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作业指导书

预制T梁混凝土作业指导书

1、施工准备

1.1、目的

明确T梁混凝土配合比设计要点、混凝土操作要求、相关的质量标准，规范和指导T梁混凝土施工。

1.2、编制依据

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002；

《施工图设计文件》，通桥（2005）2101，通桥（2005）2201；

《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999

《混凝土外加剂》GB8076-97

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-95

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92

《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92

《混凝土拌和用水标准》JGJ63—1989

《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-98

《水泥细度检验方法》GB1345-91

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001

《混凝土外加剂的分类、命名与定义》GB8075-87

《混凝土外加剂匀质性实验方法》GB8077-87

《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81-85

《普通混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80-85

《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005

《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-2005

《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》科技基[2005]101号

1.3、编制范围

本作业指导书适用于中铁五局衡茶吉铁路工程指挥部新排前制梁场，混凝土配合比设计、混凝土浇筑、养生等作业。

1.4、T梁混凝土设计

T梁混凝土设计：

梁体混凝土强度等级为C50耐久性混凝土；封锚混凝土强度等级为C50无收缩混凝土。

2、T梁混凝土施工过程控制与质量控制要点

2.1、材料技术要求

2.1.1、水泥

⑴水泥采用品质稳定、强度等级为42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。

禁止使用其它品种水泥。

⑵、水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。

使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。

比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。

水泥熟料中的C3A含量不超过8%。

碱含量不超过水泥质量的0.60％。

⑶、水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

⑷、在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。

一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。

当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。

⑸、不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5m。

水泥使用应本着先进库，先使用的原则。

2.1.2、细骨料

⑴细骨料应采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术指标应符合《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》的规定。

⑵对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。

⑶首次进场的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。

进场细骨料，应经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

⑷选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。

不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。

当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并应按《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

⑸连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。

日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。

⑹细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。

2.1.3、粗骨料

⑴粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。

含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。

⑵粒径宜为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。

使用时，粒径5～10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（40±5）%∶（60±5）%；粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。

⑶选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。

不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。

当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并应按《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

⑷对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。

⑸首次进场粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。

进场粗骨料，经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

⑹连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。

日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。

2.1.4、外加剂

⑴混凝土外加剂采用复合型外加剂应经铁道部鉴定，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。

⑵采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。

⑶对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，应对匀质性指标、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、抗冻性、Cl-渗透电量、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比等项指标进行检验，合格后方可投入使用。

⑷正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。

日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。

⑸阻锈剂应采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231的要求。

2.1.5、掺合料

⑴混凝土矿物活性掺合料（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）应符合GB1596-1991和GB/T18046-2000的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。

流动度比不小于100%，掺入的引气剂、保塌剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定。

⑵粉煤灰：

对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。

每次进货时，检查供应商出厂检验报告。

同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。

⑶磨细矿渣粉：

对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、Cl-含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。

每次进货时，检查供应商出厂检验报告。

同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。

⑷掺合料在运输和储存时，不得与其它材料混杂，也不得受潮和污染环境。

2.1.6、拌合及养护用水

⑴拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。

凡符合饮用标准的水，即可使用。

⑵拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。

⑶养护用水严禁使用不合格水。

2.2、混凝土

2.2.1、耐久性混凝土所用各种原材料应符合《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。

配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。

2.2.2、选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理：

C50以上混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/m3

2.2.3、当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土碱含量应小于干燥地区3.5kg/m3；潮湿地区3kg/m3；含碱环境必须换用非碱活性骨料的规定；当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.20～0.30%时，除了混凝土的碱含量满足上述规定外,还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应按《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》附录中方法试验证明抑制有效。

2.2.4、预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%。

无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。

当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级经试验确定。

2.2.5、在选定混凝土配合比、或搅拌工艺发生变化时，应及时对坍落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。

2.3、混凝土施工

2.3.1、配合比设计

⑴混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。

⑵配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，满足设计强度、耐久性等质量要求。

⑶选定混凝土配合比应遵循以下规定：

①混凝土胶凝材料总量×××kg/m3，水胶比×××。

②混凝土中掺加适量的符合《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。

⑷混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

①核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。

②参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。

否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。

③采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。

试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在500L以上，该配合比作为基准配合比。

④改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3～5个。

⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。

其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》附录D规定的方法进行。

⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。

⑦根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。

⑧采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。

根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。

校正系数按下式计算：

校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值

⑨当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。

⑩当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。

2.3.2、混凝土拌制

⑴混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。

原材料投料顺序为：

砂→水泥及掺合料→复合型外加剂→水→碎石。

⑵配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。

混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

⑶混凝土拌制速度应和灌筑速度密切配合，拌制服从灌筑，以免灌筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。

施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土坍落度控制在180～200mm。

⑷冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。

优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。

当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。

水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚自然加热，但是不得直接加热。

⑸炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。

采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。

2.3.3、混凝土浇筑

⑴浇筑混凝土前，应仔细钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。

梁体侧面和底板垫块数量至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

⑵混凝土运输采用：

搅拌机搅拌后直接放入料斗内→拖拉机运输到位→龙门吊吊入放料。

⑶混凝土灌注选择在气侯较好的时间段进行，在高温、雨天及大风天气禁止灌注。

混凝土自拌制加水起超过45min不宜灌入梁体内。

混凝土入模时的温度，不得低于5℃，不高于30℃。

混凝土振捣时腹板及以下部分以高频附着式振动器为主,插入式振动器相配合,道碴槽板采用平面振捣器以保证振捣密实。

振动时间以混凝土不再下沉、不出气泡、表面开始泛浆为准，保证混凝土的密实度。

桥面混凝土应确保密实、平整，加强表面振捣并分两次赶压抹平。

灌注和振捣混凝土操作时应避免碰撞预埋件，并在全过程中对模板联结部位进行监控，发现松动部位及时加固处理。

制作试件的混凝土应从灌注过程的初、中、后期有代表性取样，按规定制作试件，其数量满足要求，其中标准养护28天试件用以评定混凝土强度，其余为施工控制试件，随梁养护。

⑷灌筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从中间向两端，再由两端向中间”。

采用水平分层（灌筑厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:

4～1:

5）、连续一次灌注成型的灌注工艺。

先后两层混凝土的灌注间隔时间，当环境温度在30℃以上时不超过1h，当环境温度在30℃以下时不超过1.5h,间隔时间超过以上规定,由技术部门和质检部门采取措施处理,并作好施工记录。

混凝土振捣：

梁体混凝土振捣以插入式振动棒、附着式振动器相结合进行，T梁底板、顶板混凝土采用插入式振动棒，腹板采用插入式振动棒和附着式振动器相结合振捣方式。

随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确及时的开关振动器，以达到有效的震动。

⑸施工中要求：

拌合物入模前含气量控制在2%，入模温度控制在5～30℃，同时要求模板表面温度控制在5～35℃。

在每次混凝土施工中应对：

坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。

⑹每片T梁梁体混凝土浇筑时间不宜超过3h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天尽量不进行混凝土施工。

⑺T梁灌筑采用附着式振动器和插入振捣器组合振捣工艺。

侧模上安装高频振动器，在T梁内模上安装高频振动器。

灌筑梁体时，主要以插入式振动器振捣，附着式振动器为副；梁体端部用插入式振动器振实，高频振动器提浆；梁体翼板用插入式振动器振实。

⑻振动棒只能用于没有预应力孔道部位混凝土振捣，严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。

灌筑桥面混凝土时，要保证防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌筑时设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。

⑼检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板位置，浇筑时应该用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。

2.3.4、耐久性混凝土技术指标

⑴混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%。

⑵混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。

⑶混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。

⑷混凝土护筋性试件中的钢筋不应出现锈蚀。

2.3.5质量控制要点

⑴耐久性混凝土配合比选定是保证T梁施工质量的关键。

桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。

⑵在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。

根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。

要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在180～200mm（保证泵送）、含气量控制在2%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。

同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

⑶施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。

混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。

⑷混凝土灌筑：

采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。

每片梁灌筑时间不超过3h，炎热天气应避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌筑。

灌筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；灌筑时采用斜向分段，水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。

灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。

⑸采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行振捣。

底板、顶板混凝土以插入式振捣为主；腹板以插入式振动器为主，附着式振动器为副。

附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错布设，每间隔0.75m安设一个。

端模隔墙处各安设两台附着式振动器。

插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。

振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。

实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。

严禁振动棒触碰预应力孔道预埋件。

振捣时还要防止钢筋、预应力孔道预埋件移动及松动。

灌筑振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。

避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

⑹当昼夜平均气温低于5℃或者最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

⑺试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

⑻耐久性混凝土的检验与评定:

耐久性混凝土试件要分别从T梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型。

每孔T梁的抗压试件组数：

随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。

混凝土强度评定以一跨梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。

高性能混凝土施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁》中的质量要求。

高性能混凝土施工后的检验:

施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。

按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。

在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

2.4、T梁养护

2.4.1、混凝土养生采用保湿、保温养护。

分别为蒸汽养护和自然养护。

2.4.2、混凝土灌筑完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。

蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

2.4.3、静停期间，应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温。

气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。

升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃。

降温时降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。

罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。

2.4.4、蒸汽养护定时测温度，并作好记录。

压力式温度计布置在内跨中和靠梁端4m处内、外侧模外。

恒温时每2h测一次温度，升、降温时每1h测一次，防止混凝土裂纹产生。

2.4.5蒸汽养护结束后，要立即进行洒水养护，时间不得少于7d。

对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行养护，T梁表面喷涂养护剂养护。

2.5、静载试验

2.5.1、抽样方法

在梁场自检合格的库存成品梁中，采取随机抽样与特定抽样相结合的抽样方法。

2.5.2、抽样原