熔模精密铸造过程疑难问题解答.docx

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熔模精密铸造过程疑难问题解答

熔模精密铸造过程疑难问题解答

前言

三百六十行，行行出人才。

各行各业都有自己的特长。

各从业人员必须熟练地掌握本行业、本岗位的职业技能，具备一定的包括职业技能在内的职业素质，才能胜任工作，把工作做好，

为本行业做出应有的贡献，实现自己的人生价值。

熔模铸造业是技术密集型的行业。

本行业对其职工职业素质的要求比较高。

在科学技术迅速发展的今天，更是这样。

精铸业的职工队伍中，大部分是技术员工。

他们是企业的主力军，是振兴和发展本企业的技术力量。

技术人员素质如何，直接关系到本企业的生存和发展。

在市场经济条件下，企业之间的竞争，是质量之竞争；价格之竞争；也是技术之竞争；归根结底是人才的竞争。

优秀的技术员工是企业各类人才中重要的组成部分。

企业必须有这样一

支高素质的技术工人队伍，有这样一批技术过硬、技艺精湛的能工巧匠，才能保证产品质量，提高生产效率，降低物料消耗，使企业获得经济效益；才能支持企业不断生产出高难度的产

品，去发掘市场、占领市场；才能在激烈的市场竞争中立于不败之地！

由于本人水平有限，加之时间仓促，难免存在不足和错误，诚恳希望专家，工程师和同仁批评指正。

吴光来

第一章熔模铸件工艺设计与模具设计

§1、熔模铸件工艺设计

1.1、熔模铸件的尺寸精度受到哪些因素的影响？

答：

铸件尺寸精度受铸件结构、材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多种因素的影响。

1）、铸

件结构的影响：

（1）、铸件壁厚，收缩率大；铸件壁薄，收缩率小；

（2）、自由收缩率大，

阻碍收缩率小。

2）、材质的影响：

（1）、材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大；

（2）常见材质的铸造收缩率如下：

铸造收缩率K=（LM-LJ）/LJ>100%

LM—型腔尺寸；LJ—铸件尺寸

K受以下因素的影响：

蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。

合金种类收缩率

自由收缩受阻收缩

铸铁件0.8%0.7%

碳钢及低合金钢1.6-2.0%1.3—1.7%

不锈钢2.0—2.3%1.7—2.0%

3）、制模对铸件线收缩率的影响：

（1）蜡（模）料的线收缩率约为0.9—1.1%；

30—40%，射蜡温度对自由

57—59C,温度越高收缩

（2）蜡模径向（受阻）收缩率仅为长度方向（自由）收缩率的

收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响。

（最佳射蜡温度为

越大。

）

（3）射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度最明显，其次为射蜡压

力，保压时间在保证熔模成型后对熔模最终尺寸的影响很小。

（4）熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时

后，熔模尺寸基本稳定。

4）、制壳材料的影响：

采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉因其膨胀系数小，仅为4.6M0—1/C，因此，可以或略不计。

5）型壳的焙烧：

由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150C时，仅为0.05%，因此，也可以或略不计。

6）浇铸温度的影响：

浇注温度越高，收缩率越大；浇注温度低，收缩率小，因此浇注温度应适当。

1.2、铸造工艺设计的内容是什么？

其设计程序是怎么样的？

答：

铸造工艺设计的内容为：

绘制铸造工艺图、铸件图、型腔装配图和编制填写铸造工艺卡

等。

其设计程序为：

①对产品（零件）图进行铸造工艺性分析；②选择铸造方法；

③选择分型面；④选择工艺参数；⑤设计浇注系统；⑥绘制精铸图；⑦设计工装图。

1.3、简述内浇口设计原则？

答：

（1）应有利于模具生产，注蜡时便于起模、组模时便于焊接；

（2）制壳时便于浸涂和干燥；脱蜡时便于将蜡液流净（因为凡是脱蜡不净的部位，都存在

着铸造缺陷，只不过有的缺陷明显宏观缺陷，有的缺陷不明显微观缺陷；因此，在

设计内浇口或蜡模组装时应充分考虑，以便将残留蜡控制在最少程度）；

（3）焙烧时便于进出摆放；浇注时便于合金液充型；浇铸后能形成顺序凝固的原则；

（4）后道工序应便于切割与打磨等，应有利于提高铸件的外观质量；

（5）在保证铸件质量的前提下，应尽量小。

⑹尽可能将内浇口设置在加工面。

1.4、什么是铸造收缩率？

其影响因素有哪些？

怎样计算？

答：

铸造收缩率是指：

铸件在凝固冷却过程中，因产生线收缩而造成铸件实际尺寸与模样尺

寸之间的缩小率。

铸造收缩率的大小主要取决于：

合金成分、铸件结构、大小、模料的收缩、制壳耐火材料、

合金液的浇铸温度等。

铸造收缩率£=（L—L1）/L1X100%式中L为模样尺寸；L1为铸件尺寸。

1.5、铸件的工艺出品率过高或过低说明什么问题？

铸钢件出品率的大小，决定于哪些因素？

答：

铸件的工艺出品率过高，说明浇注系统补缩铸件的金属液可能不够，应适当增加浇注系

统尺寸。

如过低，则说明浇注系统尺寸太大，金属液未被充分利用，应适当减少，选择合理的浇注系统。

铸钢件出品率的大小，决定于铸件的结构、大小、复杂程度等等。

1.6、设计工艺筋的作用是什么？

答：

1）防止铸件变形；

2）防止铸件产生裂纹；

3）减少大平面面积，防止型壳变形；

4）作为补缩通道（补缩肋保证了铸件内部热节部位的补缩，防止产生缩孔）；5）改善薄壁件充型、排气条件，防止产生浇不到、冷隔。

§2、熔模铸件模具设计

2.1、熔模铸件模具设计有哪些要求？

答：

2.1.1模具表面光洁度高；其生产的蜡模应外形美观，没有明显的披缝、变形和凹陷等；

2.1.2模具尺寸精度、形位公差符合要求；

2.1.3型腔内浇口位置及大小合适，流道设计合理，能够满足铸造工艺要求，能够保证蜡模

完整充型。

2.1.4模具操作方便、灵活，起模劳动强度低，起模效率高；

2.1.5小件一型多件，以提高生产率；

2.1.6模具使用寿命长，易于修改及维护。

要达到以上要求，设计者必须精通熔模铸造的相关工艺过程，熟悉模具加工的相关手段。

只有这样，才能设计出尺寸符合要求、操作方便、灵活与制作费用合理的精铸模具。

2.2、模具的设计要考虑哪些因素？

答：

模具设计首先是一个铸件产品的工艺设计过程。

需要将铸件的毛坯尺寸按适当的缩水比

例转化成模具型腔尺寸。

这是一个经验性很强的工作，因为影响铸件收缩的因素很多。

除蜡

模及铸件凝固收缩外，铸件在冷却过程中型壳阻碍还会导致收缩受阻及变形。

分型方式、内

浇口位置及组模方式也直接影响到铸件的尺寸精度与形位公差。

设计者必须了解熔模铸造的

相关工艺过程，在设计模具之前综合考虑，并在设计中确保有可修改模具的可能性。

2.3、模具的常用顶出机构（取模方法）有哪些？

答：

模具设计中，顶出结构设计是非常关键的。

仅仅是做到蜡模成型，模具设计会很简单。

但我们必须仔细考虑怎样易于将蜡模从模具中不变形地取出，以及怎样合理设计模具顶出机

构和抽芯结构，从而提高模具起模效率。

蜡模从模具中取出的方式有以下几种：

2.3.1直接用手取出；

2.3.2用压缩空气吹出；

2.3.3用顶出机构将蜡模顶出。

前两种取出方法易使蜡模在取出时变形，而顶模机构可防止蜡模变形。

所以，对于精度要

求较高的机械零件和易变形的零件只能采用顶出机构将蜡模顶出。

2.4、模具总装技术要求有哪些？

答：

2.4.1分型面配合间隙不大于0.05mm。

2.4.2各组合块及上下型错位不大于0.05mm。

2.4.3顶杆不高出型腔表面，可低于型腔表面0.05mm以内；复位杆不高出分型面，可低于

分型面0.05mm以内。

2.4.4型腔表面应无凹凸不平及毛刺等缺陷，型腔边缘应保持锐边；非型腔边缘倒钝。

2.4.5总装后经压蜡试模，取模时无阻卡现象，蜡模飞边厚度不大于0.05mm。

2.4.6模具外表面应刻上模具编号、铸件图号、和其它标记。

2.4.7相同零件或模具大小差不多的模具，注蜡口高度应相等h±）.2mm。

以便同时压蜡。

2.4.8注蜡口大小为：

小件①6,大件①8注蜡口位置尽可能放在内浇口处。

§3模具制造（详见模具制造工艺守则）

第二章蜡模制作

1、蜡模尺寸检验标准。

1.1蜡模尺寸检验规定有检验员进行首检。

检验员根据铸件的要求尺寸，去判断蜡模的尺寸是否符合要求；蜡模尺寸的收缩与铸件凝固的收缩不一定完全相同。

例：

带槽铸件的蜡模，在未起模之前属于受阻收缩，但起模后的冷却收缩又属于自由收缩；当制壳浇铸后，合金液

冷却（即铸件收缩）又属于半阻碍或阻碍收缩。

因此，蜡模尺寸的检验非常重要；如果蜡模的尺寸都不符合要求，那么制壳与浇铸，岂不是枉费心机。

1.2影响蜡模尺寸的因素主要有以下几个方面：

1.2.1压蜡温度对熔模尺寸的影响：

在54C-58C之间影响不大，当大于59C时，每增加2C,线

收缩率约增加0.1%。

1.2.2压注压力对蜡模尺寸的影响不大；而这种影响在压力较小时较明显。

1.2.3压蜡（充型）时间对蜡模尺寸的影响：

时间越短、收缩越大，时间越长、收缩越小，但超过一定的时间，收缩又无明显区别。

1.2.4保压时间对蜡模尺寸的影响：

保压时间越短、收缩越大，时间越长、收缩越小，蜡模越厚、影响越大。

1.2.5压型（模具）温度对蜡模尺寸的影响：

模具温度越高，蜡模收缩率越大。

1.2.6注蜡工艺

蜡缸保温时间射蜡温度/C保压时间/s存放时间/h铸件重量

>24h

（在54翌C的条件下）小件:

55±6-8>4-12v100g

中件:

57±8-10>12-16100-200

大件:

59±10-12>12-24>200g

蜡模尺寸公差

蜡模基本尺寸（mm）—般公差（mm）特别公差（mm）

<10±.10±075

>10-25±150±0

>25-50±25（±20

>50-100±35±30

>100-150±40（±35

>150-200±45（±40

>200-250±50（±45

>250±.50%±30%

备注：

当铸件没有特别的要求时，就按照一般公差要求进行抽检；当铸件有特殊尺寸要求

但又无法采用加工来保障时，就必须严格控制每道工序的每个环节，以确保铸件的质量。

2、蜡模组装原则（蜡模在组装时应考虑哪些问题？

）

答：

（1）、检查浇口棒，将浇口棒模上的气泡、裂纹等缺陷修补平整。

（2）、按工艺规定选用合适的浇口棒模，并确定组焊方式、数量和距离（应根据铸件的大

小、复杂程度等，合理选择的浇注系统。

）

（3）、检查焊接处不应有缝隙；蜡模上不允许有蜡滴、蜡屑。

（4）、在保证铸件质量的前提下，尽可能多组装，以提高工艺出品率。

（5）、组装好的模组，应方便后道工序的生产。

（即便于制壳操作、便于脱蜡、焙烧时便于摆

放与进出、壳模浇铸时便于充型、后处理工序应便于震壳、切割）

3、蜡模生产工艺（详见蜡模生产工艺守则）

第三章型壳制作

1、制壳干燥间干湿度控制、型壳干燥时间的确定原理。

答:

型壳干燥,对于面层与背层应当采取不同的干燥规范。

面层的第一层的厚度非常簿，大约为0.15—0.30mm，因此干燥时的干燥速度是比较快的，而且面层结构比较致密；如果干燥过快、过度，面层型壳很容易产生裂纹和剥离；为了防止面层开裂、剥离，应力求保持型壳各部位的干燥速度一致。

因此，必须严格控制面层干燥室的室温和湿度，比较理想的温、湿度为：

室温22—24C，湿度60%—65%。

面层严禁吹风，面层的干燥程度的界限大约为脱水率（自由水）的70%左右。

即为面层所用硅溶胶重量的1/3。

由于面层湿度高，干燥缓慢均匀，因此要求特殊件干燥时间约6小时，复杂件约5小时，普通件约4小时。

硅溶胶背层的干燥与面层有很大的区别。

型壳强度主要靠背层来获得，但是背层涂料的粘度

低，组成中水分较多，型壳沾浆时涂料中的水份将向面层一侧浸透，所以干燥效率较低、干燥时间也相对较长。

因此背层干燥必须严格控制温度、湿度、风速三个要素。

比较理想的温、湿度为：

室温24—26C湿度40%—60%。

干燥时间：

＞8-12小时。

2、制壳浆料桶内为何要添加蒸馏水？

加多少？

答：

正常使用的硅溶胶的SiO2质量浓度为30%，其余70%基本是水。

涂料在使用过程中水份会被蒸发，当其水份蒸发浓缩至SiO2质量浓度达35%以上时，会有胶凝化现象出现，从

而使涂料变质老化。

因此涂料应在此前及时补加蒸馏水（由于自来水中常含有一定量的CI-

和SO4-2离子以及水溶性的盐类，它们会改变硅溶胶的pH值，降低其稳定性，所以浆料

桶内只能加蒸馏水）。

加入量是根据水份蒸发的多少加以确定，一般①600的浆料桶每天加250ml蒸馏水；①800

的浆料桶每天加入300ml蒸馏水。

3、模料的处理原理。

答：

模料处理的方法是：

静止沉降法。

模料处理的工艺是：

模料经快速脱水（或静止脱水）后在110—120C搅拌脱水10—12小时,然后在80—90C静止沉降12小时（静止沉降温度越高，模料粘度越小，沉降速度越大，模料回收后的含灰量越低。

）目的是除去模料中的灰份、粉尘。

4、制壳操作工艺

（详见型壳制造工艺守则）

第四章型壳焙烧

1型壳焙烧温度的确定原理。

答:

型壳焙烧的目的：

第一是去除水份、残余模料、挥发物，使型壳在浇注时有低的发气性

和良好的透气性，防止铸件出现气孔等缺陷；第二是改变型壳的物相组织，改善型壳的高温

力学性能；第三，高温焙烧可使型壳在要求的温度下浇注，以减少金属液与型壳的温度差，提高金属液的充型能力。

型壳是由耐火材料与粘结剂组成的。

耐火材料中的水份是微少的，水份主要来源于粘结剂

硅溶胶和脱蜡时的水蒸汽，正常使用的硅溶胶的SiO2质量浓度为30%，其余70%基本是水。

其中又分为约47%的自由水与23%的固定水，自由水中的70%在制壳时已经蒸发。

型壳加热到200C时大部分自由水和结构水蒸发掉，固定水需要加热到700C才能完全去除。

理论

上型壳焙烧的温度为1100C左右，但保温时间〉60min，由于本公司生产的铸件较小、中频感应电炉为快速炉，熔炼时间大约30min/炉；因此必须提高熔炼温度，由此，对型壳焙烧

温度作以下规定：

特殊件1195-1225C;复杂件1175—1195C;普通件1150-1175C。

（具体温度根据生产流程卡规定执行）焙烧与保温时间短，焙烧温度适当提高；焙烧与保温时间

延长，焙烧温度可适当降低。

2、型壳焙烧操作人员岗位责任制？

答：

2.1上班前检查焙烧炉设备是否正常，控制仪表是否准确，焙烧温度的设置是否符合工

艺，发现异常，应迅速报告，采取措施。

2.2严格按工艺规程入炉、焙烧和保温。

2.3随时观察控制仪表是否正常，是否到温；检查柴油是否正常供给，若发现断油、断气应

及时采取措施处理。

2.4注意型壳焙烧炉与金属熔炼炉的协同工作，使得型壳的出炉时间与金属液的浇注密切配

合。

2.5下班后，清扫工作场地，关闭电源、气源。

第五章合金的熔炼与浇铸

1、铸铁的基本元素有哪些？

各自的作用如何一对组织性能的影响？

答：

铸铁的基本元素为：

碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）五大元素。

五大元素对铸铁组织性能的影响：

（1）、碳本身就是构成石墨的元素，在铸铁中是促进石墨化元素。

但碳量过高，力学性能降低。

（2）、硅是强烈促进石墨化元素，但硅量过高，易使石墨粗大，力学性能降低，若含硅量

过低；则易出现麻口或白口组织。

（3）、硫在铸铁中是有害元素，它以FeS的形式完全溶解于铁液中，并能降低碳在铁中的

溶解度。

此外，硫在铸铁中还能恶化铸铁的铸造性能，当铁液中存在有大量硫化物时，就会

降低铁液的流动性，补缩性能差，容易产生裂纹等缺陷。

因此，在灰铸铁中一般将含硫量限

制在0.1-0.12%以下。

（4）、锰在铸铁中首先表现出抵消硫的一些有害作用上，因此铸铁中含有适量的锰是有益

的。

通常锰的含量应控制在06-1.2%范围内。

（5）磷能增加铁水的流动性和提高铸铁的耐磨性，即铸铁的硬度随着含磷量的增加而增高，

韧性则降低。

因此，普通灰铸铁中一般将含磷量限制在0.3%以下。

磷对铸铁的石墨化影响

不大。

2、铸造碳钢的基本元素有哪些？

各自的作用如何？

答：

碳钢的基本元素有：

碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）五大元素。

铸造碳钢是熔模铸造生产中应用极为广泛的材料。

碳钢的主要元素是碳，其含量为0.12—0.62%。

改变含

碳量可在很大程度上改变钢的机械性能。

此外，钢中含有硅、锰、磷、硫四大元素，硅、锰有脱氧和去硫作用，但且含量变化不大，对性能的影响也不大。

磷、硫在钢中均为有害元素，并在不同质量要求的钢中均有一定的限制。

磷和硫在钢中含量越少越好。

3、铸造合金钢常用的合金元素有哪些？

加入的目的是什么？

答：

（1）含碳量越高，钢的硬度越高，耐磨性越好，但塑性及韧性越差。

（2）硫是钢中有害元素，含硫量较多的钢在热压力加工时容易脆裂，这种现象通常称为热脆”

（3）磷能提高钢的强度，但使钢的塑性及韧性明显下降，特别在低温时影响更为严重，这

种现象通常称为冷脆”。

（4）锰能提高钢的强度，消除或削弱硫的不利影响，并能提高钢的淬透性。

锰还能部分或

全部代替镍来生产奥氏体不锈钢。

高锰耐磨钢还具有良好的耐磨性。

（5）硅除了能提高钢的强度、弹性外，还能提高屈强比（ds/）和疲强比（//市但使塑性和韧性降低。

硅能提高钢在加热时的抗氧化性。

电工用钢中含硅量较多，目的是改善其电磁性能。

（6）钨可提高钢的硬度、耐磨性、强度，尤其能提高钢的红硬性和回火稳定性。

钨还能减

轻氢对钢的有害作用。

（7）铬能提高钢的强度、硬度、耐磨性、淬透性。

当含铬量在26%以内时，钢的冲击韧性随含铬量的增加而提高。

铬还能显著提高钢的抗腐蚀能力。

（8）钒对钢的性能影响主要决定于碳化钒（V4C3），它使钢的硬度和耐磨性提高。

少量的钒还能细化钢的晶粒，有利于机械性能的提高。

（9）钼能提高钢的强度、耐磨性、冲击韧性、淬透性、热强性。

但使剩磁和矫顽力增加。

（10）钛能细化钢的晶粒，提高其机械性能和热强性。

在不锈钢中，钛能消除或减轻晶间腐

蚀现象。

（11）镍能提高钢的强度、韧性和抗疲劳能力。

镍与铬配合具有明显的抗腐蚀能力。

但镍增

加了氢在钢中的溶解度，易产生白点”缺陷。

（12）钢中含有微量（0.001—0.005%）硼时，其淬透性可以成倍提高，特别是表面渗硼，

可明显提高其表面硬度、耐磨性和抗蚀能力。

（13）铝能细化钢的晶粒，固定钢中的氧和氮，提高钢的屈服点（dS和屈强比（ds/c,b减

轻或消除钢的时效现象，提高钢的冲击韧性。

铝还能提高钢的抗氧化性和抗硫化氢的侵蚀。

（14）铜能改善低合金结构钢的抗大气腐蚀性能，特别是与磷配合使用时效果更为显著。

4、熔炼时炉料怎样配制？

各种合金元素的添加顺序如何？

答:

1）工艺要求：

炉料及铁合金必须符合要求的化学成分。

炉料应清洁干燥、无锈、无杂物。

不同材质的炉料应分开堆放。

2）操作程序：

根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量，

炉料中各元素的含量应比确定的量高即包括烧损量，各元素含量按下式计算：

K=K0/（1—S）

式中：

K—炉料中某元素的含量（%）

K0—钢液中某元素的控制含量（%）

S—某元素的烧损率（%）

附：

快速熔炼元素烧损率参考表（%）

元素CSiMnCrTiAlWVMoNi

碱性炉3—510103—540—6070—803—5—503—50

根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量；

计算出回炉料中各元素的重量；

计算出新料中各元素的重量；

将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量，不

足的元素量可用铁合金补充；

将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求。

3）合金元素的添加顺序：

合金元素烧损率低的先加入；元素烧损率高的后加入。

4）注意事项：

严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误。

严格控制炉料质量，要求清洁、干燥、无锈、无杂物。

严禁混料。

5、感应电炉炼钢时采用哪些脱氧齐U?

加入次序如何安排？

为什么？

答：

常用的脱氧剂有：

锰铁、硅铁、硅钙合金和铝块；锰铁、硅铁为弱脱氧剂，加入温度应低点，先加锰铁，后加硅铁，再加入硅钙合金，硅钙合金属于复合脱氧剂；有强化脱氧的效果，一般的碳钢件很少使用。

铝是很强的脱氧剂，由于熔点低、烧损大，因此通常在钢水静置后，钢水出炉前加入。

6、熔炼浇铸操作守则。

答：

A、熔炼操作工艺

1）设备检查

检查半导体变频装置的电源，输入电压（表）应正常；检查各冷却水系统应正常，并无渗漏现象；检查炉体倾倒装置应正常；检查炉衬（坩埚）应无横向裂纹，对腐蚀的炉膛部分及炉口进行清理与修补。

2）炉料准备

（1）按浇注产品的材质牌号要求，对各种回炉材料进行称量（同牌号浇口棒，回炉料，废产品等）

（2）对废钢材进行称量

（3）对上述称量出的炉料，计算出各种元素的含有量，对照其元素的烧损率，计算出各元素补充量。

（4）根据计算出的补充量，进行各种合金的称量（含脱氧剂硅钙和铝）。

（5）对浇口棒，回炉料，废零件，废钢料应保证其干净，无油漆，严重锈蚀，油污等脏杂物。

当存在严重锈蚀油污时，应提前经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可入炉熔炼。

⑹将所有配入的合金（含脱氧剂、造渣剂、浇口覆盖剂）均须保持干燥，必要时应放入焙烧炉中烘烤，以除去水分。

3）熔炼操作程序

（1）打开各冷却水阀门。

水压不小于0.15Mpa。

（2）装入炉料。

装料的原则：

熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部，包括吸收率低的炭精均应装在炉底。

底部、中部应加夹小块，装料紧密，使炉料产生磁场密集，熔化快。

、上部大块松散，使其自重下落，预防"搭桥"。

（3）接通电源，按中频半导体变频装置操作规范。

调整各功率因素（表），使熔炼快速进行。

⑷当炉料熔化时，先进行配制炉料的加入保留15%-20%的同牌号回炉料等到炉前化验合

格的加入。

（5）当炉料熔化开始出现液面时，应加入适量造渣剂（覆盖剂），以减少金属液面与空气的接触，减少吸气与氧化。

（6）当炉料熔化80%左右时，进行除旧渣造新渣。

并保持金属液面覆盖。

（7）当金属液温度升到1550C左右时，加入锰、硅铁进行予脱氧，包括对锰、硅元素的补充。

（8）取样做炉前分析，炉温进行保温。

根据分析结果报告，进行元素含量调整。

当化验成份符合材质要求时，加入保留15%-20%的同牌号回炉料。

（9）当炉温达到1580-1600C时，进行精炼，除去旧渣，加入硅钙并造新渣。

同时停止送电,使钢水静置1-2min，然后再送电升温。

（10）测量温度，当炉温达到工艺规定的浇注温度时，加入纯铝进行终脱氧。

并除渣，清理

炉口，准备浇注。

（11）如钢水量大，产品壳模多，浇注时间较长时，浇注一半时用纯铝进行再脱氧。

4）熔炼操作注意事项

（1）凡是加入炉内的所有材料，辅料必须无油漆、无严重锈蚀、油污，以减少炉内气体形成。

（2）为保证安全，加入液体中的料品，应预热彻底去除水分，以免冷料、含水料品加入时引起爆炸。

（3）冷料清理与加料。

禁止向冷炉重力敲击，以免炉膛产生裂纹。

（4）熔炼过程中，应