路面施组.docx
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路面施组
一、编制依据
（一）XW07越西中所至喜德冕山公路改扩建工程招标文件：
（二）XW07越西中所至喜德冕山公路改扩建工程施工图纸：
（三）现行的施工及验收规范和检验评定标准：
1）、《公路沥青混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）
2）、《公路路基设计规范》（JTJD30-2004）
3）、《公路路基施工技术规范》（JTJ033—95）
4）、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）。
5）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）。
6）、交通部颁布的其他现行有关规程、规范、标准：
二、工程数量
路面工程结构及主要工程数量如下:
4cm细粒式改性沥青混凝土AC-13C
m2
184170
5cm中粒式沥青混凝土AC-16C
m2
184170
20cm水泥稳定碎石基层
m2
183460
15cm水泥稳定碎石底基层
m2
218144
18cm级配碎石垫层
m2
79384
三、各主要分项工程施工方法
1.级配碎石垫层
A、施工工艺流程
检查整修下承层→施工放样→材料试验→级配筛选→运输→摊铺机摊铺（压实厚度15cm）→压路机碾压→交通管制→按规范检测→检测技术指标。
B、施工方案
本工程级配碎石采用中心站集中拌和、自卸汽车运输混合料，采用摊铺机摊铺，振动压路机碾压成型的机械化施工方法进行施工。
C、施工方法
（a）、材料要求
根据现场具体情况，材料至少分成5级并采取有效隔离措施分级堆放,细集料应有防雨遮盖措施。
碎石满足技术规范中的要求，控制的要点是：
碎石级配满足要求，最大粒径37.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料,不准含有山皮土等杂质。
（b）、准备下承层
下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。
（c）摊铺
施工时必须半幅路线一次性摊铺。
①用自卸汽车运料至摊铺现场。
②摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。
③使用摊铺机摊铺。
④两侧均设基准线，控制标高。
⑤设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
（d）、碾压
①首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理的碾压遍数），压路机静态碾压2-3遍，达到表面密实无轮迹。
②碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。
③路肩一同碾压。
④拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。
（e）、检验
各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到90%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或铣刨。
检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、表面均匀密实、无明显堆积现象、边缘整齐、接头处理平顺。
压实度不合格的段落要返工处理。
（f）、接头处理
纵横向接缝的处理应采用搭接拌和，整平后一起进行碾压密实，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
（g）、要点提示
①1台摊铺机路线全幅一次性摊铺。
②多余废料不得抛弃于路肩、边坡和公路用线之外，应随时清出现场。
③施工时应尽可能减少混合料的离析,摊铺时应设专人对已发生离析的部分,及时换新的混合料消除离析现象.
④碾压完毕后应及时封闭交通并尽快摊铺底基层。
2.水泥稳定碎石底基层、基层
①、施工工艺流程
准备下承层→施工放样→材料试验→拌制混合料→运输混合料→摊铺混合料→碾压→养生→交通管制→检测技术指标。
②、施工方案
本工程水泥稳定碎石采用带电子计量装置的稳定土拌合楼拌制，集中拌和、自卸汽车运输混合料，采用自动找平摊铺机摊铺，振动压路机碾压成型、节水保湿养生膜养护的机械化施工方法进行施工。
③、施工方法
1）确定配合比：
试验室对需用的碎石、水泥等分别进行颗粒分析、液限和塑性指数、相对密度、重型击实，碎石压碎值、混合料配合比和水泥标号及其终凝时间等进行试验，在各种材料的规格、性能、级配、含泥量等符合规范要求后，制备试件，进行击实试验。
按工地预定达到的压实度，计算试件应有的干密度，再按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件，养生后进行无侧限抗压强度试验，试验结果应符合规范要求。
然后将试验结果提交监理工程师审批，批复后，将试验所得配合比作为生产配合比。
2）试验路
在大面积施工前，应先在检验合格的下承层上进行试验路铺筑，其目的是验证混合料组成、延迟时间对标准干密度、压实度和强度的影响，提出各工序时间限制要求和保证产品表面平整、密实、均匀、防止开裂的措施等；同时还要检查人、机、料、法、环的配套的合理性、适应性，施工工艺流程、施工方法是否可行，机械配套是否合理，拌制的混合料是否符合配合比要求，松铺系数是否合适等。
现场设专人操平测实际松铺系数，收集压路机碾压遍数、行走速度等有关数据，然后进行试验路各种技术质量指标检测，各种指标合格后进行施工技术总结，完善施工措施、施工经验参数、施工工艺流程、施工方法、施工机械配套、材料供应等，以指导大面积施工。
3）正式施工
a、准备下承层：
按照部颁标准对接收路段的各项技术指标逐一检查，符合要求方可接收，并报下一道工序开工的申请报告，批准后进行下一道工序的施工；同时清扫下承层，并对下承层表面均匀洒水润湿，基层、底基层和垫层间还应在摊铺前3小时以内使用水泥净浆洒布车均匀洒布水泥浆，确保层间粘结，保证层间结合形成整体强度。
b、施工放样：
由中线组提供中边桩位置，每隔10米在作业面两边各设一根拉线桩，1/2宽处设稳定活动的拉线桩。
根据粒料级配、配合比及压实度、厚度及试验段的总结数据，以确定松铺厚度，由测量人员测设钢线标高，以便摊铺机自动找平，注意线形平直、圆顺，并负责看护线、桩。
挂线测量按打桩—紧线—调线—挂线进行。
c、材料天然含水量测定：
混合料拌合前必须测碎石的天然含水量，根据原材料天然含水量修正施工配合比，并计算出存放各种规格的材料料斗流量，通知控制室按计算流量控制，以达到原材料进料准确。
d、拌制混合料：
控制室人员严格按试验路确定的各料斗流量进行配料，水泥及碎石料斗上辅以专人，以避免出料口堵塞情况发生，确保下料准确。
拌制的混合料应是含水量适中，无花白、无离析现象，不合格的混合料严禁出厂。
水泥稳定碎石应根据具体材料分成4级或以上，以保证合成混合料级配稳定满足要求。
为便于材料堆放和施工组织，底基层与基层的集料的粒径和分级一致。
混合料集中拌和时，要掌握下列各个要点：
第一，集料级配要符合技术规范要求；第二，配料要准确，拌和要均匀；第三，含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值；第四，在正式拌制水泥稳定碎石混合料之前，必须先调试所用厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，并保证拌和的均匀性；第五，原料的颗粒组成发生变化时，要及时重新调试材料的配合比；第六，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，以防止水分过分损失。
e、混合料运输：
混合料的运输选用大吨位自卸车运输。
运输混合料的车辆应根据拌和楼生产能力、运距等条件进行配置并装载均匀，及时将混合料运至现场，运料车出厂时，车箱必须覆盖以防水分蒸发。
具体施工时应精心组织，各工序间紧密衔接，作业段的长度不宜太长。
f、摊铺
对于15cm厚的水泥稳定碎石底基层，我部拟采用两台大型多功能摊铺机呈梯队一次摊铺全幅成型和碾压、养生的施工工艺。
水稳碎石成型时间较短，从混合料加水拌和到碾压成型时间不得超过试验路确定的延迟时间要求。
摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在夏天高温季节施工时，如施工刚结束时检测含水量已小于最佳含水量的80%时应停止施工。
施工时注意做到：
在监理工程师验收合格的垫层上摊铺底基层之前，先将路基表面清扫干净，洒水保持表面湿润，再铺筑水泥稳定碎石底基层。
为增强基层、底基层层间结合，在施工基层之前，应人工清扫底基层表面松散部分，并用高压水洗配合森林灭火器清扫，再洒布水泥净浆。
g、压实
摊铺机摊料后，碾压工作面有一定的作业长度时，即可进行碾压。
采用两台振动压路机碾压，一次成型，碾压应该沿阶梯式前进，以免每一次调头都在同一断面上而造成碾压不均匀。
压实遵循先轻后重、先慢后快的原则。
水泥稳定碎石基层和底基层应采用钢轮压路机稳压、轻振动碾压、重振动碾压，最后用胶轮压路机收压的碾压模式。
稳压和收压采用静压，速度控制在1.5～1.7km/h。
中间振动碾压，速度控制在2～2.5km/h。
碾压方法应是曲线段由内弯向外弯，直线段先低处后高处，每次碾压应重叠1/2后轮宽度。
碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持湿润，如表面水分蒸发较快，应及时补洒少量水。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏。
注意：
严禁采用薄层贴补的方法进行找平及标高调整。
严禁有意进行表面提浆。
工地气温低于5℃时，不应进行施工。
h、施工缝：
水泥稳定碎石的拌和、摊铺、碾压和修整各工序应安排紧凑，确保连续性。
如果与相连部分摊铺的时间间隔超过2小时，应设置横向接缝。
若摊铺中断时间已超过2小时，而又未按规定作接头缝，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
i、养生
水泥稳定碎石碾压完成后应立即采用节水保湿养生膜养生，表面应始终保持湿润至养生结束，养生时间不少于7天，养生期间应封闭交通，设置路障，经常检查养护膜是否覆盖严实，严禁在养生膜上行驶重型车辆，注意避免养生膜破裂。
养生完毕后申请交验，通过验收后进行下道工序施工。
j、检验各种质量、技术指标：
采用路面取芯钻机钻取芯样，以检测基层的板结效果；用贝克曼梁测定弯沉值；用三米直尺测平整度，用水准仪测高程及横坡度；用钢尺测路面宽度等。
所有指标都必须按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004进行检评，各种技术指标必须符合规范要求。
3.透层、粘层和稀浆封层
水泥稳定碎石基层施工完后即可洒布透层沥青，采用慢裂的渗透性好的洒布型乳化沥青，宜选用符合技术指标要求的阴离子乳化沥青。
沥青与水的比例可根据洒布机、渗透性试验进行调整，以易于渗透，且渗透入基层的深度不宜小于5mm，表面不形成油膜为合格。
喷洒量应试验确定，一般为0.3～0.6kg/m2（以沥青重量计）；
为加强沥青面层的粘结，上、下面层间、下面层与稀浆封层间、必须洒布粘层沥青，选用符合技术指标的快裂的洒布型乳化石油沥青（采用与下面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成）。
施工时应注意其他工程施工的安排和衔接，尽量避免对沥青路面已铺筑的各层的污染。
喷洒量一般控制在0.2-0.4Kg/m2（以沥青质量计），试洒后确定，洒布时注意洒布的均匀性，不过量，不漏洒。
粘层沥青洒布后，待破乳，水分蒸发完后才可进行下道工序的施工。
为保护施工完的水泥稳定碎石基层，预防通车后路面渗水对基层的破坏，在全线所有的路面基层上设置0.6cm厚稀浆封层。
1）对水泥稳定碎石基层养生结束后应及时铺筑下封层。
铺筑封层前应检查基层的完整性并清除表面松散和杂物，确保基层顶面洁净、干燥、稳定。
采用能自动计量的稀浆封层机施工。
2）施工时气温不应低于10℃，雨天不宜施工；施工期较长，气温有较大差异时，应及时调整配方配合搅拌时间，以得到最佳的破乳性能。
3）每一批乳化沥青必须有分析报告书，以保证和拌和设计中使用的沥青一致。
掺合料必须在掺合前通过质量测试，而且要保证掺合后能合成稳定的级配。
4）施工完毕后应检查稀浆封层的完整性和与基层表面的粘结性。
对局部基层和下封层宽度不足部分按要求进行补铺；对已经成型的封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被剥开为合格。
在施工面层前应再次对封层进行检查，有损坏脱落的应按要求补铺。
4.沥青面层施工
①、施工工艺流程
准备下承层→施工放样→清扫下承层→洒粘层沥青→拌制混合料→运输混合料→铺筑混合料→初压→复压→终压→交通管制→检测技术指标→开放交通。
②、施工方案
采用间歇式沥青混合料拌合设备拌制混合料、大吨位自卸车运输、自动找平强振式沥青混合料摊铺机摊铺、钢轮压路机与轮胎压路机进行碾压的施工方案。
③、施工方法
3.1、确定配合比：
混合料的配合比设计，严格按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤和要求进行，最后确定出生产用的标准配合比，作为混合料的生产控制和质量检验的标准。
3.2、沥青路面试验路
热拌沥青混合料路面试验段铺筑应分试拌及试铺两个阶段，符合以下要求：
①、应通过试拌确定拌和机上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等工艺参数，并进行生产配合比设计；②、应通过试铺确定透层沥青喷洒工艺、粘层沥青施工工艺、摊铺机操作工艺、压实工艺、验证生产配合比。
3.3、沥青路面正式施工
3.3.1、准备下承层：
沥青砼路面施工前，对下承层进行各种技术指标实地检测，若有不合格处，须进行处理，合格后方可进行沥青混凝土路面的铺筑。
3.3.2、清扫下承层：
采用空压机辅以人工将路面清扫干净。
3.3.3、喷洒粘层沥青。
3.3.4、为保证路面高程和路面铺筑厚度及平整度，沥青路面下面层和构造物上沥青面层摊铺时采用基准钢丝绳进行找平，上面层采用非接触式平衡梁自动找平装置进行找平。
3.3.5.沥青混合料拌制
沥青由业主通过统一邀请招标确定的供应商供应，在使用前应按技术要求进行质量检验，不符合要求的不得使用。
沥青应先进入一个带搅拌的掺配罐，经加入要求量的抗剥落剂并充分搅拌均匀后，方可用于混合料的拌和。
拌合机正式拌制混合料前应先试拌，并取样检测相关指标，合格后方可正式拌制混合料。
控制室严格按配合比配料，不合格的混合料必须废弃。
如果原材料发生变化并经检测沥青混合料不符合质量要求时，重新进行沥青混合料的配合比设计。
本合同段的沥青混合料采用间歇式拌合机拌制，同时配备除尘设备，沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
间歇式拌和机每锅拌和时间为30~50s（其中干拌时间不得少于5s）。
拌和机的机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配的要求选用，其安装的角度根据材料的可筛分性、振动能力等试验确定。
保证沥青混合料拌合机拌出的料均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗细料离析现象，拌制的混合料不符合要求时不得使用，并查明原因，及时做好调整。
沥青加热温度应在150~1700C，矿料温度应在160~1800C，沥青混合料的出场温度应保证在140~1650C。
沥青混合料正式拌和前需检查沥青加热温度和矿料温度，改性沥青加热温度控制在165-175℃，矿料加热温度控制在180-200℃，以保证拌出的混合料出厂温度控制在175-185℃；普通沥青加热温度控制在150-160℃，矿料加热温度控制在170-185℃，以保证拌出的混合料出厂温度控制在150-160℃。
废料温度控制：
普通沥青混合料出料温度高于190℃应废弃，改性沥青混合料出料温度高于195℃应废弃。
混合料应拌和均匀，无花白、无结块和严重离析现象，拌和时间宜控制在每盘料30-50s（其中干拌时间不得少于5s），经试拌确定。
沥青混合料宜随拌随用，且不得发生结合料老化、滴漏、混合料降温过多、粗细集料颗粒离析以及其它影响产品质量的情况，如有发现，应予废弃并找出原因，采取纠正措施。
混合料要逐车用地磅称重，并检测出厂温度，签发三联运料单。
当气温低于10℃时，不得进行沥青混合料路面施工。
3.3.6.沥青混合料运输
沥青混合料的运输采用5T以上的自卸式汽车运输，车内保持清洁。
为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一层柴油与水的混和液（比例为1:
3），但不得有余液积聚车底。
从拌和机向车内放料时，每卸一斗混合料应挪动一下车位，以减少沥青混合料的离析现象。
同时运输车辆的运输能力应大于摊铺机的摊铺能力，以保证沥青砼摊铺的连续性。
车辆在到达现场时，停放在摊铺机前进方向的10~30m处，不得撞击摊铺机。
在卸料过程中，运输车不挂空档，靠摊铺机推动前进。
运输车在运料过程中，采用麻袋覆盖，并在其上部加一层油纸，以防止沥青混合料在运输过程中温度散失，防止雨淋。
夏季施工运料时间少于0.5h时可不覆盖。
3.3.7.沥青混合料摊铺
沥青面层采用大型摊铺机摊铺，两台沥青摊铺机前后间距不宜超过15m组成梯队连续摊铺。
摊铺前，把摊铺机清理干净，检查或调整熨平板的预拱度后进行预热，预热温度不得低于100℃。
按试验路所得的松铺系数，在熨平板下支垫3根硬木枋，以控制摊铺沥青混合料的厚度。
在摊铺过程中，使用自动找平系统控制摊铺厚度和平整度。
同时，用人工随时检测摊铺厚度。
为保证摊铺机能以适当的速度进行均匀、连续的摊铺，必须确保拌和楼的拌和能力和沥青混合料运输车辆的运输能力与摊铺机的摊铺能力相匹配。
在沥青混合料的拌和、运输及摊铺过程中，加强施工工艺管理，尽量降低混合料的离析。
在现场施工中尽可能保持摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地进行摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高路面平整度，减少混合料离析。
摊铺过程中，用人工夯实路幅两边的沥青砼边缘，使边缘顺适。
沥青路面不得在气温低于10℃，以及雨天、路面潮湿的情况下施工。
3.3.8.碾压
摊铺完后立即采用8T钢轮压路机进行静压2遍（即初压），碾压速度控制在25~30m/min，其压力不小于350N/cm。
正常施工时温度控制在110~1400C，碾压方向从路的外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路的中心部分，压完全幅为一遍。
在钢轮压路机初压后，立即检查路面平整度及路拱横坡，必要时予以修整。
初压完成后采用16T及20T胶轮压路机进行复压，碾压遍数6~8遍。
碾压的速度的方向同钢轮压路机。
桥面沥青铺装层碾压时不宜采用振动压路机，应采用水平振荡压路机，以免损伤桥梁结构，振荡压路机配置不少于2台。
沥青混合料按初压、复压、终压三阶段进行碾压；普通沥青混合料初碾温度140-150℃，碾压终了温度：
钢轮压路机不低于75℃，轮胎压路机不低于85℃；改性沥青混合料初碾温度不低于160℃，碾压终了温度：
钢轮压路机不低于120℃，终了表面温度不低于90℃。
在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实。
采用振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹重叠宽度不超过20cm，当采用静载压路机，压路机轮迹应重叠1/3-1/4的碾压宽度。
振动压路机碾压采用高频、低幅操作，终压时不得开振。
初压紧跟摊铺机进行辗压，为提高改性沥青砼面层压实度，采用钢轮静碾压一次，钢轮振压一次。
碾压时从外侧向中心，速度控制在2.5km/h，初压检查平整度和标高，必要时进行局部修整。
复压紧接初压后进行，复压采用轮胎压路机静压4-6遍，SMA-13采用钢轮压路机，至稳定无明显轮迹，速度3.0Km/h，复压要求达到规定压实度，并无显著轮迹。
终压采用双钢轮压路机光面静压2遍；要求表面无轮迹。
沥青混合料摊铺和碾压时，应有专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使铺筑面在较短时间内达到规定的压实度。
碾压长度控制在20m-30m。
压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上。
为避免碾压时混合料摊挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止必须减速缓行，对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，采用小型压路机或手扶振动压路机或手扶振动夯趁热压实。
初压时应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。
复压完成后用钢轮压路机进行终压收光，消除胶轮压路机留下的轮迹。
温度控制在700C以上。
碾压遍数不少于2遍。
在碾压过程中还应注意压路机严禁在碾压路段转向、调头和停车等候，钢轮压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。
当压路机在碾压过程中有沥青料粘轮现象时，可象碾压轮洒少量的洗衣粉水，严禁在轮上洒柴油。
3.3.9.接缝
在施工结束时,摊铺机应在接缝近端约1m处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。
然后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或摊铺厚度发生变化的横断面，趁尚未冷透时用锯缝机将此断面切割成垂直面，并将切缝一侧已铺的不符合平整度要求的尾部铲除，与下次施工时形成平缝连接。
在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层热沥青，摊铺机在第一次布满料时，不前行，用热料预热横向冷接缝至少10分钟,开始摊铺时，接缝处的粗集料应刮除并补上细料，然后趁热横向碾压接缝，每次伸入新铺层碾压宽度为15cm直到压路机全部压到新铺层上为止，再改为纵向碾压；接缝碾压结束后立即用3m直尺检查平整度，当不符合要求时趁热进行返工处理。
沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。
所有路面工必须密切配合，认真负责地做好接头、接缝。
沥青面层上、中、下层的横向接缝均应错位1米以上，摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝，将已铺部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
上下层的纵缝应错开15厘米以上。
为了避免与可能造成污染沥青层的其他工序交叉干扰，杜绝施工或运输污染，沥青面层应尽可能连续施工。
3.3.10.交通管制及开放交通：
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，路面表面温度低于500C后，方可开放交通。
需要提前开放交通时，可洒水冷却降低混合料的温度于500C后开放交通。
3.3.11、检测技术指标：
沥青混合料拌制过程中每天按技术规范所规定的抽样频率对沥青及沥青混合料进行抽样检测，采用针入度仪、软化点仪（环球法）、低温延度仪检测沥青的三大指标；采用离心分离法测混合料的级配、沥青用量；采用美国进口的标准击实仪、马歇尔试验仪检测马歇尔稳定度等试验。
对铺筑后的路面，碾压成型并冷却后，采用路面取芯钻机钻取芯样，以检测沥青路面的厚度及压实度；采用连续式平整度仪测路面平整度，要求路面上面层平整度标准差合格率100%；用贝克曼梁测定弯沉值；采用铺砂法测路面构造深度；采用渗水仪作路面渗水试验；用水准仪测高程及横坡度；用钢尺测路面宽度等。
所有指标都必须按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/-1-2004进行检评，各种技术指标必须符合规范要求。
四、施工人员及机械设备的配置
1.人员配置
人员配置表
序号
组内职务
姓名
项目职务
备注
1
组长
艾小飞
项目经理
2
副组长
杨绍荣
技术总工
3
副组长
但林
副经理
4
组员
谌长生
副总工
5
组员
王乾
工程部长
6
组员
张全力
工区长
7
组员
杨前辉
工区长
8
组员
王海军
工区长
9
组员
杜晓华
试验室主任
10
组员
凌小明
试验员
11
组员
杨明君
安全部长
施工人员配置
序号
人员
数量
1
管理人员
3
2
技术人员
4
3
安全人员
2
4
环保人员
2
5
普工
15
6
2.机械设备的配置
机械数量配备表
序号
机械名称
规格型号
数量
性能状况
备注
1
拌和楼
1
良好
2
摊铺机
1
良好
3
单钢轮压路机
2
良好
4
装载机
4
良好
5
洒水车
2
良好
6
运输车
8
良好
7
升级会员 