
在此摊铺过程中，自卸车一直挂空档由摊铺机顶推着同步运行，直至车内混合料全部卸完才走开。
另一辆运料自卸车立即驶来，重复上述作业，继续给摊铺机供料，使摊铺机不停地进行摊铺作业。
摊铺机施工时，设专人指挥运输车辆调头、倒车，不得撞坏测量标高桩，不得在倒车时撞击摊铺机。
在摊铺机摊铺前，在底基层表面洒水，洒水车由专人指挥，施工中底基层表面不能太干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照水泥配合比及作业时的气候条件控制洒水量，以水泥稳定碎石最佳含水量为标准调整含水量。
各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其是。
应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。
（2）碾压
摊铺机摊铺完后，立即用压路机进行碾压。
碾压时采用YZ16、YZ8G压路机组合碾压。
直线段由路肩向道路中心碾压，超高路段由内侧向外侧进行碾压，总之，应由低处向高处逐步碾压。
碾压时，配合人员要跟机作业，要求碾压时碾压轮横向错半轮，压路机行走速度为1.5～2Km/h，密实度增大后，可适当增大碾压速度。
往返一次为一遍，对水泥稳定碎石振动压实效果显著，一般YZ16压路机振动碾压2～3遍即可接近或基本达到最佳密实度。
达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，不合格时，应继续碾压直至合格，压实度合格后，用YZ8G压路机静压一遍成活。
全部碾压操作在稳定料运送到工地2～3h内完成。
碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数相同，路幅两边适当增加碾压遍数。
边角处机械碾压不到的部位，应由人工夯实，严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。
在各施工段端头4～5m范围内，压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。
碾压过程中，应适当洒水，使水泥稳定碎石基层表面始终保持潮湿，炎热气候，混合料表面水份蒸发过大，应及时洒水，适当增大洒水量。
碾压过程中，如果出现“弹簧”、松散、起皮、“雍包”等现象，用人工及时翻开重新拌和或换填新的混合料，使其达到质量要求。
施工段结合部位，碾压应压过分界线4m左右，保证结合部的密实度。
（3）养生及交通管制
每段水泥稳定碎石碾压完成后，立即进行养生，水泥稳定碎石最终强度
形成而要经过相当长的时间，养生对水泥稳定碎石的强度形成有非常重要的影响，也是施工中重要的环节。
用洒水养护时，洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况确定，养生期间始终保持表面潮湿。
洒水后，应注意表层情况，表面有浮土、起皮时可用YZ8G压路机静压1～2遍，以防止表面起皮脱落。
水泥稳定碎石基层养生期一般为7天，上下两层分开施工时，下层施工完成后应达到规定的养生期，使水泥稳定碎石达到要求的强度再施工上层。
在上下层同时施工时，可同时进行养生，在不同养生时期养生时应避免下层未达到养生期，如摊铺2～3天，即开始铺筑上层水泥稳定碎石。
水泥稳定碎石摊铺完成进入养生期后，应封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。
施工车辆必须通行时，应限制载重车辆通行，通行车辆车速不得超过20Km/h，严禁急转弯或急刹车。
二、混凝土路面
（一）施工现场布置的合理性检查
①施工点要周密考虑临时设施，其中包括生活设施、水泥仓库、材料堆放、运输便道以及水电供应和休息棚等。
这些都直接或间接的影响着工程的顺利进行。
②现场拌和方式有集中拌和和分段拌和两种。
如果现场有足够的堆料场地和水泥仓库、机械运输车辆以及充足的水源、电源等，可采用集中一处拌和。
如工地缺少适当场地和机械运输车辆等，以采用分段拌和为宜，在沿线选择几个拌和点，随着工程进展情况迁移使用。
采用何种拌和方式，施工前必须论证确定。
③拌和场地的选择，要考虑有足够的堆料面积，以供堆放砂石材料和水泥。
另外，应注意进料车辆的通道、混凝土的运输距离、水源远近及场地周围有没有充分的排水条件，还要考虑其周围有无沾污性物质以及拌和机搬运是否方便等问题。
（二）原材料的质量检查
⑴水泥
水泥的质量及用量不仅对混凝土的强度有直接影响，而且对新浇筑或硬化混凝土的某些性质，如凝结及硬化速度、混凝土的早期收缩开列、磨耗等，也会带来一定影响。
⑵细集料
粒径为0.16～5mm的集料，称为细集料。
细集料可采用天然砂，也可采用人工轧制石料得到的人工砂（如石屑等）。
后者具有较多棱角，其和易性不及天然砂。
混凝土用砂希望具有高密度和小的比面积，从而保证新拌混凝土有适宜的工作性，硬化后混凝土有足够的强度和耐久性，同时又达到节约水泥的目的。
为此，选用的砂应符合混凝土路面施工及验收规范的级配要求。
另外，对水泥混凝土路面使用的细集料还应检测如下项目：
坚固性；含泥量；云母含量；请物质含量；硫化物及硫酸盐含量；有机物含量。
⑶粗集料
为获得密实、高强度、耐久性好、耐磨耗的混凝土，粗集料必须具备一定的强度，耐磨耗，有足够的坚固性和良好的级配。
为此，粗集料应检测如下项目：
压碎值；针片状颗粒含量；含泥量；小于2.5mm颗粒含量；坚固性；硫化物及硫酸盐含量；有机物含量；碱-集料反应和颗粒级配。
⑷水
用于拌制和养护混凝土的水，不应含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质、油、酸、盐类等。
工业废水、污水、沼泽水、PH值小于4的酸性水、硫酸盐含量超过水重1%的水，都不宜使用。
凡能饮用的自来水和清洁的天然水，一般都可采用。
⑸外掺剂
为了改善新拌或硬化混凝土的某些性质，有时在制备混凝土的过程中要掺入一定数量的外掺剂。
如减水剂、缓凝剂、速凝剂、早强剂、引气剂等。
所选用的外掺剂的质量应符合国家标准（GB8076-87）的规定，并应经充分调查试验和实地试用后再决定选用的外掺剂是否适用。
由于应用外掺剂后会改变混凝土对制备工艺的要求，使用时应特别小心，同时，要特别注意配量正确和混合料的拌和均匀。
（三）测量放样的准确性检查
⑴测量放样是水泥混凝土路面施工最基本的一项工作。
应先根据设计图纸放出路中心线，并检查基层标高和路拱横坡在路中心线上一般每20m设一中心桩，还应设胀缩缝、曲线起点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边设一对边桩。
主要中心桩应固定在路旁稳固位置或建筑物墙角上。
⑵测量并设置临时水准点于路线旁固定建筑物上或另设临时水准桩，每隔100m左右设置一个，不宜过长，以便于施工时就近对路面进行标高复核。
⑶根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图的混凝土分块线，要求分块线距窨井盖及其他公用事业检查井盖的边线至少1m的距离，否则要移动分块线的位置。
⑷放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有教合理的划分，必须保持横向分块线与中心线垂直。
（四）混凝土材料配合比设计的检验
混凝土配合比设计的目的，主要是根据对路面混凝土的强度、耐久性、耐磨性、工作性（即和易性）和经济性的要求，确定混凝土混合料各组分的配合比例。
在确定混合料中水、水泥、细集料和粗集料4种基本组分的用量时，关键是选择好水灰比、用水量和砂率这3个参数。
（五）其他准备工作的检查
⑴基层的几何尺寸、路拱、平整度及压实度应符合要求，如有新埋地下管线，要检查沟槽回填土的密实度是否达到要求。
沟槽新填土和老路基相接部分，在浇捣水泥板时，必须加设钢筋加固。
⑵联系有关部门，以便在施工期间实行必要的封锁或单向交通等管制工作。
㈡施工过程的监理工作
水泥混凝土路面施工主要工序质量控制的监理工作内容包括：
①混凝土拌制及运输过程的质量控制；②混凝土浇筑质量控制；③混凝土接缝施工质量控制；④混凝土表面修整和拆模养生质量检查；⑤混凝土路面与其他构造物接头处理；⑥质量检查的指标与评定。
其监理工作要点如下。
1、混凝土拌和物的搅拌和运输
⑴混凝土拌和物应采用机械拌和施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。
施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。
⑵搅拌机每批的拌和物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量确定，并应符合下列规定：
①进入拌和机的砂、石料必须准确过秤，磅秤使用前应检查校正；②散装水泥必须过秤，袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其重量是否准确；③严格控制加水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比；④混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：
水泥，±1%；粗集料，±3%；水，±1%；外掺剂，±2%。
⑶搅拌第一批混凝土拌和物时，应先用适量的混凝土拌和物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
⑷搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
⑸混凝土拌和物每批的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间，应符合下表规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的3倍。
出料后应取样进行坍落度、含气量试验，并按规定制备弯抗强度试验的标准试件。
搅拌机容量
转速
搅拌时间（S）
（R/MIN）
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
105
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
⑹混凝土拌和物的运输，宜采用自卸机动车运输。
当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
混凝土拌和物自搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直到浇注完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
⑺装运混凝土拌和物，不得漏浆，并防止离析。
夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
2、混凝土浇筑施工的质量控制
对混凝土拌和物的振捣，应符合下列规定：
⑴厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2KW的平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时，应重叠10～20cm，然后用振动梁拖平，有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。
⑵振捣器在每一位置振捣的持续时间，应为拌和物停止下沉、不再冒气泡为止，且当水灰比小于0.45时，不宜小于30S；用插入式振捣器时，不宜小于20S。
⑶当采用插入式和平板式振捣器配合使用时，应先采用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。
分两次摊铺的，振捣上层混凝土拌和物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌和物5cm，上层混凝土拌和物的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝以前完成。
插入式振捣器的移动检举不宜大于其作用半径的0.5倍。
⑷振捣时应辅以人工找平，如有下沉变形或松动，应及时纠正。
⑸干硬性混凝土搅拌时，可先增大水灰比，浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结合强度。
⑹混凝土拌和物整平时，填补板面应先选用碎石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆填补找平。
经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平。
设有路拱时，应使用路拱成型板整平。
⑺混凝土板做面，应符合下列规定：
①做面前，应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角，严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥粉。
②做面宜分两次进行，先找平、抹平，待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平。
混凝土板面应平整、密实。
③抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具压槽。
拉毛和压槽的深度应为1～2mm。
3、水泥混凝土路面接缝施工
⑴纵缝施工
小型机具施工时，按一个车道的宽度一次施工，纵缝采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。
⑵缩缝施工
缩缝可采用在混凝土凝结后锯切或新鲜混凝土压入的方式修筑。
切缝可以得到质量比压缝好的缩缝，应尽量采用这种方式。
由于切缝时间控制不好容易产生早期裂缝，有时应采用隔条切缝做一条压缝的措施。
⑶胀缝施工
胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直一致，缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填料。
传力杆应固定好位置，方向准确。
胀缝有在一天浇筑混凝土终了时设置和在一天施工中间设置两种。
⑷施工缝
施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工应设在同一横断面上。
施工缝如设于缩缝板中，则应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
⑸接缝填封
接缝填封分接缝板及灌缝料两种。
灌缝料又分为加热施工式及常温施工式。
加热施工式灌缝料，目前常用的主要有沥青橡胶类、聚氯乙烯胶类和沥青马蹄脂类等。
常温施工式灌缝料，目前主要有聚氯氨脂焦油类、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等。
混凝土板养护期满后，应及时填封接缝。
填封前缝内必须清扫干净，并防止砂石再掉入。
灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行。
填缝料应与混凝土缝壁黏附紧密不渗水；其灌注深度以3~4cm为宜，下部可填入多孔柔性材料。
填缝料的灌注高度，夏天应与板面平，冬天宜稍低于板面。
4、表面修整和拆模养生
⑴表面修整
表面修整应注意以下内容的检查：
①采用真空脱水工艺时，脱水后可用振动梁复振一次，以确保板面平整度。
不采用真空工艺时，应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，收水抹面的各遍间隔时间见下表所列。
收水抹面间隔时间
水泥品种
施工温度
（℃）
间隔时间
（min）
水泥品种
施工温度
（℃）
间隔时间
（min）
普通水泥
0
35～45
矿渣水泥
0
55～70
10
30～35
10
40～35
20
15～25
20
25～40
30
10～15
30
15～25
②修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半，在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。
抹面结束后，即可用尼龙丝刷或拉槽器在混凝土面层表面横向拉槽。
⑵拆模
①拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合下表的规定。
昼夜平均气温（℃）
允许拆模时间（h）
5
72
10
48
15
36
20
30
25
24
30以上
18
②拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角。
③混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。
不属特殊情况提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度，应以混凝土试块强度作为依据，也可按现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》中的温度、龄期对混凝土强度影响的规定执行。
⑶养生
①混凝土表面修整完毕后，应进行养生。
使混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量。
养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减小温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。
②在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射、风吹和暴雨等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮起来。
③混凝土板平面的泌水消失后，可在其表面洒布薄膜养生剂进行养生。
养生剂应纵横方向各洒一次以上，洒布要均匀，洒布量要足够。
混凝土板也可以采取洒水湿养，用湿草帘或麻袋等覆盖在其表面，每天洒水喷湿至少2～3次。
④养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。
通常，使用普通硅酸盐水泥为14天，使用早强水泥时约为7天，使用不发热硅酸盐水泥时约为21天。
㈢交工验收阶段的监理
水泥混凝土路面完工后，监理工程师应按合同规定的要求，依据监理工作程序，组织该工程的交工验收。
水泥混凝土路面工程交工验收的监理工作程序如下：
⑴承包人在工程完工后，应对工程质量进行自检，写出质量自检报告，检验质量符合合同规定的技术要求后，向监理工程师提交《交工验收申请单》。
⑵建立工程师收到验收申请报告后，应立即组织监理实验室按合同规定的要求，对工程进行竣工项目的现场检验。
⑶审查水泥混凝土各种原材料质量检验记录是否符合要求。
⑷审查基层强度检验记录是否符合规范要求。
⑸审查现场施工原始记录，尤其是坍落度检验记录是否符合规范要求。
⑹审查混凝土强度试件的试验报告是否符合规范要求。
⑺审查施工单位提交的竣工检验自检报告。
⑻以上检查均合格后，监理工程师应签发《水泥混凝土路面中间交工证书》。
水泥混凝土路面质量检验项目及标准应符合规范要求。
三、侧石、平石及人行道施工
一、施工工艺流程
二、侧平石施工工艺
（1）测量放线
侧石在道路基层完成后施工。
侧平石的位置和标高是沥青混凝土路面施工的依据，因此施工侧平石前必须认真做好测放中线和高程的工作。
测放中线后要向两边引出边桩，同时控制边桩顶高程为侧石顶标高。
（2）浇筑侧石平石基层
根据桩顶标高，放出侧石平石基层标高。
（3）侧平石的安装
侧平石的基层完成后，铺砌侧平石。
铺砌前先挂线，跟着在基层座上水泥砂浆，然后铺上侧平石，经校核边线及标高无误后再向前铺砌。
（4）填缝
安装完成，经校核位置与高程后无误后，用M10#水泥砂浆填缝。
三、人行道施工
1、人行道青石板施工工艺流程图
基层→20cm级配碎石→25cmC20混凝土→4cmAC-16C型中粒式混凝土→3cmAC-13F型细粒式改性沥青混凝土
2、人行道块的养护
人行道快铺砌完毕后，洒水养护三天后，方许通行。
不允许车辆在人行道上行驶。
3、质量控制
（1）人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象。
（2）人行道板允许偏差应符合下表规定：
注：
①本表压实度数值系采用轻型击实标准；
②独立人行道工程，应增加检验高程指标，每20m检1点，允许偏差为±10mm。
四、旧水泥混凝土路面的病害处治
一、旧混凝土路面的基本情况：
1、本工程原水泥混凝土路面的损坏主要有以下四大类：
裂缝、变形、接缝损坏、边角及表层破损。
2、施工前需全面逐块进行调查，裂缝、断板、破损、变形等宜采用人工现场调查；脱家板和活动板宜使用落锤式变沉仪和贝克曼梁弯仪等仪器进行探察，唧泥观察应在雨后进行。
二、现有混凝土路面病害处理方法：
1、现路面的病害有时不是单一出现，而是几种现象同时出现，处理时应按最不利的情况选择最有利于结构安全的处理方案。
下表为部分路面病害的特征及处理方法：
损坏类型
损坏特征
处理方法
裂缝
纵向、横向、斜向裂缝
断裂成2块，缝宽小于15mm
补缝、条带罩面、全深度切割补块
断裂成2块，缝宽小于15mm
换板、新建基层
破碎板或交叉裂缝
面板破裂分为3块以上
换板、新建基层
变形
脱空、沉陷等活动接缝
荷载通过时板发生弯沉，接缝或裂缝附近有沉积着基础材料或空洞。
板单点弯沉大于20。
采取压力灌浆（严重板视情况采取换板处理）
唧泥
板底脱空，雨后板缝唧泥
压力灌浆及时封缝
拱起
接缝两侧发生明显的抬高或接缝两端被压碎
切割破坏部分，加补强钢筋浇筑新板
错台
接缝或裂缝两边出现高差，但板面稳定
＜30mm
调平层调平，磨平
＞30mm
视情况采取换板处理
破损
板面断裂
裂缝垂直通底，并从角偶到断裂两端的距离等于或小于板边长一半
切
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