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检修标准

七、阀门的动密封、静密封形式

如何解决的密封问题不可忽视，因为阀门的跑、冒、滴、漏现象，绝大部分发生在这里。

下面我们将讨论阀门的动密封、静密封的问题。

1、动密封

阀门的动密封，主要是指阀杆密封。

不让阀内介质随阀杆运动而泄漏，是阀门动密封的中心课题。

1）填料函形式

目前，阀门动密封，以填料函为主。

填料函的基本形式是：

（1）压盖式

这是用得最多的形式。

同一形式又能许多细节区别。

例如，从压紧螺栓来说，可分T形螺栓（用于压力≤16公斤/平方厘米的低压阀门）、双头螺栓和活节螺栓等。

从压盖来说，可分整体式和组合式。

（2）压紧螺母式

这种形式，外形尺寸小，但压紧力受限制，只使用于小阀门。

2）填料

填料函内，以填料与阀杆直接接触并充满填料函，阻止介质外漏。

对填料有以下要求：

（1）密封性好；

（2）耐腐蚀；

（3）磨擦系数小；

（4）适应介质温度和压力。

常用填料有：

（1）石棉盘根：

石棉盘根，耐温和耐腐蚀性能都很好，但单独使用时，密封效果不佳，所以总是浸渍或附加其他材料。

油浸石棉盘根：

它的基本结构形式有两种，一种是扭制，另一种是编结。

又可分圆形和方形。

（2）聚四氟乙烯编织盘根：

将聚四氟乙烯细带编织为盘根，有极好的耐腐蚀性能，又可用于深冷介质。

（3）橡胶O形圈：

在低压状态下，密封效果良好。

使用温度受限制，如天然橡胶只能用于60℃。

（4）塑料成型填料：

一般做成三件式，也可做成其他形状。

所用塑料以聚四氟乙烯为多，也有采用尼龙66和尼龙1010的。

此外，使用单位根据自己的需要，常常探索各种有效的填料形式。

例如，在250℃蒸气阀门中，用石棉盘根和铅圈交替迭合，漏汽情况就会减轻；有的阀门，介质经常变换，如以石棉盘根和聚四氟乙烯生料带共同使用，密封效果便好些。

为减轻对阀杆的磨擦，有的场合，可以加二硫化钼（M0S2）或其他润滑剂。

目前，对新颖填料，正进行着探索。

例如用聚丙烯腈纤维经聚四氟乙烯乳液浸渍，又经预氧化后，在模具中烧结压制，可以得到密封性能优异的成型填料；又如用不锈钢薄片与石棉制成波形填料，可耐高温、高压与腐蚀。

3）波纹管密封

随着化学工业和原子能工业的迅速发展，易燃、易爆、剧毒和带放射性的物质增多，对阀门密封有了更严格的要求，有的场合已无法使用填料密封，因此产生了新的密封形式－波纹管密封。

这种密封不需填料，所以也叫无填料密封。

波纹管的两端，与别的零件焊死的。

当阀杆升降时，波纹管伸缩，只要波纹管本身不漏，介质便无法泄出。

为保险起见，往往采用波纹管与填料的双重密封。

2、静密封

静密封通常是指两个静止面之间的密封。

密封办法主要是使用垫圈。

1）垫圈材料

（1）非金属材料：

如纸、麻、牛皮、石棉制品、塑料、橡胶等。

纸、麻、牛皮之类，有毛细孔，易渗透，使用时须浸渍油、蜡或其他防渗透材料。

一般阀门很少采用。

石棉制品，又有石棉带、绳、板和石棉橡胶板等。

其中石棉橡胶板结构致密，耐压性能好，耐温性能也很好，在阀门本身和阀门与管子的法兰连接中，使用极为广泛。

塑料制品，有很好的耐腐蚀性能，使用也较普遍。

品种有聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯、聚四氟乙烯、尼龙66、尼龙1010等。

橡胶制品，质地柔软，各种橡胶分别有一定耐酸、耐碱、耐油、耐海水的能力。

品种有天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、异丁橡胶、聚氨酯橡胶、氟橡胶等。

（2）金属材料：

一般地说，金属材料强度高，耐温性能强。

但铅并不这样，仅取它耐稀硫酸的特性。

常用品种有黄铜、紫铜、铝、低碳钢、不锈钢、蒙乃尔合金、银、镍等。

（3）复合材料：

例如金属包皮（内部石棉）垫圈、组合波形垫圈、缠绕垫圈等。

2）常用垫圈性能

使用阀门时，往往根据具体情况，更换原带垫圈。

常有垫圈有：

橡胶平垫圈、橡胶O形圈、塑料平垫圈、聚四氟乙烯包垫圈、石棉橡胶垫圈、金属平垫圈、金属异形垫圈、金属包皮垫圈、波形垫圈、缠绕垫圈等。

（1）橡胶平垫圈：

变形容易，压紧时不费力，但耐压、耐温能力都较差，只用于压力低、温度不高的地方。

天然橡胶有一定耐酸碱性能，使用温度不宜超过60℃；氯丁橡胶也能耐某些酸碱，使用温度80℃；丁腈橡胶耐油，可用至80℃；氟橡胶耐腐蚀性能很好，耐温性能也比一般橡胶强，可在150℃介质中使用。

（2）橡胶O形垫圈：

断面形状是正圆，有一定的自紧作用，密封效果比平垫圈好，压紧力更小。

（3）塑料平垫圈：

塑料的最大特点是耐腐蚀性好,大部分塑料耐温性能不好。

聚四氟乙烯为塑料之冠，不但耐腐蚀性能优异，而且耐温范围比较宽阔，可在-180℃～+200℃之内长期使用。

（4）聚四氟乙烯包垫圈：

为了充分发挥聚四氟乙烯的优点，同时弥补它弹性较差的缺点，做成聚四氟乙烯包裹橡胶或石棉橡胶的垫圈。

这样，既同聚四氟乙烯平垫圈一样耐腐蚀，又有良好的弹性，增强密封效果，减小压紧力。

其断面形状如图4-20所示。

（5）石棉橡胶垫圈：

由石棉橡胶板剪成。

它的组分是60～80%的石棉和10～20%的橡胶，以及填充剂、硫化剂等。

它有很好的耐热性、耐冷性、化学稳定性，而且货源丰富，价格便宜。

使用时，压紧力不必很大。

由于它能粘附金属，所以最好表面涂一层石墨粉，以免拆卸时费劲。

石棉橡胶板有四种颜色：

灰色，用于低压（牌号XB-200，耐压≤16公斤/平方厘米，耐温200℃）；红色，用于中压（牌号XB-350，耐压可达40公斤/平方厘米，耐温350℃）；紫红色，用于高压（牌号XB-450，耐压100公斤/平方厘米耐温450℃）；绿色，用于油类，耐压性能也很好。

（6）金属平热圈：

铅，耐温100℃；铝430℃；铜315℃；低碳钢550℃；银650℃；镍810℃；蒙乃尔（镍铜）合金810℃，不锈钢870℃。

其中铅耐压能力较差，铝可耐64公斤/平方厘米，其他材料可耐高压。

（7）金属异性垫圈：

透镜垫圈：

有自紧作用，使用于高压阀门。

椭圆形垫圈：

也属于高压自紧垫圈。

锥面双垫圈：

用于高压内自紧密封。

此外，还有方形、菱形、三角形、齿形、燕尾形、B形、C形等，一般只在高中压阀门中使用。

（8）金属包皮垫圈：

金属既有良好的耐温耐压性能，又有良好的弹性。

包皮材料有铝、铜、低碳钢、不锈钢、蒙乃尔合金等。

里面填充材料有石棉、聚四氟乙烯、玻璃纤维等。

（9）波形垫圈：

具有压紧力小，密封效果好的特点。

常采用金属与非金属组合的形式。

（10）缠绕垫圈：

是把很薄的金属带和非金属带紧贴在一起，缠绕成多层的圆形，断面呈波浪状，有很好的弹性和密封性。

金属带可用08钢、0Cr13、1Cr13、2Cr13、1Cr18Ni9Ti、铜、铝、钛、蒙乃尔合金等制作。

非金属带材料有石棉、聚四氟乙烯等。

以上，讲述密封垫圈性能时，列举了一些数字。

必须说明，这些数字跟法兰形式、介质情况和安装修理技术等有密切的关系，有时可以超过，有时达不到，而且耐压和耐温性能，也是互相转化的，例如温度高了，耐压能力往往降低，这些细微的问题，只能在实践中体会。

3）新材料和新技术

以上介绍的密封垫圈还很不全面，况且密封技术正处于迅猛发展中。

下面举例介绍几项新材料和新技术。

（1）液体密封：

随着高分子有机合成工业的迅猛发展，近年出现了液态密封胶，使用于静密封；这项新技术，通常叫做液体密封。

液体密封的原理，是利用液态密封胶的粘附性、流动性和单分子膜效应（越薄的膜自然回复倾向越大），在适当压力下，使它象垫圈一样地起作用。

所以对使用着的密封胶，也叫做液体垫圈。

（2）聚四氟乙烯生料密封：

聚四氟乙烯也是高分子有机化合物，它在烧结成制品之前，叫做生料，质地柔软，也有单分子膜效应。

用生料做成的带叫生料带，可以卷成盘长期保存。

使用时能自由成形，任意接头，只要一有压力，便形成一个均匀地起着密封作用的环形膜。

作为阀门中阀体与阀盖间的垫圈，可在不取出阀瓣或闸板的情况下，撬开一缝隙，塞进生料带去就行了。

压紧力小，不粘手，也不粘法兰面，更换十分方便。

对于榫槽法兰最适宜。

聚四氟乙烯生料，还可做成管形和棒状，作密封用。

（3）金属空心O形圈：

弹性好，压紧力小，有自紧作用，可选用多种金属材料，从而在低温、高温和强腐蚀性介质中都能适应。

（4）石墨板密封圈：

在人们印象中，石墨是脆性物质，缺乏弹性和韧性，但经过特殊处理的石墨，却是质地柔软，弹性良好。

这样，石墨的耐热性能和化学稳定性，便可以在垫圈材料中得以显示；而且这种垫圈压紧力小，密封效果异常优越。

这种石墨还能做成带，跟金属带配合，组成性能优异的缠绕垫圈。

石墨板密封圈和石墨----金属缠绕垫圈的出现，是高温抗腐蚀密封的重大突破。

这类垫圈，国外已经大量生产和使用。

第四节润滑剂

1、润滑剂的作用

为了减少轴承（或其他相对运动的接触表面）工作时的摩擦和磨损，需要用润滑剂。

润滑剂主要有以下作用：

（1）润滑作用润滑剂在摩擦表面之间形成一层油膜，使两个接触面上的凸起部分不致产生碰撞或小相互间的摩擦力。

冷却作用润滑剂的流动，可将机械摩擦产生的热量带走，使机件的工作温度不致过高。

（2）洗涤作用通过润滑剂的流动，还可将磨损下来的碎屑或其他杂物带走。

（3）防锈作用润滑剂可防止周围环境中水汽、二氧化硫等有害介质的侵蚀。

（4）密封作用润滑剂对防止漏气、漏水也有一定的作用。

（5）缓冲和减振作用润滑剂在摩擦表面之间具有缓冲和减少振动的作用。

2、常用润滑剂的种类

润滑剂有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。

（1）润滑油应用最广的是矿物油、动植物油和人工合成润滑油，常用的润滑油有：

1机械油：

新标准N5,N10,N15,N32,N46,N68,N100

旧标准4#,7#,10#,20#,30#,40#,70#

2汽轮机油：

HU-20,HU-30,HU-40,HU-45,HU-55

3齿轮油：

50#，70#，90#

4压缩机油：

HS-13,HS-19

（2）润滑脂常用的有以下几种：

1钙基润滑脂。

用途最广，呈黄色，防水性好，但熔点低，耐热性差，适用于工作温度不高和潮湿的场合。

2钠基润滑脂。

呈暗褐色或黑色，耐热性较好，但不耐水，适用于高温重负荷的场合。

3锂基润滑脂。

呈白色，表面光滑，具有良好的抗水性，能在-60—150℃范围内使用，化学稳定性好，能保持长期不变质，适用于高速和精密机床、设备的滚动轴承。

4二硫化钼润滑脂。

含有3%—10%二硫化钼粉末的润滑脂，具有较低的摩擦系数，能在200℃高温下工作，用于承受极大负荷的滚动轴承。

（3）固体润滑剂如石墨、二硫化钼和四聚氟乙烯，都是在固体状态时作润滑剂。

可在高温、高压下使用。

（4）固体润滑剂的使用方式：

1把固体润滑剂制成粉末，利用气流送入摩擦面进行润滑；

2将固体润滑粉末和树脂粘合剂用挥发性溶剂溶解，然后用刷抹、浸渍或喷射等方法涂在金属表面，形成润滑干膜；

3聚四氟乙烯（或其他尼龙材料）有较好的润滑性能，可涂在金属表面或制成零件。

3、压系统的维护检修及故障处理

1）使用与维护

a）箱中的油应经常保持正常油面，使用中应随时检查及时补足。

b）液压油应保持清洁，随时检查清洁度。

往油箱加油时应采用120目以上滤网过滤。

c）油温要适当，不应超过60℃。

若油温有异常上升时，应及时检查排除。

常见的有以下几种情况：

1油的粘度太高；采用的元件流量小，流速过高引起的；

2油箱容积小，散热慢，或冷却性能不好；

3系统中有的阀性能不好，例如容易发生振动，就可能引起异常发热。

4回路里的空气应完全排除。

回路里进入空气后，会影响液动机工作和造成油液变质与发热。

5各种阀的阀芯与孔磨损后间隙增大，造成内泄或不能使用状态。

检修时可实测阀孔的尺寸公差，然后按其实际尺寸配置阀芯。

阀孔的圆柱度不好时，可事先对其进行研磨。

室外工作的液压系统，应根据季节选择合适的液压油。

低温下启动油泵时应开开停停，往复几次使油温上升，带油压装置运转灵活后，再正是运行。

第五节联轴器的装配

1）轮毂在轴上的装配方法

轮毂在轴上的装配时联轴器安装的关键之一。

轮毂与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，轮毂的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。

装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等。

联轴器的装配，在机械检修中属于比较简单的检修工艺。

在联轴器装配中关键要掌握轮毂在轴上的装配、联轴器所联接两轴的对中、零部件的检查及按图纸要求装配联轴器等环节。

（1）静力压入法

这种方法是根据轮毂项轴上装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。

由于静力压入法收到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。

同时，在压入过程中会切去轮毂与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。

因此，这种方法一般应用不多。

（2）动力压入法

这种方法是指采用冲击工具或机械来完成轮毂向轴上的装配过程，一般用于轮毂与轴之间的配合使过渡配合或过盈不大的场合。

装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块、铅块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把轮毂敲入。

这种方法对用铸铁、淬过火的钢、铸造合金等脆性材料制造的轮毂，有局部损伤的危险，不宜采用。

这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配。

（3）温差装配法

用加热的方法是轮毂受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而使轮毂轴孔的内径略大于轴端直径，亦即达到所谓的"容易装配值"，不需要施加很大的力，就能方便地把轮毂套装到轴上。

这种方法比静力压入法、动力压入法有较多的优点，对于用脆性材料制造的轮毂，采用温差装配法是十分合适的。

温差装配法大多采用加热的方法，冷却的方法用的比较少。

加热的方法有多种，有的将轮毂放入高闪点的油中进行油浴加热或焊枪烘烤，也有的用烤炉来加热，装配现场多采用油浴加热和焊枪烘烤。

油浴加热能达到的最高温度取决于油的性质，一般在200℃以下。

采用其他方法加热轮毂时，可以使轮毂的温度高于200℃，但从金相及热处理的角度考虑，轮毂的加热温度不能任意提高，钢的再结晶温度为430℃。

如果加热温度超过430℃，会引起钢材内部组织上的变化，因此加热温度的上限必须小于为430℃。

为了保险，所定的加热温度上限应在为400℃以下。

至于轮毂实际所需的加热温度，可根据轮毂与轴配合的过盈值和轮毂加热后向轴上套装时的要求进行计算。

（4）装配后的检查

联轴器的轮毂在轴上装配完后，应仔细检查轮毂与轴的垂直度和同轴度。

一般是在轮毂的端面和外圆设置两块百分表，盘车使轴转动时，观察轮毂的全跳动（包括端面跳动和径向跳动）的数值，判定轮毂与轴的垂直度和同轴度的情况。

不同转速的联轴器对全跳动的要求值不同，不同型式的联轴器对全跳动的要求值也各不相同，但是，轮毂在轴上装配完后，必须使轮毂全跳动的偏差值在设计要求的公差范围内，这是联轴器装配的主要质量要求之一。

造成轮毂全跳动值不符合要求的原因很多，首先可能发生在制造时由于加工造成的误差而对于现场装配来说，主要由于修正轮毂内孔表面时处理不妥，使轮毂与轴的同心度发生偏差。

另外一个原因是有键联轴器在装配时，由于键的装配不当引起轮毂与轴不同轴。

键的正确安装应该使键的两侧面与键槽的壁严密贴合，一般在装配时用涂色法检查，配合不好时可以用锉刀或铲刀修复使其达到要求。

键上部一般有间隙，约在0.1-0.2mm左右。

高速旋转机械对于轮毂与轴的同轴度要求高，用单键联接不能得到高的同轴度，用双键联接或花键联接能使两者的同轴度得到改善。

2）联轴器的安装

联轴器安装前先把零部件清洗干净，清洗后的零部件，需把沾在上面的洗油擦干。

在短时间内准备运行的联轴器，擦干后可在零部件表面涂些透平油或机油，防止生锈。

对于需要过较长时间投用的联轴器，应涂以防锈油保养。

联轴器的结构型式很多，具体装配的要求、方法都不一样，对于安装来说，总的原则是严格按照图纸要求进行装配，具体的只能介绍一些联轴器装配中经常需要注意的问题。

对于应用在高速旋转机械上的联轴器，一般在制造厂都做过动平衡试验，动平衡试验合格后画上各部件之间互相配合方位的标记。

在装配时必须按制造厂给定的标记组装，这一点是很重要的。

如果不按标记任意组装，很可能发生由于联轴器的动平衡不好引起机组振动的现象。

另外，这类联轴器法兰盘上的联接螺栓时经过承重的，使每一联轴器上的联接螺栓能做到重量基本一致。

如大型离心式压缩机上用的齿式联轴器，其所用的联接螺栓互相之间的重差一般小于0.05g。

因此，各联轴器之间的螺栓不能任意互换，如果要更换联轴器联接螺栓的某一个，必须使它的重量与原有的联接螺栓重量一致。

此外，在拧紧联轴器的联接螺栓时，应对称、逐步拧紧，使每一联接螺栓上的锁紧力基本一致，不至于因为各螺栓受力不均而使联轴器在装配后产生歪斜现象，有条件的可采用力矩扳手。

对于刚性可移式联轴器，在装配完后应检查联轴器的刚性可移件能否进行少量的移动，有无卡涩的现象。

各种联轴器在装配后，均应盘车，看看转动情况是否良好。

总之，联轴器的正确安装能改善设备的运行情况，减少设备的振动，延长联轴器的使用寿命。

3）联轴器装配的主要要求是：

严格保证两轴线的同轴度，使运转时不产生单边受载，从而保持平衡，减少振动。

联轴器装配时常见的三种偏差形式：

1.两轴中心线有径向偏移；

2.两轴中心线扭斜（或称角位移）；

3.两轴中心线同时具有偏移和扭斜。

联轴器装配允许偏差（3000r/min以下时）

联轴器形式

直径D，mm

径向偏移，mm

扭斜，mm

弹性柱销式

105—260

290—500

0.05

0.10

0.20

0.20

齿形式

170—185

220—250

290—430

490—590

680—780

900—1250

0.30

0.45

0.65

0.90

1.20

1.50

0.50

0.50

0.65

1.00

1.50

2.00

蛇形弹簧式

≤200

200—400

400—700

700—1350

1350—2500

0.10

0.20

0.30

0.50

0.70

1.00

1.00

1.50

1.50

2.00

十字滑块式和挠性爪式

≤300

300—600

0.10

0.20

0.80

1.2

轮胎式

0.10D

100--200

第六节皮带传动机构的装配

三角形皮带传动

（1）皮带传动比计算

皮带传动中，被动轮与主动轮的转速比，成为传动比，可用下式计算：

i=n2/n1=D1/D2

式中：

n1主动轮转数，r/min；

n2被动轮转数，r/min；

D1主动轮直径，mm；

D2被动轮直径，mm。

（2）三角带的规格

我国生产的三角带共有O、A、B、C、D、E、F七种规格，其中线绳结构的有O、A、B、C四中，其余为帘布结构。

第七节泵类

一、离心泵

1、离心泵的组装

（1）将零件、组件清洗干净后，依拆卸相反的顺序进行组装。

（2）调整轴承处间隙，使其达到规定的范围；调整叶轮与泵体的间隙，使叶轮流道中心线与泵体流道中心线偏差不大于0.5mm

（3）组装后检查叶轮密封环直径上外圆对基准面的径向跳动，目的是防止叶轮密封环和泵体密封环产生磨擦。

2、离心泵试车

（1）离心泵组装后用手盘动，应运转灵活，无任何卡阻现象，然后在额定负荷下试车，时间为8小时。

（2）试车过程中无较大振动、异常与噪音。

（3）填料函压盖松紧适当，机械密封等密封良好，只允许有滴状泄漏，温度不过高。

（4）各连接部位不得有松动现象。

（5）滚动轴承温升不得超过70度，滑动轴承不得超过60度。

二、耐腐蚀泵

耐腐蚀泵检修应注意：

1、更换备件时一定要注意所换件的材料材质与原件相同，不可随意代替。

2、应根据泵的工作介质，正确地选择密封填料、机械密封。

3、在拆卸清洗工作中，要注意劳动保护，避免烧伤。

4、检修后试车可先用其他介质代替。

三、齿轮油泵的修理

a）齿轮油泵的修理齿轮啮合表面磨损严重，应更换齿轮；齿轮两端面与前盖或后盖摩擦，可将齿轮端面修平修光，装配时重新调整间隙；齿轮一般为单面受力，在单面研伤后可将齿轮翻一个面使用；两齿轮的厚度差应在0.05mm以内。

b）轴的修理当轴磨损严重时可重新更换新轴，或将磨损后的轴，电镀后经磨削加工重新使用；如轴承为滑动轴承，也可按磨损后轴的尺寸配置轴套。

c）泵体的修理泵体发生裂纹，应更换新的泵体；当侧面与齿顶接触的面研伤时，可将研伤处修平修光后使用。

d）轴承研坏或研伤应更换新的轴承。

e）齿轮泵的装配要点

2、零件应全部经过退磁，修去毛刺，清洗干净；在规定的锐角处，只可作0.2—0.3mm倒钝处理，不可倒角。

平键或花键连接，必须符合配合要求。

2、面间隙视其流量的大小应在0.02—0.06mm之间；齿顶与泵体间隙一般在0.12—0.15mm；端间隙可调整，齿顶与泵体间隙一般不能调整。

3、装后用手转动，要求灵活无阻滞现象；在额定压力下工作时，能达到规定的输油量。

4、片泵的修理与装配

a）泵不出油，多数是因泵长时间不用，或长时间使用后，由于沉积的污垢进入叶片与转子的间隙里，造成泵工作时叶片甩不出而不能吸油。

应将泵拆卸清洗后，再重新组装，便可排除故障。

b）定子内表面磨损严重时，可上机床修复。

因设备限制，也可以将定子翻转180°，使吸油腔与压油腔对调使用。

如磨损轻微，可对定子内表面用油石条修磨，抛光后使用。

c）转子两端面轻微磨损、沿上，可修研、抛光后使用；磨损严重需上机床修复，但要保证两端面平行度不大于0.08mm。

d）配流盘端面磨损轻微时，可修研平后使用，磨损严重时，需上机床修理，但要控制加工量不可太大，同时应将配油盘上三角槽修复到原尺寸。

e）叶片与槽间隙应在0.01—0.02mm内，当其间隙量大时，应重新配置叶片。

f）叶片泵的装配：

A所有件应清洗干净，清除毛刺；

B叶片在槽内应能灵活滑动，叶片与槽、转子与定子装配方向应正确，不得装反，叶片高度应略低于槽身0.005—0.015mm；

C一般叶片泵的轴向间隙应为0.04—0.06mm，装配后花键轴应转动灵活，无阻滞现象；

D以额定压力试验，应密封良好，输出流量达到要求。

四、往复泵

1、检修及要求

（1）曲轴。

拆下清洗干净，检测其无裂纹、研伤、磨损等现象。

如有裂纹及磨损过大时应更换新曲轴；轴上有轻微研伤、划痕时可用油石修研光滑，较重时应考虑上机床加工一刀，然后配轴瓦使用；

（2）十字头组。

十字头拆下后，应检查有无裂纹、上下配合面磨损情况，有无研伤等，如有裂纹或研伤，磨损严重的应更换新件，轻微伤可刮研修复。

十字拆下后，与连杆用涂色检查配合与接触情况。

（3）柱塞。

柱塞拆下后应检查其磨损、弯曲变形、柱面是否有损伤。

如有拉毛、研伤凹痕等现象，可上车床修复。

（4）缸体。

拆下后检查是否有裂纹，可用着色探伤进行检查。

（5）轴封。

检修时填料函中的密封填料必须全部更换，填料函上有密封液系统的，应保证其管路畅通。

（6）进排液阀。

检查阀口、阀座的密封面及阀芯的磨损情况，损伤严重的应更换新件，轻微的进行研磨修复。

（7）轴承。

损伤严重的应更换新件，轻微的进行研磨修复。

2、组装要求

（1）所有零件应清洗干净，逐个检查，不合格的全部更换或修复，然后按拆下的相反程序进行组装。

（2）将机座的地脚拧紧后，用水平尺检查主轴瓦部位、十字头滑道部位、横向、纵向水平应达到要求。

（3）调整各部间隙。

部位名称

间隙量

曲轴颈与曲轴瓦

d/1000

十字头瓦间隙

0.05---0.10

连杆轴承与曲轴两侧面轴向间隙

0.20---0.40

五、水泵故障诊断及消除措施

在检修过程中，水泵故障的诊断是一个关