油漆工艺.docx

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油漆工艺

擦洗工件

操作规范：

使用ND-3金属清洗剂对车身所有的外表面（包括车身顶部）和内表面有明显油污或固态油污的部位进行擦洗。

若工件表面存在锈蚀物或油-锈混合物，应用0#铁砂布先将锈蚀物或油-锈混合物打磨掉，然后用ND-3金属清洗剂进行擦洗。

使用的干净破布和ND-3金属清洗剂应经常更换，以防止溶解下来的油污造成二次污染。

使用后的破布应存放在指定的装有水的带盖的专用器具内，并定期处理。

预脱脂

预脱脂作用是将工件表面上的大部分油污、灰尘、杂物清理干净，以降低主脱脂槽液的污染程度、提高工件的脱脂效率和脱脂质量、延长主脱脂槽液的使用寿命。

预脱脂处理常用机械的喷淋处理，使用的材料为主脱脂槽液（浓度可适当稀释、碱度和温度可适当提高），每周定期排放并将储槽清理干净。

管理项目：

槽液的温度、浓度控制在工艺规范之中、喷淋泵运行正常、喷射压力为0.1~0.2MPa（表压）、喷嘴角度正确、喷嘴畅通率在98%以上、加热装置运行良好、室体（槽体）无泄漏、水泵和阀门及管路无泄漏、无堵塞。

主脱脂

主脱脂作用是将工件表面上的所有油污、灰尘、污物清理干净，以确保工件的脱脂质量，从而为获得优质的磷化膜创造良好的条件。

主脱脂常采用浸渍处理，但浸渍处理并不能理解为静止浸渍，必须有良好的机械循环搅拌（配置除铁屑和固态污物的过滤装置），以提高脱脂效果，每小时的循环量为3~5次。

同时，在工件出主脱脂槽时，必须进行出槽喷洗（提高外表面脱脂效果和进行工件的保湿工作）。

管理项目：

含有表面活性剂的碱液脱脂剂，最有效地发挥洗净作用是在表面活性剂的临界胶束浓度的上限。

使用过程中，脱脂剂会不断地被消耗，使浓度降低，因此，必须定期地补加脱脂剂，以保持必要的浓度。

脱脂剂的脱脂效果与浓度并不是一个直线上升的关系。

操作时，可定期（一周）将部分主脱脂槽液加入预脱脂槽中，然后在主脱脂槽中补加脱脂剂。

脱脂剂必须根据每天生产的产量和检测的槽液碱度，做到每天都补加适量的脱脂剂。

脱脂温度高，可提高脱脂剂的脱脂效果。

但是，并不是所有场合都是温度越高越好，每种脱脂剂都有合适的温度范围，过高的温度会使表面活性剂析出聚集附着在工件表面，或由于脱脂温度高使得工件在出脱脂槽至水洗前这段时间内工件表面已干燥，从而造成水洗不彻底、不干净，导致磷化膜发花不均匀。

在选择脱脂剂时，应尽可能选用温度偏低的和低泡的类型（一般在50℃左右）。

主脱脂槽中还必须有运行良好撇油装置，使得主脱脂槽中液面表面上无明显的油污聚集。

常用的撇油装置是利用主脱脂槽的溢流槽（其作用是控制主槽中槽液的液位，排除漂浮的油污及异物、保证槽液的循环），将槽液表面上的油污收集，然后通过油水分离装置进行处理。

撇油槽上通常设有排污管，以排除撇油槽表面的重厚油污，减轻油水分离装置的负荷。

每班提前1小时上班，启动循环、撇油装置将槽液表面的油污清理干净。

生产期间应及时处理槽液表面的油污；生产时每隔2小时检查槽液温度1次；每班化验分析碱度1次；槽液处理一定数量的驾驶室（累计经验）或连续使用4个月时，应清槽一次。

撇油装置改造方案见附图。

水洗

水洗的目的是将工件表面上的残留的脱脂液清洗干净，无论是采用浸渍法或是喷射法，为了节约用水，水洗水一般都是循环使用，这样水洗水会被脱脂液污染。

为了减轻水洗水的污染程度，通常采用多级水洗。

一般情况下，第一级常采用机械的喷射处理（采用第二级的溢流水，水洗水的污染程度不得超过前一清洗工序的1/10，而第二级水洗水的污染程度程度不得超过第一级水洗用水的1/10）。

通过加大喷射处理的水洗水量的排放，减轻后一级水洗水的污染程度。

水洗水常使用流动水，并且是逐级溢流。

冬季温度低时，可适当将水洗水加温（一般在30℃左右，温度过高可导致工件表面产生锈蚀），以提高清洗质量。

水浸洗工序应设出槽喷洗和槽液循环搅拌，以提高外表面处理质量和对工件进行保湿处理（防止产生锈蚀）。

管理项目：

喷淋泵运行正常、喷嘴角度正确、喷嘴畅通率在98%以上、总碱度控制在规定要求以下（每班化验分析各水洗工序的总碱度1次）、每周定期更换喷射处理槽液并清理槽体一次、每月定期更换浸渍处理槽液并清理槽体一次。

脱脂、水洗后的质量检查常用方法：

⑴水浸润法：

经脱脂和认真水洗后的工件，从冷水中慢慢提出水面，使工件表面保持垂直状态，如果工件表面均能完全被水润湿，形成浸云水膜，则认为脱脂良好。

⑵擦拭法：

用干净的滤纸或脱脂纱布在脱脂并水洗后的工件表面上擦拭，如滤纸或纱布上无油迹或污物，则表明工件表面已干净。

表面调整

表面调整处理是采用表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。

常采用磷酸钛胶体溶液处理，由于胶体的表面能很高，对物体表面有极高的吸附作用。

胶体微粒在工件表面形成一层均匀的吸附层，使得工件表面有数量极多的磷化结晶的晶核，因而促进了磷化结晶的快速形成，限制了大结晶的生长，促使磷化膜的细化和致密，提高了成膜性，缩短了磷化时间，降低了磷化膜膜厚，消除了工件表面状态的差异对磷化质量的影响。

由于表面调整剂配置后的储存稳定性差，通常每周定期更换槽液。

管理项目：

配置表面调整剂的水应是纯净的，其电导率不大于200μS/cm，最好采用去离子水，以避免水中杂质离子破坏胶体溶液的稳定性。

表面调整剂溶液的PH值呈碱性，一般在控制在8.5~9.5，以提高表面调整剂的溶解度和保证溶液的稳定性。

每班根据生产产量及时补加适量（累计经验）的表面调整剂（在生产前1小时补加），生产中每班化验分析PH值2次并根据参数的变化用适量的氢氧化钠水溶液进行调整PH值；每周定期更换槽液并清理槽体一次。

配制表面调整液的方法：

每次将少量的表面调整剂撒入调配罐中进行溶解，当撒入调配罐中的表面调整剂彻底溶解完后，才能将第二次的表面调整剂撒入调配罐中，直至所有的表面调整剂全部溶解完。

严禁将大量的表面调整剂倒入槽内进行溶解（会造成表面调整剂包裹起来，无法再溶解开来，浪费了材料、降低了表面调整剂的作用）。

然后将槽液的循环搅拌装置启动1小时以上，才能进行施工。

冬季气温低时，可用40℃以下的热水进行配制（或加入少量的NaOH）以帮助表面调整剂的溶解。

磷化

管理项目：

每班提前1小时上班，启动加热、循环、除

渣装置将槽液进行加热、循环搅拌和进行除渣工作。

然后启动促进剂加料装置，将促进剂（已稀释成为20~30%溶液）滴加入磷化槽内，以确保生产时槽液的各个参数和槽液液位符合工艺要求；生产期间应对磷化槽液进行连续除渣工作；生产时每隔2小时检查槽液温度1次；每班化验分析总酸度、游离酸度2次、促进剂浓度检测的频次可按每2小时检测一次；槽液处理一定量的车身时，应清槽一次；出槽和喷射装置，以去除工件表面附着的磷化灰和对工件进行保湿；槽液含渣量符合要求；车身表面的磷化膜均匀、致密、无磷化不上的空白区及斑痕、无严重挂磷化灰的现象。

自来水水洗

磷化后的自来水水洗可参照脱脂后的水洗方法，先喷后浸的多级水洗。

纯水水洗

纯水水洗是将经自来水水洗的工件表面上的含杂质离子的水清洗干净，减少杂质离子对电泳工序的破坏。

一般采用多级水洗，最后一级水洗常采用喷射处理（新鲜纯水喷洗，喷后的纯水溢流至前一道工序）。

纯水水洗后工件的滴水电导率应小于50μS/cm，每班检测2次以上。

电泳

电泳的阴极装置，其极板面积与阳极面积比控制在1：

2左右，极板排列应分布均匀（对于垂直升降式操作，槽体四周均应均匀布置阴极，以保证槽液中的电场强度分布均匀、合理，从而保证形状复杂的工件表面上的电泳漆膜膜厚均匀）。

阴极液的电导率应控制在400~600μS/cm。

每班提前一小时上班，检查槽液液位及液面状况，确保液位正常、液面无泡沫（泡沫多时应检查附槽是否被抽空、主附槽液位落差较大或泵是否泄漏）、槽液循环状况良好；制纯水设备、阴极装置、超滤装置、整流装置运行良好；根据上一班次的化验结果及时对槽液参数进行调整；每班化验分析槽液参数2次；加漆时应将原漆和电泳槽液（加漆罐的3/4）加入调漆罐内进行熟化2小时以上，才能加入电泳槽内；其他调整剂的加料方法与加漆方法相同；电泳时的电极每次在使用前用试管刷蘸溶剂（超滤液或乙二醇丁醚加少量的二甲基乙醇胺）将沉积在电极上（可用铜板制成）的漆膜清洗干净（严重积漆时，应用锯条将其表面铲除）；根据过滤器的压差或每周定期更换过滤袋一次。

槽上喷淋

采用超滤液进行喷淋，确保每台驾驶室都通过槽上喷淋处理，并有一定的沥漆时间（但出槽至第一级UF液清洗停留的时间不能超过1分钟）。

电泳后清洗

第一级清洗采用循环的UF液进行喷洗（或半浸半喷），时间控制在0.5分钟以内。

喷洗压力应控制在0.05~0.2MPa，压力过高易产生泡沫。

清洗水可打入电泳槽内。

第二级清洗采用循环的UF液进行浸洗，时间控制在0.5分钟以内，清洗水溢流至第一级清洗。

第三级清洗采用循环的纯水进行浸洗（出槽设喷洗装置），时间控制在0.5分钟以内。

清洗水可直接排放至下水道，进行污水处理。

第四级清洗采用新鲜的纯水进行喷洗（或人工进行喷洗），以加强对外表面的清洗，提高外表面的清洗质量。

清洗水溢流至第三级清洗。

每级清洗的沥水时间应控制在1分钟以上，以防止串液而污染下一道清洗水的水质。

为保证清洗质量，泵和喷嘴之间应安装过滤器，浸洗液每小时也要过滤2~3次，过滤精度为25μm，喷洗槽的容积为泵每分钟流量的3~4倍。

每班化验第一、第二级水洗水的固体分，超出规范时，应及时将槽液打入电泳槽内，并补加新鲜的UF液。

在电泳后清洗工序之后，可增设吹水或沥水工位，以防止工件水平面和夹缝中的积水，造成水痕斑和二次流痕（在烘干时夹缝中的液体流出产生流痕）。

打磨

打磨应采用干打磨处理，若电泳底漆无明显的缺陷时，应用600目干磨砂纸轻轻将外表面打磨一遍。

若电泳底漆存在明显缺陷或面漆返修时，应先用280目干磨砂纸将缺陷处打磨掉，然后再用600目干磨砂纸将打磨处和其余表面轻轻打磨一遍。

用压缩空气将打磨处、车身内外表面、焊缝夹层处、输送小车等部位吹干净。

擦净时先用粘性纱布将打磨处擦拭一遍，最后用干净的粘性纱布擦拭干净。

若采用湿打磨时应注意，必须蘸纯水进行处理，水洗时也必须用纯水。

经干燥处理后，再用粘性纱布将打磨处擦拭一遍，最后用干净的粘性纱布擦拭干净。

喷面漆

喷漆室的送风和抽风应平衡，带有打磨、擦净室和挥发流平室（均有送、抽风装置）时，喷漆室的抽风量略大于送风量（保证漆雾不会飘到相邻的室体内，而影响其他操作）。

空气喷涂时，喷漆室的风速常为0.4~0.6m/s。

确保喷涂时产生的漆雾能被有效地压入喷漆室进行漆雾的处理，同时也保证漆雾不会飘到已喷涂完毕的车身表面而影响漆膜外观质量。

操作时采用“湿碰湿”施工工艺，即第一道面漆喷涂完毕后，晾干5~10分钟再喷涂第二道面漆。

流平10分钟后进行烘干处理。

喷涂时必须控制油漆的施工粘度，因为油漆的粘度随室温的变化而发生变化，通常温度升高时，油漆的粘度会降低。

为减少面漆喷涂时产生的缺陷，应将油漆调漆场所封闭并进行保温处理（尤其是在冬季）。

喷涂时，雾化空气的压力通常为0.4~0.6MPa、供漆泵的空气压力通常为0.2MPa左右、油漆粘度以供应厂家提供的为基础（最好是通过试验在雾化空气压力和供漆泵空气压力不变的前提下，以油漆不产生流挂的最小粘度为基础），调整好这三种参数可以提高漆膜的外观质量。

喷涂顺序：

先里后外、先上后下、先复杂面后简单面的原则。

喷涂时，枪头必须垂直于工件表面，严格按照压枪法进行操作，即第二枪的喷幅压在第一枪喷幅的1/3~1/4的部位。

烘干处理最好先在60~80℃烘干5分钟，然后进行保温烘干处理，以减少漆膜弊病（主要是“针孔”、“流挂”、“桔皮”的发生）。

当车身表面存在平整度差，需进行刮涂腻子时。

在喷涂面漆前必须先喷涂中途层漆（与底漆和面漆的结合力好、具有一定填平作用、能明显提高面漆外观质量的漆种），然后再喷涂面漆。

一般不采用喷涂两道面漆的方法，主要是由于面漆的光泽高、硬度大、表面平整度高，喷两道面漆时必须将车身的所有表面全部打磨掉，以提高面漆的附着力和表面平整度（这也是喷面漆返修车时