高速铁路桥桩基安全文明施工方案.docx
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高速铁路桥桩基安全文明施工方案
新建银川至西安铁路甘宁段YXXQ-SG2标
一工区
驿马沟2#桥桩基施工方案
编制：
审核：
批准：
中铁隧道集团有限公司
银西铁路甘肃段项目经理部一工区
二〇一六年六月
一、编制依据
1.1新建银川至西安铁路甘宁段施工招标文件。
1.2驿马沟2#中桥设计文件。
1.3现行规范、标准对铁路工程施工的要求；地方和国家的相关政策、法律法规等。
1.4《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）、《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）、《铁路混凝土耐久性设计规范》（TB10424-2010）。
1.5现场实际围岩地质情况。
1.6本工程建设涉及的地方和国家的相关政策、法律法规等。
二、编制原则
2.1优先考虑安全、质量的原则。
精心组织施工，合理安排工序，确保无安全、质量事故发生。
2.2在施工方案中，坚持施工技术先进、施工方案可行、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。
2.3采用大型机械化配套快速施工技术。
2.4合理配置机具，降低施工成本。
三、工程概况
3.1工程简介
银西铁路驿马沟2#中桥主要为排洪而设，孔跨布置2-24m简支箱梁，简支箱梁采用无砟轨道结构。
起止里程为DK259+257.6～DK259+318.25，全长60.65m。
桥身位于R=7000m的曲线上，桥身纵坡为-25.0‰的单面下坡。
银川端桥台桩基为群桩设置共8根桩，单根长51m。
桩基采用C40钢筋混凝土浇筑，桩基检测采用超声波检测。
地理位置位于庆阳市驿马镇与彭原乡交界处，位于驿马沟沟底，交通不便。
3.2工程地质概况
3.2.1地形地貌
驿马沟2#中桥桥址处地貌上属黄土高原深切冲沟处，冲沟呈U型地形起伏大，高程1250m—1400m，相对高差150米，坡角约为30°。
3.2.2地质岩性
桥址位于中朝准地台的陕甘宁台坳的西南部，该区以深厚的黄土覆盖，下伏第三系黄黏土，白垩系为基地岩层，产状水平为主。
3.2.3地质构造
工点位于中朝准地台的陕甘宁台坳的西南部，该区以深厚的黄土覆盖，下伏第三系红黏土，白垩系为基底岩层，产状水平为主，少有褶皱和断裂发育，未见岩浆侵入活动。
工点范围地质构造不发育，对桩基施工无影响。
3.2.4地震烈度
地震动峰值加速度为0.05g（相当于地震烈度六度），地震动反应谱特征周期为0.45s。
3.2.5水文地质条件
工点范围内存在季节性流水，水量不大，主要接受大气降水补给，水质良好，勘测期间未发现地下水。
3.2.6不良地质体及特殊岩土地段
桥址位于黄土沟谷中，银川端台紧临隧道出口下方的坡面溜塌。
3.3工程概述
驿马沟2#中桥濒临陡坎深沟，沟深达140m，前期便道修建及场地布置都异常困难，同时沟谷山体、山坡多处滑坡、溜方，洞口安全风险极高。
3.4主要工程数量
本标段施工范围为驿马沟2#桥银川端桥台，桥梁情况见表2-2。
表2-2银川端桥台工程数量表
序号
名称
项目
单位
数量
备注
1
银川端桥台
墩台身
圬工方
418.6
银川端桥台
2
弃碴方量
立方米
666.2
3
基础开挖
立方米
666.2
666.2
4
钻孔桩基础
米/根
408/8
φ1.25m
四、工程进度计划安排
桩基施工计划安排如下表：
序号
施工部位
施工日期
1
施工准备
2016.6.15～2016.6.20
2
桩基施工
2016.6.20～2016.6.30
3
检测
2016.7.20～2016.7.22
五、施工准备
1、目前施工图纸已下发，并经过图纸审核。
2、施工前，全线已完成导线点、水准点测量数据的复测，并在线路附近增设了导线点与水准基点。
3、拌合站已修建完成，配备HZS120强制拌和机两台及HZS90强制拌和机一台，设备及相应的小型机具的安装调试均已完成。
4、施工用水为自打井加高压蓄水池，满足施工要求。
5、隧道洞口处边坡防护工程已施工完成。
6、人员配备
根据驿马沟2#桥工程特点及项目经理部总体计划安排，本着精干高效的原则，组织具有桥梁工程施工经验的作业人员成立桥梁施工作业队,在项目经理部的统一领导下，高质、高效、按期完成驿马沟2#桥银川端桥台施工任务。
施工人员详见《主要进场人员一览表》。
主要人员配置一览表
序号
姓名
职务
负责范围
1
李志伟
工区经理
负责全面工作
2
喻普芳
工区书记
负责征地，路地关系协调
3
郭霖
工区总工
负责技术、质量工作
4
吴移
机电副经理
负责机械、电力、等工作
5
代述华
生产副经理
负责桩基施工
6
范兵
安全总监
负责安全工作
7
管国梁
工程部长
负责技术交底、技术指导工作
8
刘鹏辉
物资部长
负责相关物资供应、保障工作
9
王志强
测量组长
负责桩基定位放线
10
孔帅
现场技术主管
负责现场技术工作
11
林清伟
领工员
负责现场协调、机械调度工作
12
赵畅
质检员
负责现场质量控制
13
白林平
试验员
负责试验检测工作
14
吴双全
安全员
负责现场安全
15
吴国兵
安全员
负责现场安全
16
正邦华
钻孔班长
负责桩基钻孔
17
刘勇
钢筋班长
负责钢筋笼制安
18
卫虎林
混凝土班长
负责桩身混凝土浇筑
施工前，组织全体技术人员，包括测量、质检、试验、材料相关人员。
熟悉施工图纸，了解施工内容。
由技术主管主持开展技术工作，对各部门人员进行分工。
6、施工设备、材料配置
根据驿马沟2#桥银川端工程量、施工进度合理配置机械设备及材料的储备工作，桩基工程施工机械材料配置祥见《桩基施工机械材料配置表》。
桩基施工设备材料配置表
序号
项目名称、部门
规格
单位
数量
拟配
1
主要机械设备
2
旋挖钻机
SD28
台
1
3
吊车
25
台
2
4
电焊机
台
3
5
钢筋切断机
GQ40
台
1
6
钢筋弯曲机
GW40
台
1
7
抽水泵
20KW
台
3
8
罐车
10m³
台
3
9
料斗
2m³
个
1
10
导管
Φ300mm
米
52
11
主要材料
12
钢筋
Φ20
t
12
13
钢筋
φ12
t
2
14
钢筋
φ10
t
5
15
声测管
D57×3mm
米
1250
16
水泥
普通硅酸盐P.425
t
150
17
粉煤灰
t
50
18
减水剂
t
2
19
砂
中粗
m³
266
29
碎石
5-31.6
m³
566
7、施工配合比
施工所需用水泥、碎石、砂、片石材料均已送中心试验室试验合格；施工用配合比已报批，可按配比施工。
六、施工方法及工艺
根据桥梁基础地质条件，将采用旋挖钻成桩方式，吊车配合安装钢筋笼，混凝土由集中拌和站供应，混凝土罐车运输，导管法灌注混凝土。
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
旋挖钻机可适用于干成孔作业。
我工区根据现场实地情况，采用旋挖钻机干成孔作业。
图6-1桩基施工顺序图
如图，根据现场实地情况，计划先施做银川端1#、2#桩基依次施做至西安端7#、8#桩基。
钻孔桩施工示意图见图6-2。
图6-2钻孔灌注桩施工示意图
6.1孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程见图6-3。
6.2钻孔桩施工
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒及准备钻孔机具等。
6.2.1场地准备
钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
陆地墩桩基钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土，夯填密实即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土搅拌运输车等协调工作的要求。
6.2.2埋设护筒
护筒用8～10mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
陆地桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
6.2.3安装钻机
⑴安装旋挖钻机
旋挖钻机缓慢移至钻孔平台上，调整钻机，使桩孔处于钻机的工作范围之内。
同时对钻机四周有效范围进行清理，保证钻孔过程中卸渣合理、操作灵便并无碰挂现象。
钻机对中前，复核十字护桩中心挂线，满足规范要求后，启动电脑自动复位装置，并对钻机进行调整，使钻杆、钻头的中心与桩位中心点对准，并用垂线复核。
⑵钻孔
开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。
钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，在土质或细角砾土地层中钻头选用螺旋式土钻或旋挖斗。
钻进过程中，经常抽取渣样并与设计地质核对，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力。
钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。
钢筋笼加工制作
测孔
钢筋笼下放就位
安装导管
灌筑混凝土
拆除钢护筒
制作砼试件
钻碴弃运
测量孔深到位
测定桩位
埋设护桩
钻头就位
配置绞刀片、钻孔
埋设钢护筒
检验护筒
拆除绞刀片
钻孔
提升桶式钻头
提升桶式钻头
图6-3旋挖钻钻孔桩施工工艺流程图
⑶清孔及检孔
钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转4-5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。
为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用旋挖斗继续清渣至合格。
清孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。
严禁用强插检孔器方法进行检孔。
孔深、孔径、倾斜度检测合格后方准进入下一道工序。
下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。
遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。
6.3钢筋笼制作及安装
6.3.1钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
采用胎具成型法：
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
6.3.2钢筋骨架保护层的设置
钢筋保护层按照设计焊接耳筋，耳筋采用Φ22螺纹钢加工，焊接与钢筋笼加强箍筋位置，每环4根。
耳筋必须严格按照设计尺寸加工安装，以防止因加工安装误差导致钢筋笼下放困难，或保护层厚度不足。
6.3.3钢筋骨架的存放
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标识牌，便于使用时按顺序装车运出。
6.3.4运输
钢筋骨架在转运至现场的过程中保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
6.3.5钢筋笼吊装
采用汽车吊吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不得左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用帮焊连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置按50％接头数量错开不少于50cm。
接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
根据设计要求桩基采用采用超声波检测。
声测管的布置及数量满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
6.4灌注混凝土施工
6.4.1安装导管
导管采用φ300mm钢管，每节2～3m,底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管。
导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。
符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
6.4.2灌筑混凝土
采用料斗及导管灌入，灌注过程测定埋管深度并作好记录。
钻孔桩灌注前，计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。
混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。
导管底部至孔底的距离宜为30～50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。
混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计0.5m～1m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。
灌注过程中导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，设专人检测导管埋深及管内外混凝土液面高差。
随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管立即洗刷干净。
灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。
混凝土灌注过程中，配备发电机发电，保证混凝土灌注连续进行。
灌注桩的混凝土面高出设计0.5m～1m，以便凿除桩头，确保桩身混凝土质量。
6.5成桩检测
桩基检测需在承台基坑开挖完、破除桩头松散层后进行。
对钻孔桩桩身全部进行无损检测。
检测方法：
桩基采用超声波检测。
检测要求符合现行规范要求的规定。
七.断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。
7.1断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
b.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
c.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，使灌注中断造成断桩。
d.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
e. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，形成断桩。
f.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
g.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的泥土相结合，形成夹泥缩孔。
h. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
i.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
7.2预防措施
（1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。
控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。
在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ300mm大直径导管。
使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。
导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
d.关键设备（如发电机、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。
在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。
7.3处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。
a、在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
b、在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。
继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
c、混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将顶部混凝土凿除，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上浮浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
八、施工保证措施
8.1工艺保证措施
针对本工程特点，采取如下技术组织保证措施。
8.1.1确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
（1）提高钢筋笼刚度：
在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
（2）钢筋笼预先拼装接长：
根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。
8.1.2提高混凝土浇注效率的措施
（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
（2）加强设备的保养维护力度：
确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
（3）严格控制混凝土的拌制质量：
提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。
（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。
8.1.3防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。
8.1.4防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
（1）由于孔深达约51m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。
确保混凝土浇注顺利。
（2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成隔层。
防止措施为：
对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。
（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。
8.1.5防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇0.5～1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，施工时一方面使用测锤要反复掷锤，确保测量准确性，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。
8.1.6防止上浮的措施
在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。
钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。
8.1.7防止钢筋笼上浮的措施有：
a.浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。
b.调整好混凝土的塌落度。
浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18～22cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。
c.浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。
灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。
导管的埋置深度一般控制在2～6m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。
当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。
九、质量保证体系及措施
9.1质量保证体系
9.1.1质量保证体系
1、认真贯彻ISO9001质量管理标准，建立完善质量体系。
为确保质量体系持续有效运行，实现工程质量创优目标，成立以工区主任为组长，技术负责人为副组长，有关职能部门领导参加的质量管理、质量体系运行、课题研究、QC攻关领导小组，组织领导工程创优管理工
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