机械制造检验规程.docx
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机械制造检验规程
LS
林氏集团机械制造公司质量体系作业指导书
版本
第1版
检验规程
版次
A
编号
QW01-01
一、原材料入库检验规程
1.钢板检验规程
1.1检验程序
1.1.1检验合格入库
1.1.1.1钢板进公司，由进货人员分项填写《原材料和零部件报验单》并通知检验员按本规范规定项目逐项检验，结果记录于《原材料和零部件报验单》上。
1.1.1.2检验合格后，质检员在《原材料和零部件报验单》上签字，库管员凭质检员签字后的《原材料和零部件报验单》验数入库，并在《入库单》上签字。
1.1.1.3《原材料和零部件报验单》、入库单存于销售部、质管部处各1份。
1.1.2不合格处理
质检员检验不合格，立即将签字后的《原材料和零部件报验单》、《不合
格品通知单》交给进货人员，由进货人负责与供方联系处理事宜。
1.2检验规则
1.2.1检验方式：
抽检。
1.2.2抽检办法：
批数量在5张及以下时全检，批数量大于5张时抽检5张。
1.2.3接收质量限：
不允许有不合格。
3检验项目及要求
1.3.1报检资料检验：
钢板报检时必须提交符合标准要求及订货合同的质量证明书。
1.3.2外观检验（全检）：
1.3.2.1不得有肉眼可见的气泡、裂纹、结疤、折叠及夹杂，不得有分层；
1.3.2.2表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙的局部缺陷；
1.3.2.3表面的局部缺陷允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差之半；
1.3.2.4钢板允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过总长度的8%
1.3.3尺寸检验：
1.3.3.1钢板宽度的允许误差单位：
mm
公称厚度
<4
>4~16
>16~60
>60
钢板宽度
<800
>800
<1500
>1500
所有宽
所有宽
宽度允许偏差
+6
+10
+10
+15
+30
+35
0
0
0
0
0
0
1.3.3.2钢板的长度允许偏差单位：
mm
公称厚度
<4
>4~16
>16~60
>60
钢板长度
<1500
>1500
<2000
>2000~6000
>6000
<2000
>2000~6000
>6000
所有
长度
长度允
+10
+15
+10
+25
+30
+15
+30
+40
+50
许偏差
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LS
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版本
第1版
检验规程
版次
A
编号
QW01-01
1.333钢板厚度的允许偏差单位：
mm
公称厚
度mm
在下列宽度时的厚度允许偏差
600-750
750-1000
1000-1500
1500-2000
2000-2300
2300-2700
2700-3000
<1
±0.10
±0.10
一
一
一
一
一
>1-2
±0.15
±0.17
±0.18
±0.20
一
一
一
>2-3
±0.18
±0.20
±0.21
±0.22
±0.25
一
一
>3-4
±0.23
±0.26
±0.28
±0.28
±0.30
一
一
>3-4
+0.2
-0.4
+0.3
-0.4
+0.3
-0.5
+0.4
-0.5
+0.45
-0.5
一
一
>4-5
+0.2
-0.5
+0.2
-0.6
+0.25
-0.6
+0.4
-0.6
+0.45
-0.6
一
一
>5-6
+0.2
-0.8
+0.2
-0.8
+0.3
-0.8
+0.35
-0.8
+0.45
-0.8
+0.6
-0.8
一
>6-7
+0.2
-0.8
+0.2
-0.8
+0.3
-0.8
+0.40
-0.8
+0.50
-0.8
+0.7
-0.8
+1.0
-0.8
公称厚
度mm
负偏差
mm
下列宽度时的厚度允许正偏差
1000-1200
1200-1500
1500-1800
1800-2000
2000-2500
>2500
>7-8
0.8
0.2
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
>8-9
0.9
0.2
0.2
0.4
0.6
0.9
1.1
>9-10
1.0
0.2
0.3
0.4
0.6
0.9
1.2
>10-11
1.1
0.3
0.4
0.6
0.7
1.0
1.3
>11-12
1.2
0.4
0.5
0.7
0.8
1.1
1.4
>12-13
1.3
0.6
0.7
0.9
1.0
1.1
1.3
>13-14
1.8
一
一
1.0
1.0
1.1
1.3
>14-15
2.0
一
一
1.2
1.2
1.3
1.5
1.334钢板平面度公差单位：
mm
测量单位长度1000
公称厚度
<1.5
>1.5~4
>4~10
>10~25
>25
平面度公差丁
15
12
10
8
7
注：
表中规定的不平度只适用于屈服点下限值不超过460N/mm的钢板，屈服点超过的
以及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表内规定的1.5倍。
1.3.4.化学成分分析及机械性能实验：
需要时可进行材质分析和性能试验。
2.圆钢检验规程
2.1检验要求
1.1所有圆钢进料检验时，供方应提供每批号或炉号的质量证明书；
2.1.2当有特殊要求时（如无损检测），按要求提供相应的检验报告。
2.2外观检测（全检）：
2.2.1圆钢的表面不得有氧化皮和严重锈蚀：
不得有裂纹、夹杂和分层；
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QW01-01
222圆钢表面允许有局部发纹、结疤、凹坑、麻点和划痕，但深度不得超过原材料尺寸的偏差；
2.2.3圆钢表面允许有高度不超过1mm勺凸块。
2.3圆钢允许偏差（全检）
单位：
mm
直径①
5.5~7
>7~20
>20~30
>30~50
>50~80
允许偏差
±0.40
±0.40
±0.50
±0.60
±0.80
直径①
>80~110
>110~150
>150~190
>190~250
允许偏差
±1.1
±1.4
±2.0
±2.5
2.4圆钢圆度公差（公差）：
圆钢直径mm
圆度公差
<40
公称直径公差的50%
>40~85
公称直径公差的70%
>85
公称直径公差的75%
2.5无损检测
材料或工艺有要求时，应根据要求进行探伤检测。
2.6材质分析
45钢、合金结构钢需进行材质分析。
二、外购件入库检验规程
1检验程序
1.1检验入库
1.1.1外购件进公司，由进货人员填写《原材料和零部件报验单》并通知检验员，检验员按本规程检验，检验结果记录于《原材料和零部件报验单》上。
1.1.2检验合格后，质检员在《原材料和零部件报验单》上签字，库管员凭质检员签字后的《原材料和零部件报验单》验数入库，并在《入库单》上签字。
1.1.3《原材料和零部件报验单》、入库单存于销售部、质管部处各1份
1.2不合格处理
质检员检验不合格，立即将签字后的《原材料和零部件报验单》、《不合格品
通知单》交给进货人员，由进货人负责与供方联系处理事宜。
2检验规则
2.1根据外购件的重要性分类和其尺寸的分类，其抽样原则如下：
A类外购件
B类外购件
C类外购件
关键尺寸
全检
10%
3%
重要尺寸
10%
3%
1%
一半尺寸
1%
1%
0.3%
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检验规程
版次
A
编号
QW01-01
A类外购件---保证安全项。
如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性；
B类外购件---构成最终产品的主要部分或关键部分。
直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉，对产品实现有重要影响的物资。
C类外购件---构成产品非关键部位的批量物资。
关键尺寸---对外购件的使用性能有决定性影响的尺寸，如不合格则该外购件将无法使用或可能导致安全事故的发生。
重要尺寸---对外购件的使用性能有直接影响的尺寸，如不合格可能导致该外购件无法安装。
一般尺寸---外购件的外形尺寸，其合格与否不影响外购件的安装和使用，也不会因其不合格导致安全事故的发生。
2.2根据每批外购件数量多少，其最低抽样数如下：
1至5件，全检；
6至50件，不低于5件；
51至100件，不低于10件；
101至200件，不低于15件；
200件以上，不低于20件。
3检验项目及要求
3.1减速机
重要度级别
减速机检验规程
抽样方案
A
全检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件相应型式试验证书
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。
目测
4
关键尺寸
产品样本
输入端轴径和轴伸，输出端轴径和轴伸。
千分尺、游标卡尺
5
重要尺寸
产品样本
键和键槽尺寸，安装尺寸。
游标卡尺
6
:
一般尺寸
产品样本
外形尺寸
游标卡尺、卷尺「
LS
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版本
第1版
检验规程
版次
A
编号
QW01-01
3.2电机
重要度级别
电机检验规程
抽样方案
A
全检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。
目测
4
关键尺寸
产品样本
输入端轴径和轴伸，输出端轴径和轴伸。
千分尺、游标卡尺
5
:
重要尺寸
产品样本
键和键槽尺寸，安装尺寸。
游标卡尺
6
一般尺寸
产品样本
外形尺寸
游标卡尺、卷尺
3.3制动器
重要度级别
制动器检验规程
抽样方案
A
全检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
:
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方:
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件相应型式试验证书
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。
目测
4
关键尺寸
产品样本
制动盘直径
游标卡尺
5
重要尺寸
产品样本
中心高，安装尺寸
卷尺
6
一般尺寸
产品样本
外形尺寸
游标卡尺
3.4、车桥
重要度级别
车桥检验规程
抽样方案
A
全检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
:
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方:
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。
目测
4
关键尺寸
产品样本
半轴孔径、轮距
游标卡尺
5
重要尺寸
产品样本
半轴安装孔位尺寸
游标卡尺
6
一般尺寸
产品样本
外形尺寸
游标卡尺、卷尺
LS
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版本
第i版
r版次
A
重要度级别
检验hl器检验规程
编
弟号
:
抽样）方案1
A
全检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，无机械外伤，无锈蚀。
目测
4
关键尺寸
产品样本
孔径尺寸、外径尺寸
千分尺、游标卡尺
5
重要尺寸
产品样本
安装尺寸、键和键槽尺寸
游标卡尺
6
一般尺寸
产品样本
其他外形尺寸
游标卡尺
3.5联轴器
重要度级别
液压缸检验规程
抽样方案
B
全检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
:
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方1
核对:
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，无机械外伤，无锈蚀。
目测
4
关键尺寸
产品样本
行程、缸径、
游标卡尺、卷尺
5
重要尺寸
产品样本
销轴孔尺寸、安装尺寸
游标卡尺、卷尺
6
一般尺寸
产品样本
其他外形尺寸
卷尺
3.6液压缸
重要度级别
轴、轴承座检验规程
抽样方案
B
抽检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
:
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，无机械外伤，无铸造缺陷、无锈蚀、运转灵活。
目测
4
关键尺寸
产品样本
轴承内、外径尺寸
千分尺
5
:
重要尺寸
产品样本
轴承座安装尺寸、轴承宽度
游标卡尺、卷尺
6
一般尺寸
产品样本
外形尺寸
游标卡尺
3.7轴、轴承座
3.8轮胎
|Q
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版本
第1版
重要度级IS
检
验轮规检验规程
版次
抽样方案
编号
QW01-01
轴+人
B
抽检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
技术协议
证书上型号规格是否
质量证明
合格证及相关技术文件
与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全，无划伤穿孔，轮胎无泄露。
目测
4
关键尺寸
产品样本
外径尺寸、孔径尺寸
游标卡尺、卷尺
5
一般尺寸
:
产品样本
外形尺寸
游标卡尺、卷尺
3.9皮带
重要度级别
皮带检验规程
抽样方案
B
抽检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，无机械外伤。
目测
4
关键尺寸
产品样本
断面尺寸、长度尺寸
游标卡尺、卷尺
3.10电缆卷筒
重要度级别
电缆卷筒检验规程
抽样方案
B
全检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
质量证明
技术协议
合格证及相关技术文件
证书上型号规格是否与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装完好，附件齐全、表面涂层完好。
目测
4
关键尺寸
产品样本
直径、宽度、安装尺寸
游标卡尺、卷尺—
3.11标准件
|Q
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第1版
重要度级IS
检
验准件检验规程
版次
抽样方案n
编号
QW01-01
抽检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
技术协议指疋/合格供方
核对
2
技术协议
证书上型号规格是否
质量证明
合格证及相关技术文件
与技术协议一致
3
外观检杳
产品样本
包装和表面涂层完好，无锈蚀。
目测
4
互换性
国家标准
达到国家标准要求的互换性程度
每批次抽检10-20
件试装
3.12标牌标签
重要度级别
标准件检验规程
抽样方案
B
抽检
序号
检验项目
检验依据
技术要求
检验方法及检验设备
1
供方名称
技术协议
合格供方
核对
2
质量证明
相关技术文件
证书上型号规格是否与要求一致
3
外观检杳
包装完好，防腐层完整，无锈蚀、褪色，字迹清晰。
目测
4
关键尺寸
技术标准
安装尺寸
游标卡尺，卷尺
三、外观焊缝检验规程
1总则
本规程适用于我公司采用手工电弧焊、气体保护焊工艺的各类钢制结构的焊接检验。
2人员
从事焊接检验的人员必须是经过相关培训并进行相关考试合格的人员。
3焊前检验
3.1焊接前对各焊接零部件进行抽检，查上道工序检验员已确认合格后方可进行焊接。
3.2焊前检验包括：
a确认构件材质、焊丝、焊条是否符合设计和工艺要求；
b焊缝部位应无氧化皮、污、油漆、飞溅物、毛刺和影响焊接的镀层；
c坡口符合图纸和工艺要求，定位焊点应避开应力集中区域且不应有烧穿、裂纹、未焊透点、气孔等缺陷。
4过程检验
4.1焊接过程检验方式为首检（小件首件检验，大件初焊1米检验）加巡检，首检确
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第1版
检验规程
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编号
QW01-01
认合格后方可进行后续生产。
4.2焊接过程检验内容为焊接工艺规范、焊接顺序、焊缝装配尺寸、夹具夹紧情况、焊接设备运行情况等应符合图纸、工艺、标准和相关技术文件的要求；焊接形式和焊缝尺寸应符合图纸要求。
5检验项目
5.1焊接缺陷：
5.1.1咬边：
由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
5.1.2焊缝表面气孔：
焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。
表面气孔指露在表面的气孔。
5.1.3未熔合：
熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
5.1.4未焊透：
焊接时接头根部未完全熔透的现象。
5.1.5裂纹：
在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
5.1.6未焊满：
由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
5.1.7焊瘤：
焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
5.1.8烧穿：
焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
5.2焊缝形状缺陷：
5.2.1焊缝成形差：
熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。
5.2.2焊脚尺寸：
在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。
缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。
5.2.3余高超差：
余高高于要求或低于母材。
5.2.4错边：
对接焊缝时两母材不在一平面上。
5.2.5漏焊：
要求焊接的焊缝未焊接。
表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。
5.2.6漏装：
结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。
5.2.7飞溅。
5.2.8电弧擦伤。
5.3复合缺陷：
同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。
5.4焊缝打磨。
焊缝打磨要求：
打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过
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检验规程
版次
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编号
QW01-01
渡，不允许破坏母材。
6i>n级焊缝的划分
6.1外观焊缝：
是指装配后仍能观察到的焊缝。
6.2I级焊缝
6.2.1底架、转台、臂架、支腿等大件所有外观焊缝。
6.2.2臂架铰座焊缝，减速机、电机、制动器、发动机等支架焊缝;
6.3U级焊缝：
指除I级焊缝外所有焊缝。
7检验方法
7.1本规范只规定了焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。
检验方法包括一下三种：
7.1.1肉眼观察。
7.1.2可使用放大镜检验，放大倍数应以五倍为限。
7.1.3采用渗透探伤。
渗透探伤是指采用荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。
7.2复合缺陷的判定以最差的级别判定。
7.3缺陷判定后应作好标识，标明缺陷性质。
7.4标明的缺陷必须返工，缺陷返工后应重新对缺陷位置进行检验
&检验标准（单位为mn）
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检验规程
版次
A
编号
QW01-01
•砌
焊缝的直线度
在任意300mm
连续焊缝长度
内，f<2
在任意300mm连续焊缝长度内，f<3
重焊
在焊缝任意
25mm长度范围内，hmax—hmin<1.5
在焊缝任意
25mm长度范围内，hmax—hminw2.5
曰
m<0.10s
最大为1.2
S=
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