tpm推动手册确定版doc.docx

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一、TPM的概念..........................................................................................................3

二、TPM五要素..........................................................................................................3

三、TPM与JIT、TQM的关系..................................................................................5

四、TPM的历史与发展...............................................................................................7

五、推行TPM的好处.................................................................................................7

六、推行TPM的前期准备.........................................................................................8

七、TPM的内容——八大支柱..................................................................................10

（一）、个别改善........................................................................................................10

（二）、自主保全..........................................................................................................12

（三）、专业保全..........................................................................................................13

（四）、开发管理..........................................................................................................14

（五）、品质保全..........................................................................................................16

（六）、人才培养...........................................................................................................17

（七）、事务改善...........................................................................................................19

（八）、环境改善...........................................................................................................21

八、TPM推进十步骤.................................................................................................25

九、推进时间计划表....................................................................................................33

十、附表.......................................................................................................................35

一．TPM的概念

TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。

其目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

4零的含义是：

☐停机为零：

指计划外的设备停机时间为零；

☐废品为零：

指由设备原因造成的废品为零。

机器是保证产品质量的关键，而人又是保证机器质量的关键；

☐事故为零：

指设备运行过程中事故为零。

设备事故的危害不仅影响生产，也会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”；

☐速度损失为零：

指设备速度降低造成的产量损失为零。

二、TPM五要素

1.以创造生产系统综合效率化的极限企业体制为目标；

2.以生产系统的寿命为对象，以现场现物为基础，以“4零”为突破口，营造绿色工厂；

3.从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；

4.通过小团队活动推进；

5.从最高领`导到生产一线员工，全员参加。

TPM定义一览表

分类

内容

关键词

目标

创造生产系统综合效率化的极限企业体质

追求极限

实施对象

生产系统寿命周期

3个“零”

活动范围

所有职能部门

把生产和设备部门变成全效率的组织

实现目标的

手段

小团队活动

自主管理

由谁实现

全员参与

领导带头示范

三、TPM与JIT、TQM的关系

区分

JIT

TQM

TPM

起源

超市

SQC

预防保全（PM）

生产保全（PM）

管理的对象

在库（D）

品质（Q）

（成品，工作）

设备、人、单位成本浪费（C）

达成手段

JIT现场现物，高效IE

管理的体系化

追求应有的运行状态

人才培育

多能工化

管理技术中心（QC手法）

固有技术中心

（设备技术、何全技术）

组织、运作

职能部门

专门管理者

方针管理

QC小团队

重复小团队、专门部队

目标

零在库

产品质量

零浪费

（零灾害、零不良、零故障）

四、TPM历史与发展

50年代起源于美国的PM（预防保全、生产保全），又称美国式PM,，经过日本人的扩展及创新，于1981年正式形成了公司TPM（全面生产设备维护），称为日本式TPM，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700多人参加。

1950年1960年1970年1980年1990年2000年

TPM发展四阶段：

第一阶段：

在设备密集型企业普及

第二阶段；在生产装配制造企业推行

第三阶段；在企业全部门实施TPM

第四阶段：

供应链系统最优化

五、推行TPM的好处

1、利润中心观：

追求利润是企业永恒不变的核心价值。

TPM将这种理念贯穿于生产设备、生产体系及经营体系之中，展开一系列与时代同步的生产革新活动，排除阻碍盈利的制约条件，以扩大盈利。

1）从通过改善实现盈利到通过预防实现盈利。

2）从“自动化、无人化”到“常识的新陈代谢。

”

2、预防的理念和思想

设备管理是设备健康管理，预防保全是设备预防医学。

3、打破部门壁垒，塑造真正团队精神。

1）促进生产部门和设备管理部门的合作。

美国式PM操作者一心关注生产作业，设备保全员担当所有保全工作；日本式TPM作业人员负责日常保全，设备部门负责专业检查、修理。

生产部门要负责日常保全，一方面可以提高员工对设备的关注度和熟悉度，减少人为故障发生；另一方面可以向设备部门学习日常保全技能。

在这一过程中加强彼此交流，提升员工的技能和满足感；设备部门在和生产部门交流过程中可以更为详尽地了解设备使用情况，专业保养做到有的放矢；工作移交时还可移交大量日常保全时间，腾出更多精力做专业保全和改善，

2）促进生产部门和间接职能部门合作。

间接部门包括人事、采购、品质、工艺、技术等部门，在公司价值链上是不直接产生价值的，属于消耗型的保障部门，其存在的最大价值是为生产一线服务。

在TPM活动中,间接职能部门可从如下三方面着手改善：

●支援生产部门效率化的活动。

●将本部门工作效率提至极限的活动。

●将本部门所管设备效率提至极限的活动。

通过TPM这个活动，为生产部门和间接职能部门交流提供了平台，职能部门由管理走向服务，全方位实现以生产为核心跨部门合作。

3）促进生产系统和市场销售系统的合作。

市场销售系统人员因为直接面对客户，能够充分感受到竞争的惨烈。

能争取的订单都千方百计争取。

而生产系统的人员却总埋怨接回的都是急单、小单、新单，

TPM从核心价值出发，鼓励建立能适应市场变化的多品种少量生产模式，响应和支持市场销售系统的工作。

4、企业综合竞争力的提升

1）通过改善人和设备体制来改善企业体制。

人的改善主要是改变人的思考和行动方式，包括：

●抛弃美式分工法即“我操作，你修理”、“我处理，你设计”、“我设计，你操作”的想法，转变为“我们所有人对我们设备负责”的思维方式；

●作业人员须具备自主保全能力，保全员须提高专业保全能力，生产技术人员须提高预防不良设备的设计能力；

●必须建立消除所有损失浪费，将生产系统效率提高到极限的思维模式。

2）各项管理指标的提升（PQCDSM）

3）其他无形效果：

全员意识彻底变化；上下级信息交流通畅、部门之间人与人之间关系融洽；参与改善使员工有成就感和满足感；管理部门由“命令与控制”式转变成“服务与参与”式管理等等。

六、推行TPM的前期准备

1、高层领导的心理准备

-----从内部环境考虑推行必要性

公司的内部环境分析包括销售、物流、研发、品质、财务、生产、人员等方面，以及公司的核心竞争力等。

-----从外部环境考虑推行必要性：

综合社会、经济、政治的发展趋势以及行列竞争动态作出评估。

----从综合要素考虑项目整体规划

1）设定具有挑战性目标

2）制定长远规划（3年以上）

3）核心人员选拔与培育

4）组成专项推进组织

5）建立积极正面激励机制

6）改革改善专项资金投入

7）创造一个允许失败的氛围

8）宣传造势和适当活动，营造全员参与氛围

-----从专项活动策划到显示领导决心

1）召开改革推进组织会议

2）进行TPM现场诊断

3）确保定期活动规格和时间

4）资金、硬件到位及预留预算

5）参与小团队活动

6）参与评价、考核、验收

7）特殊时期支援、自主保全支援

8）参与教育培训并动员和其他活动（如：

启动会、誓师会等）

2、资金准备和相关资源配置

（1）改善奖励金

--优秀样板区奖金

---全面推广阶段团队竞赛奖（各阶段）

--单项奖金：

合理化、最佳组织奖、最佳创意创新奖、最佳推行奖、看板奖、征文、知识竞赛。

（2）改善用物资资金：

办公用品购买经费、工具夹具制作经费（含材料费）、油漆、胶带等消耗品费、技术改造专项资金、宣传资料印制费用、其他。

（3）培训（交流）资金

总结发表大会经费、企业参观费用、核心骨干培训（含外派）、专家授课、指导、验收费用，其他。

3、前期具体工作准备

（1）、选定固定办公场所，为推进“司令部”。

（2）、成立精干的推行机构组织。

负责对内对外事务联络，与现有管理机构结合，如改善推进部门、6S推行机构等结合，不需要再成立专门机构。

（3）、制度章程：

告诉广大员工，公司对TPM的郑重态度，明确规定积极完成工作者如何奖励，公布处分及奖励标准，奖励要让大家心动，处分要让大家心痛。

由企业最高领导人发布。

（4）、制作试点区域牌、样板区域牌。

在推行TPM选定试点区中，要挂试点区域牌；试点区域验收合格后，要授予“样板区域牌”，牌子设计要美观适用，充分考虑到流动使用。

七、TPM的内容----八大支柱

TPM以6S、合理化建议为基础，通过8大支柱深入开展，从人员体质改善，到现场体质改善，到企业体制改善，最后使企业竞争力全面提升，其关系图如下：

（一）个别改善。

个别改善实施内容从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行。

1、零故障的改善方法

（1）故障的定义

故障，就是设备失去应有的机能。

与台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法不当而造成的。

（2）故障产生原因：

一般由设备使用、管理部门不关心和未对故障进行详细的分析、保全系统作用弱、应急处理能力低等造成的。

零故障的步骤

制造部门的职责

保全部门的职责

1、过去的故障整理

●再发、突发分类

●难易度分类（自主保全是否可能）

●发生部位分类

●故障类型分类

●把握制造责任的错误及处置（教育、防呆措施等）

●用自主保主方法处理今后故障

●根据保全记录，整理出再发故障

●已经采用临时处置的，进行永久对策

1、故障解析和总点检

●修正再发故障的解析

●新故障的彻底对策

●解析自己引起的故障问题

●反复问为什么

●类似设备的点检及原因纠正

●彻底进行解析与指导

●确认修理错误及处置

●（技能教育训练）

2、排除强制劣化

●恢复已放置的恶化

●进行彻底清扫，发现异常

●基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油、紧固）

●使用条件的学习

●异常管理指导

●使用条件的整理和指导

●排除目视不到部分的强制劣化

●早期修复明显的劣化

4、弱点研究

●改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）

●整理并修正设计上的弱点

●寿命延长对策的检讨

●机构改善

5、基准书的制订及管理（含不良、故障排除方法）

●自主保全基准书的制订

●根据确认清单点检及修复劣化现象

●根据设备总点检发现异常，并修正

●制订定期保全基准书（各设备、构成部件的寿命的把握）和恢复劣化

●明确设备精度和品质特性之间的关系

6、保全的效率化

●充实目视管理

●提高保全性

7、预知保全的展开

●监视简易诊断机器状态和倾向管理

●用精密诊断机器

●把握劣化和预测寿命

（3）设备零故障的考虑方向：

第一，要详细观察故障的现象。

第二，要密切关注损坏的部位，包括周围跟它有关的部位。

第三，要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作。

第四，要经常多问几个为什么，打破沙锅问到底，寻找真正的原因。

第五，采用再发防止政策，解决现状问题。

第六，通过现场故障的解析找到行之有效预防方法。

第七，了解设备的结构、零部件的机能，以及使用方法等整个系统。

（二）、自主保全

1、实施自主保全的意义

自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。

实施自主保全是自主管理最基本的要求：

（1）操作者最熟悉设备。

设备的操作者最了解前因后果，设备操作者自己如果不爱惜自己的设备，仅靠专业设备管理人员来定期检查维护，是远远不够的。

（2）日常预防事半功倍。

故障一般分为两种：

自然老化而引发的故障和人为造成的故障。

现场专家对故障的研究结果表明：

70%以上的故障是可以通过事先的点检来发现，并加以避免的。

（3）加强员工的自主管理能力。

推行自主保全有3大好处：

A.员工通过学习设备的基本知识，能进行正确的操作，减少故障、不良的发生。

B.员工掌握点检技能，能够早期发现异常，事前防止故障、不良的发生。

C.通过日常的自主保全，能够提高异常的发现、修复、改善技能，达到设备利用的极限化。

所以，设备实行“谁使用谁管理”的原则，推行自方保全活动，对设备故障的预防和综合效率提升具有重要意义。

2、自主保全的本质

（1）清扫就是点检。

点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。

每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。

通过和设备的“亲密接触”，可以发现异常及缺陷。

如松动、磨损、偏移、震动、声音异常、发热、漏油及漏气等。

（2）设备日常管理制度化（7定）

A.定人，明确设备操作者或专职的点检员。

B.定点，明确点检部位、项目和内容。

C.定量，定量化管理以及劣化对劣化倾向的定量化测定。

D.定期，明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期。

E.定标，明确是否正常的判断标准。

F.定项，指导点检按规定的要求进行。

G.定记录，包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录。

H.定法，明确点检作业和点检结果的处理程序。

（3）自主保全展开的程序步骤

TPM是以“提升人和设备品质”为目标，一般情况要改变人对设备的自主保全意识要起码3年以上时间。

第1步骤：

清扫检查

这里所指的清扫，不仅要除去设备表面的污物，还要对外罩里的机械装置部分（设备内部）的垃圾、污垢进行彻底的清除，只有这样才能减少故障和品质不良。

清扫就是点检，只要是能触及看到的地方，部件松驰、受损、裂缝等隐患都能被发现。

实施“清扫六尘法”：

（1）无尘：

进入的一切物品不能有异物。

例：

无尘清扫工具、防尘手套、防尘鞋、无尘纸、一般工具、无尘材料、不锈钢、塑料。

（2）隔尘：

为防止要去除的灰尘（污染物）飞舞，预先进行的措施。

例：

防尘膜、防尘帘、防尘涂料。

（3）扫尘：

彻底去除锈、污垢、灰尘、渣子。

例：

刮、扫、铲、化学溶解等。

（4）蓄尘：

收集去除的灰尘、渣子。

例：

簸箕、垃圾桶、清洗液等。

（5）除尘：

收集的灰尘向室外处理。

例：

垃圾袋。

（6）防尘：

防止再发。

例：

彻底清洁锈、渣子后刷防锈漆、防锈油。

如第一阶段清扫已经完成，就可以向上级汇报并接受审核。

第二步骤：

发生源、问题点的对策

（1）采用防护外罩，防止碎屑飞溅。

（2）制作接油容器，防止油污四处渗透。

（3）配套配线改善，缩短清扫时间。

（4）进行设备个别改造，方便日常维护管理。

第三步骤：

自主保全基准的制定

为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的自主保全基准。

如：

每天上班开始10分钟，周末30分钟进行清扫、加以、紧固、更换配件，制定这样的时间表对于自主保全实施的制度化、习惯化是很有必要的。

第四步骤：

总检查

在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在的小缺陷，需要保全部门修理的要及时交给保全部门修理。

消除设备的潜在缺陷，使之呈现出其应有的状态。

第五步骤：

自主检查

第六步骤：

标准化。

原材料、产品、搬运工具、模具、工种夹具、刀具、测定工具、加油脂用具、扫除用具、空间部分以及作业指导书、作业标准书、检查基准书、标准类程序、作业日报、确认表等

第七步骤：

自主管理的彻底

自主保全的7个步骤

STEP

推进目的

推进内容

1STEP

（定期清扫）

培养发现缺陷的能力

●通过5感来发现隐患和复原

●清扫、补油、紧固的实施

●通过接触了解设备，提高发现、处理异常能力

●提高小团队的统率力

2STEP

（问题发生源及困难对策）

培养改善的能力

●找出污染发生源，并改善

●清扫、补油、紧固、检查等困难点改善

●区分正常、异常，分析异常发生原因

●提高实施改善活动的能力，体会改善的乐趣和成就感。

3STEP

（自主保全基准书的制定）

培养防止劣化的能力

●制订设备清扫、补油、检查的基准书

●培养遵守要求的能力，并保持这种能力

●组员的责任、作用分担

4STEP

（总点检）

培养理解设备构造，并能正确点检的能力

●理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性

●在日常作业中，维持设备状态的体制建立

●自主检查确认制度的形式、实施

5STEP

（自主检查）

工序正确的操作方法，处理异常的能力

●理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高

●操作可靠性

●在日常作业中，维持设备状态的体制建立

6STEP

（标准化）

管理品质原因的能力

●实行各种现场管理项目的标准化

●寻求维持管理的完全系统化

●清扫、供油、检查的标准

●现场的物流基准

●数据记录的标准化

●型治工具管理的基准

●充分有效地利用设备保全记录，建立预防保全

7STEP

（自主管理的彻底）

构筑设备及现场管理的免疫体质

●公司方针、目标的开展

●改善活动的稳定化

●切实进行记录分析，并实行设备改善

●以加强自主保全、个别改善工作为目标

●建立小团队对生产线的Q、C、D进行自主管理的体制

●1—6STEP的体制化，习惯化

（三）、专业保全

1、专业保全定义

为保持设备的稳定和信赖度，以制造部门为中心开展的日常保全活动称为自主保全；而以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。

专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。

专业保全的根本目的是降低维持设备一生的总成本，提高生产性，也就是以最少的成本最大化发挥设备最佳的性能。

2、专业保全基本内容

使设备维护能发挥良好效率的活动就是设备维护管理，其主要的课题如下：

（1）设置专门的保全部门

为了确立设备管理技术，提升设备管理水准，设置专业的保全部门是必要的。

设备管理部门不仅仅限于设备维护工作，也包括设备投资计划、设备基本设计、建厂工作的现场监工等包括在内，该部门应在实践中不断累积经验与技术，建立有效率的体制。

（2）建立计划保全体制

建立与维护工作有关的体系，例如：

设备投资体系、计划保养体系、点检、资产、设备履历、技术、资料、训练、保养实绩等其保养资讯体系，并使用计划评审技术和关急键路径法来控制停机修理的进度。

保养工作的工作管理规则包括标准工时、设备规格书、图纸、工作报告书等与设备有关的文件管理。

保全的组织方式可分为集中保全、分散保全和综合保全三种。

各种保全体制的对比

特征

保全体制

长处

短处

适合企业

集中保全

●技术、技能的水平展开

●利于问题点的深入发展

●运行部门的配合困难

●运行情报的收集难

中小企业

分散保全

●运行部门的配合良好

●保全对应的迅速化

●技术、技能的水平展开困难

●人员投入多

●换岗、轮岗困难

大规模企业

综合保全

●运行部门的配合好

●容易做到水平展开，深入挖掘

●管理上存在问题

●换岗、轮岗上要下功夫

机械行业