旋挖桩全护筒施工方案.docx
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旋挖桩全护筒施工方案
工程旋挖桩（长护筒）施工方案
编制单位：
建筑有限公司
编制时间：
年X月
第一章、编制依据4
第二章、工程项目概况5
一、工程概况5
二、桩基础设计概况5
第三章、工程地质及水文条件6
一、岩土类别及工程地质条件6
二、工程水文情况7
第四章、混凝土灌注桩无法成孔原因分析及处理方案8
一、无法成孔过程描述8
二、无法成孔地质描述8
三、无法成孔原因分析9
四、采取钢护筒护壁措施10
第五章、主要施工工艺流程11
一、工艺流程：
11
二、施工方法12
（一）放样定位12
（二）旋挖机就位12
（三）上部回填土（页岩）层由旋挖机成孔13
（四）埋设护简13
（五）桩机二次就位及钻桩成孔16
（六）钢筋笼制作与安装17
第六章、质量目标、质量控制及保证措施22
一、质量目标22
二、质量控制及保证措施23
第七章、施工进度计划及主要机械设备及劳动力安排28
一、施工进度计划28
二、主要机械设备投入28
三、劳动力安排29
四、周转材料安排计划30
第八章、安全保障体系与安全保障措施30
一、安全保证体系30
二、安全保障措施31
第九章、工程质量保证体系及措施34
一、工程质量目标34
二、建立健全质量管理机构34
1.质量管理机构及框图34
2.质量管理人员的质量职责35
三、保证工程质量的主要技术措施39
1.工程质量保证体系40
2.工程质量保证主要措施41
3.建立健全并严格招待各种质量管理制度43
4.工程检测试验措施45
5.隐蔽工程质量保证措施47
6.混凝土施工质量的保证措施47
7.文明施工管理保证措施48
8.雨天施工措施50
9.夜间施工措施51
第十章、环境保护及环卫管理的保证措施52
一、综合措施52
二、防止灰尘污染措施53
三、防止水污染措施53
四、降低噪音、减少扰民的主要措施54
第十一章、桩基施工过程中的应急预案56
一、应急设备56
二、停电时的应急预案56
三、机械设备故障预案56
四、混凝土泵车运输不及时的预案56
第十二章、安全施工应急救援预案57
一、应急预案的编制依据57
二、应急预案的编制原则57
三、应急预案组织机构及分工职责57
四、应急预案技术措施61
①基本装备61
②专用装备61
五、应急知识培训61
六、安全生产应急救援预案62
（一）高处坠落应急预案62
（三）机械、起重伤害应急预案65
（五）火灾事故应急预案69
七、事故报告71
第一章、编制依据
1、《》施工图纸
2、《》岩土工程勘察报告
3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（50202-2002）
4、《混凝士结构工程质量验收规范（2010年版）》（50204-2002）
5、《建筑施工安全检查标准》（59-2011）
6、《建筑工程施工质量验收统一标准》（ 50300-2013）
7、《建筑机械使用安全技术规程》（33-2012）
8、《建筑桩基技术规范》（J0J91-2000）
9、《钢筋焊接及验收规程》（10-2003）
第二章、工程项目概况
一、工程概况
工程名称：
项目
施工单位：
建筑有限公司
监理单位：
建设项目管理有限公司
建设单位：
建设投资有限公司
设计单位：
设计有限责任公司
勘察单位：
勘察设计有限责任公司
本工程位于位于。
项目建设用地面积平方米，总建筑面积平方米，为X栋框架结构建筑物。
设计±0.00米，地下室板高程米。
二、桩基础设计概况
1、本工程位于，为地下X层，地上X建筑，建筑高度为米。
2、本工程上部结构结构为现浇钢筋混凝土框架结构，建筑结构安全等级均为二级。
3、本工程基础设计等级为丙级，采用柱下钢筋砼桩基础，本工程采用机械旋挖成孔孔桩基础，桩基础设计等级为丙级。
以中风化泥岩层为基础持力层。
桩端岩石单轴抗压强度5.0，端嵌入持力层深度。
桩径
（1）φ1000,嵌入岩层深度为1000；桩径
（2）φ1400,嵌入岩层深度为2800；桩径（3）φ1600,嵌入岩层深度为3200；桩径（4）φ1600,嵌入岩层深度为4800；桩径（5）φ1000,嵌入岩层深度为2000；
第三章、工程地质及水文条件
一、岩土类别及工程地质条件
根据岩土工程勘察报告，本工程场地内地层主要由第四系人工填土、粗砂、粉质粘土、卵石土，侏罗系中统溪庙组泥岩组成。
现将揭露岩土层由上至下分述如下：
①人工填土（Q4）
杂色,成份复杂,主要为砂、泥岩块、碎石,粉质粘土,卵石,砂土,建筑垃圾,生活垃圾,松散,块石直径达1.4米。
钻孔揭露该层厚度0.8-16.4m，层顶高程318.38-338.21m，大部份场地分布。
②粗砂（Q3）
暗灰色,主要成份为石英、长石及岩屑,稍密。
钻孔揭露该层厚度1.5-6.6m，层顶高程317.58-330.21m，部份场钻孔揭露。
③粉质粘土（Q3）
黄色,可塑,韧性好,干强度高,无摇振反应。
钻孔揭露该层厚度1.6-6.0m，层顶高程312.82-325.01m，全场地分布。
④粗砂（Q3）
暗灰色,主要成份为石英、长石及岩屑,稍密。
钻孔揭露该层厚度1.8-4.7m，层顶高程311.67-318.52m，部份钻孔揭露。
⑤卵石土（Q3）
黄色,中密,卵石成分以花岗岩、砂岩为主,含量约60%不等,粒径20200不等,砂、粉质粘土充填其间,夹漂石。
钻孔揭露该层厚度0.5-3.9m，层顶高程310.04-321.77m，部份钻孔揭露。
⑥粉质粘土（Q3）
黄色、灰色,可塑,韧性好,干强度高,无摇振反应。
钻孔揭露该层厚度0.9-3.2m，层顶高程314.58-318.58m，部份钻孔揭露。
⑦1泥岩（J2s）
强风化,紫红色。
泥质结构,主要成份为粘土矿物。
碎块状构造,风化裂隙发育,岩体较破碎,岩芯呈碎块状。
钻孔揭露该层厚度1.7-3.6m，层顶高程306.97-319.01m，全场地分布。
⑦2泥岩（J2s）
中风化,紫红色。
泥质结构,主要成份为粘土矿物。
碎块状构造,风化裂隙较发育,岩体较完整,岩芯呈柱状,岩体基本质量等级为Ⅳ级,岩石质量指标为较好的。
钻孔揭露该层厚度4.7-6.7m，层顶高程305.17-315.77m，全场地分布。
二、工程水文情况
本工程场地为，地处坡顶，地表水排泄条件好。
建筑场地位置高，无洪水威胁。
地下水为孔隙水和基岩裂隙水，地下水的补给来源于大气降水和地表水渗透，排泄条件一般。
基础施工过程中，上覆土体中的孔隙水将向低洼处汇聚，对基础施工造成影响。
粗砂渗透系数值为20。
根据《岩土工程勘察报告》中判定该场地环境类型为Ⅱ类。
第四章、混凝土灌注桩无法成孔原因分析及处理方案
一、无法成孔过程描述
1、在轴线D轴交3/1轴线（90号桩）试桩钻孔作业过程中，发现有流砂层，且有大量的黄色泥沙不断涌入孔内，并呈不断增多的情况，且地下水相当丰富。
2、在轴线H轴交4/1轴线（30号桩）试桩钻孔作业过程中，钻孔钻至10m左右时，发现大量地下涌入孔内，孔内地层土质松散，并拌大量垮孔，形成较大的孔洞。
二、无法成孔地质描述
1、根据《岩土工程勘察报告》90号桩在7附近，地质地层自上而下分为：
①粗砂层：
厚度约1.5米，黄色，主要成份为石英、长石、及石屑，稍密。
②粉质粘土：
厚度约5.8米，黄色、灰色，可塑、韧性好，含砾石。
③卵石土：
厚度约2.8米，杂色，中密卵石成份主要以花岗石，砂岩为主，粒径20200不等，砂、粉质粘土充填其间，夹漂石。
④泥岩（强风化）：
厚度约1.9米，强风化，紫红色，泥质结构。
主要成份为粘土矿物。
⑤泥岩（中风化）：
厚度约5.3米，中风化，紫红色，泥质结构，主要成份为粘土矿物。
2、30号桩在18附近，地质地层自上而下分为：
①人工杂填土层：
厚度约12.6米，杂色，成份复杂，主要为砂、泥岩块、碎石、粉质粘土、卵石、砂土、松散。
②粉质粘土：
厚度约1.6米，黄色、灰色，可塑、韧性好，含砾石。
③泥岩（强风化）：
厚度约2.6米，强风化，紫红色，泥质结构。
主要成份为粘土矿物。
④泥岩（中风化）：
厚度约6.7米，中风化，紫红色，泥质结构，主要成份为粘土矿物。
由场地地层结构可知，与垮孔有关的土层1、人工杂填土；2、粗砂层；3、卵石层；上述土层工程性质较差，在地下水的作用下，产生管涌，流砂现象。
三、无法成孔原因分析
按地勘报告土层揭示（人工填土1-16.8米；粗砂土1.5-6.6米；卵石土1.9-5.8米）在地下水的作用下，产生管涌，流砂现象。
由于人工杂填土层，粗砂层，卵石层土层相对较厚，钻孔成孔过程中极易出现垮孔，塌孔，在成桩过程中极易出现断桩、夹泥、缩颈及扩颈现象，应采取有效措施保证施工质量。
经过现场仔细核查和旋挖取出的土样分析，造成无法成孔的原因有三点。
1、人工杂填土，土层松散，易垮孔。
2、粗砂层，在地下水作用下，极易产生流砂。
3、施工时地下水影响，产生垮孔、流砂。
四、采取钢护筒护壁措施
针对无法成孔原因，综合考虑，在易产生断桩、夹泥、缩颈和扩颈的情况下采取钢护筒（全孔）施工，施工图纸中设计桩径φ1000、φ1400、φ1600，旋挖施工护筒φ1200、φ1600、φ1800壁厚δ=16，制作长度（综合考虑）26m。
护筒按照每种规格制作2个，施工顺序如下：
1、根据地勘报告使用护筒直径的钻头（比如φ1000的桩采用φ1200进行扩孔施工）施工至塌孔、缩孔，扩颈及无法成孔部位时，提钻，钢护筒采用500以上振动锤沉放钢护筒，场内钢护筒起吊和运输采用80T履带吊进行起吊、运输。
2、待钢护筒下沉至基岩层后，钻头换用设计桩径钻头于钢护筒内进行钻孔施工。
施工时注意加快施工速度，及时使钢护筒穿过软土层或流砂层（流砂层太厚且流速快时，及时采用高压污水泵抽取细砂并同时沉放钢护筒的方式使钢护筒穿过细砂层）。
3、待成孔浇筑混凝土后采用履带吊车配合振动锤及时拔出钢护筒。
第五章、主要施工工艺流程
一、工艺流程：
场地清理
测量放桩位
钢护筒制作
钢护筒埋设
校核钢护筒垂直度
振动锤击钢护筒
钻机安装就位
检孔、清孔
运送钢筋下钢筋笼
制作钢筋笼下导管检测拼接导管
泥浆排放混凝土灌注运送混凝土
起拔护筒试块制作
施工工艺流程
二、施工方法
（一）放样定位
根据施工图及测量控制资科，按“从整体到局部的原则”进行位基的位置放样。
钻机施工前放出准确的桩位线，根据设计图纸使用全站仪定桩位，在桩位点打木桩或钢筋桩，埋深300，桩上定出桩位中心，并用“十字栓桩法”做好标识，并加以保护。
会同有关人的对轴线线、桩位进行测整复核，并做出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误，方可埋设护筒。
（二）旋挖机就位
钻机就位前，事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。
旋挖钻机底盘为伸缩式白动整平装置，并在操纵室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对谁植位十字中心疑时，各项数据即可锁定，勿需再做调整。
钻机就位后，钻头中心与桩位中心应对正准确。
误差控制在2以内。
（三）上部回填土（页岩）层由旋挖机成孔
我项目部使用徐工集团250型旋控机钻进。
该钻机担矩大，转速高，成孔效率高。
适合在强风化层中钻进。
钻机在就位时应重新测型、定位，旋挖机在钻穿上层回填（页岩层）时，进入人工杂填土层（松散层）粗砂层停止钻桩。
并移开桩机，进入下道工序。
（四）埋设护简
1、选择护简
钢护筒采用壁厚δ=16㎜的钢板，在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，钢护筒护筒长6米/节，现场组装焊接长度为26米（根据现场实际情况，适当调整），钢护筒制作的内径D′200，（D为设计桩径）。
护筒运输至工地后，吊放的履带吊起重机附近进行组装焊接。
2、钢护筒吊装方案
①起重机械的选择
根据施工组织要求本工程钻孔桩分项工程内钢护筒吊装工作应安全、及时和准确，结合现场场地的具体情况以及机械使用等综合考虑选用大于80T的履带吊起重机。
②吊装施工
1）吊装前准备
起重机司机和指挥人员必须做好吊装作业前的准备。
包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢护筒的吊点位置和捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。
对作业现场进行观察，熟悉作业场地、排除作业的障碍物，检查地面平整及耐压程度，实地检查有无影响钢护筒吊升的因素。
掌握钢护筒的重量、重心。
吊装设备及钢护筒的到位准备。
作业现场地面平整程度及耐压程度在满足起重作业要求后，确定吊装设备作业的具体位置。
钢护筒从加工场平移到安装下放位置的作业准备。
在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。
2）吊装钢护筒的捆绑
根据钢护筒的长度，确定钢护筒的吊点个数（三个至四个）。
在确定吊点后钢护筒的捆绑采用卡绳捆绑法，即将吊索（钢丝绳）从钢护筒的挂钩孔穿过，一头绳头用卸扣锁在钢丝吊索上，另一头绳头挂在吊钩上的捆绑法。
钢护筒在吊离地面采用三个或四个吊点时，利用三根或四根钢丝绳使用卡绳法捆绑钢护筒，用履带吊车的主钩进行提升。
钢护筒的竖直作业采用一根钢丝绳同样使用卡绳捆绑法，用吊车副钩在钢护筒完全提升一定高度后进行竖直作业。
3）具体起吊作业
在起重指挥人员的指挥下，完成钢护筒的捆绑和挂钩作业后，起重指挥应组织司机进行起重机的检查、注油、空转和必要时的试吊。
在确定吊装作业区内没有其它人员停留后，指挥人员正确运用包括手势、音响、旗语等指挥信号，组织起重机司机吊升钢护筒，到达一定高度时，竖直钢护筒。
整个竖直过程应在钢护筒脱离地面的情况下进行。
当钢护筒完全竖直后，应校正就位并下放基桩内。
吊装过程注意事项：
A、指挥人员及起重司机应严格执行钢护筒的起重吊运方案及技术、安全措施；
B、严禁超负荷使用起重机与工具和钢丝绳；
C、在吊装过程中，任何人不得停留在已吊起的钢护筒下方；
D、因故停止作业，须采取安全可靠的防护措施，保护钢护筒与吊车安全及不受损伤，严禁钢护筒长时间悬挂空中；
E、吊升过程应平稳，避免振动和摆动，钢护筒必须加设溜绳；
F、在作业过程中，如发生异常，起重司机应及时报告起重指挥；
G、在露天作业时，遇有六级及以上大风、大雾、雨雪等不良天气应停止作业。
3、埋设护简
用履带吊起重机将护简吊至孔位，钢护筒平面位置与垂直度应准确，埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样。
再把们护简吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部。
然后移动钢护简，使钢护简中心与钻机钻孔中心位置里合，护筒中心与桩位偏差≤2，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直，采用履带吊辅助振动锤（大于500）振动打入，将钢护筒打入土层中。
下沉钢护筒的目的：
主要是防止钻孔过程中出现在距桩顶5-25米范围内有坍塌、流砂现象。
施工过程中可能因桩芯砼向下的压力，有一定几率造成钢护筒无法拔出。
（五）桩机二次就位及钻桩成孔
1、钻机二次就位
钻机然位后，钻头中心与桩位中心应对正准确，误差控制在2以内。
2、钻机成孔
旋挖钻机采用筒式钻头，在孔内将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，自动开启钻头底部开关，倒出弃土。
钻机就位后，即可开始钻进，钻进时得回进尺深度控制在60左右。
开始钻进时钻机要轻压慢转，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是开孔时至旋挖至地下6-8m的过程，要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行调整。
成孔的必须检查钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
成孔中，按试施工确定的参放进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
在钻进过程中有专人观察指挥，随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
旋挖钻机钻至设计深度，嵌入岩层深度必须满足设计要求。
（六）钢筋笼制作与安装
①钢筋工程
1、检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。
2、钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
3、绑扎钢筋地点应干净、平整。
4、按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。
②钢筋的存放．
施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。
钢筋应保持清洁并应无锈蚀，锈屑，氧化皮，油，油脂、柏油、泥土、油漆、缓凝剂、滴下的混凝土以及盐或其他任何材料的污染等使混凝土与钢筋之间粘结受到损害。
所有钢筋应堆在木板或混凝土的支承上并覆盖好。
离地面至少有l50毫米的净空，支撑点间距小于2．00m，防止钢筋变形、污染、锈蚀。
③钢筋笼制作
1、钢筋笼长度超过25m时宜分段制作。
钢筋接头应采用焊接或机械连接。
2、钢筋笼同一截面主筋接头数量不得大于50%；双面搭接焊缝长度不得小于5d，单面搭接焊缝长度不得小于10d。
3、钢筋笼主筋宜设置保护层间隔件，每组保护层间隔件竖向间距不应大于3m，宜对称设置，每组不宜小于4块。
4、钢筋笼加劲箍筋的内支撑筋宜采用井字形或三角形，直径同加劲箍筋直径。
桩径小于800时，钢筋笼加劲箍筋宜设在主筋外侧。
5、钢筋笼制作与安装允许偏差应符合下表的规定。
钢筋笼制作与安装允许偏差
控制项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
箍筋间距
±20
用钢尺量
2
直径
±10
用钢尺量
④钢筋笼运输及安装
1、搬运和安装钢筋笼时，应采取有效措施防止钢筋笼变形，安放应对准孔位中心，避免碰撞孔壁。
钢筋笼安装时，宜采用吊车吊装，并缓慢垂直自由下放。
2、分段制作的钢筋笼在孔口对接安装时，应从垂直两个方向校正钢筋笼垂直度。
3、声测管的安装宜与钢筋笼的安装同步进行，具体要求参照本规程附录A。
4、钢筋笼安装就位后应立即固定。
⑤钢筋加工一般要求
1、钢筋制作在基地加工房，由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划，在加工厂加工成半成品；
2、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；
3、钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈。
钢筋平直，无局部曲折；
⑥钢筋笼制作
（1）钢筋笼在现场整节制作，然后连搭成所需理的笼长，钢筋与加强筋全部焊接，螺旋箍筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计理求外，还应符合下表规定。
钢筋笼制作允许偏差表：
（2）钢筋笼制作应满足施工设计图纸的要求。
（3）钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
（4）螺旋筋和主筋采用点焊固定。
（5）钢筋笼的制作允许偏差应符合相关规定。
（6）主筋的焊接应错开，同一横断面上的接头数不得大于总接头数的50％。
⑧.钢筋笼孔内安放
（1）钢筋笼的连搭要求，单面焊10d，焊绽高度=0.3d.焊缝宽度≥0.7d，两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d，钢筋笼焊接完成后，用汽车吊整笼级慢下放入孔内，严禁砸笼。
（2）钢筋笼应设置2—4个恰当的起吊点位置，且起吊点须加强。
（3）钢筋笼全部入孔后，应检查、校正安放位置，并做好记录，定位钢筋笼。
（4）桩身混凝土灌注完毕，待初凝后可解除钢筋笼的固定措施。
（七）下导管
1.导管的选择
采用丝扣连接的导管，其内径φ250，底管长度为4m,中间加节长度每节长度2.5m。
在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查。
（1）外观检查：
检查导管有无变形、统凹、弯曲。
以及有破损和裂缝等，并应检查其内壁是否平滑。
（2）对接检查，导管捧头丝扣应保持良好，连搭后应平直。
经以上检验合格后方可投入快用，对于不合格导管严实使用，导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔及水下混凝土浇筑的需要，即清孔时能下至孔底，水下浇筑时，导管底端距孔底O.5左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。
2.导管下放
导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢能笼和刮撞孔壁。
（八）混凝土浇筑和提起护简
①混凝土采用混凝土输送泵直接输送到需要浇筑混凝土的桩孔位置倒入料斗内。
混凝土塌落度控制在18-22。
②混凝土浇筑完成拆管前安排专人测量孔内混凝土高度，并做好施工记录，浇筑混凝土接近浇筑标高时，应控制最后一次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。
（九）钢护筒起拔 :
应在砼初凝前振动起拔钢护筒（一般在浇筑结束后1～2小时内），以免砼初凝后护筒无法拔出。
利用履带吊配合振动锤进行钢护筒的起拔。
因起拔长护筒使得桩身直径发生改变，会影响到砼顶面的标高，所以在混凝土浇筑过程中要充分考虑到长护筒起拔对混凝土浇筑的影响。
在护筒起拔前要先进行超灌弥补护筒起拔的影响。
各长度护筒对砼浇筑方量的影响：
1、每种型号桩按每10m护筒考虑计算：
拔护筒前：
φ1000桩径（1.2×1.2×3.14÷4）×10=11.304m3
φ1400桩径（1.6×1.6×3.14÷4）×10=20.096m3
φ1600桩径（1.8×1.8×3.14÷4）×10=25.434m3
拔护筒后：
φ1000桩径（1.232×1.232×3.14÷4）×10×1.1=13.107m3
φ1400桩径（1.632×1.632×3.14÷4）×10×1.1=22.999m3
φ1600桩径（1.832×1.832×3.14÷4）×10×1.1=28.981m3
拔护筒前后：
φ1000桩径每10m混凝土相差1.803m3/10m
φ1400桩径每10m混凝土相差2.903m3/10m
φ1600桩径每10m混凝土相差3.547m3/10m
说明：
每10m护筒，护筒影响系数按1.1. 用护筒实际桩径与设计桩径混凝土对比：
长护筒：
φ1200,长10m :
长护筒:
（1.2×1.2×3.14÷4）×10=11.304m3
设计桩径：
（1×1×3.14÷4）×10=7.85m3
每10m相差：
3.454m3
长护筒：
φ1600,10m 长:
长护筒:
（1.6×1.6×3.14÷4）×10=20.096m3
设计桩径：
（1.4×1.4×3.14÷4）×10=15.386m3
每10m相差：
4.71m3
长护筒：
φ1800,10m 长:
长护筒:
（1.8×1.8×3.14÷4）×10=25.434m3
设计桩径：
（1.6×1.6×3.14÷4）×10=20.096m3
每10m相差：
5.328m3
第六章、质量目标、质量控制及保证措施
一、质量目标
确保质量总目标达到合格，具体做好以下工作：
1.工程桩桩位验收均满足施工规范及设计要求。
2.桩检测合格率100%。
3.混凝土试块按规范留取、试压，统计合格。
4.所有存档资料应完整、清晰。
二、质量控制及保证措施
（一）质量控制手段
1.为保证本工程质量日标的实现，决定调派质量意识强，工作认真负责，施工经验丰富，创优意识较强，有高度荣誉感和责任感的施工管理人员。
2.制定质量管理责任制，认再按照设计要求和现行施工规范组织施工，施工全过程严格接有关质量标淮进行，落实质量责任制，层层签订质量责任书。
3.严格制定项目质
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