高分子成型工艺及设备实验指导书.docx
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高分子成型工艺及设备实验指导书
高分子成型工艺及设备
实验指导书
湖南工业大学包装与材料工程学院
高分子材料与工程系
李祥刚编制
实验一物料混合
一、实验目的
1.掌握物料混合的方法;
2.认识配方中各组分的作用;
3.学会使用高速混合机。
二、实验原理
混合过程是使多相不均态的各组分转变为多相均态的混合料,常
用的混合设备有Z型捏合机和高速混合机:
高速混合器是密闭的高强力、非熔融的立式混合设备,由圆筒型
混合室和设在混合室底部的高速转动的叶轮组成,在固定的圆筒型容
器内,由于搅拌叶的高速旋转而促使物料混合均匀,除了使物料混合
均匀外,还有可能使塑料预塑化。
在圆筒型混合室内,设有挡板,由于挡板的作用使物料呈流化状,有利于物料的分散均匀,在混合时,
物料沿容器壁急剧散开,造成旋涡状运动,由于粒子的相互碰撞和摩
擦,导致物料温度上升,水分逃逸,增塑剂被吸收,物料与各组分助
剂分散均匀。
为提高生产效率,混合过程一般需要加热,并按需要顺
序加料。
三、实验原料及仪器设备
高速混合机SHR-10型最大容积10L,功率:
3.3/4KW,转速720~
1440r/min。
四、实验步骤
1.配料
按照性能要求设计的配方称量树脂及各种助剂,要求配料总量
3000g左右。
2.混合
(1)准备将混合器清扫干净后关闭釜盖和出料阀,在出料口上接
上接料用接料袋。
(2)调速开机空转,在转动时将转速调至700r/min。
(3)加料及混合将已称量好的树脂及辅料倒入混合器中,盖上釜
盖,将时间继电器调到5min,按启动按钮。
(4)出料到达所要求的混合时间后,马达停止转动,打开出料阀,
点动按钮出料。
(5)清理待大部分物料已排出后,静止5min,打开釜盖,将混
合器内的余料全部扫入袋内待用。
五、实验记录
序号
质量(g)
实验原料名称
原料牌号
生产厂家
质量百分数
(%)
五、注意事项
1.配料时称量必须准确;
2.高速混合器必须在转动情况下调整。
六、思考题
1.物料混合的机理是什么?
2.聚合物成型加工用物料的主体是什么?
有何作用?
3.粉料粒度大小对混合有何影响?
实验二填充聚合物的制备
一、实验目的
1.了解填充改性聚丙烯的挤出造粒原理,挤出机的工作特性,以及
挤出成型工艺对粒子制品质量的影响.
2.掌握挤出造粒的操作过程.
二、实验原理
将聚丙烯(PP)以及各种无机填料(CaCO3或CaSO4)按照一定
比例加入到双螺杆挤出机中,经过加热,剪切,混合以及排气作用,
PP以及填料塑化成均匀熔体,在两个螺杆的挤压下熔体通过口模,
水槽冷却定型,鼓风机冷却排水,切粒机切割造粒,最终成为聚丙烯
填充改性料。
挤出机螺杆和料筒结构直接影响塑料原料的塑化效果,熔体质量
和生产效率.和单螺杆相比,其塑化能力,混合作用,和生产效率相
对较高.主要用于高速挤出,高效塑化,大量挤出造粒.
挤出工艺控制参数包括挤出温度(料筒各段,机头,口模),挤
出速率,口模压力,冷却速率,牵引速率,拉伸比,真空度等.对于
双螺杆挤出机而言,物料熔融所需要的热量主要来自于料筒外部加
热,挤出温度应在塑料的熔点(Tm)或粘流温度(Tf)至热分解温度
范围之间,温度设置一般从加料口至机头呈逐渐升高,最高温度较塑
料热分解温度Td低15℃以上.各段温度设置变化不超过60℃。
挤出
温度高,熔体塑化质量较高,材料微观结构均匀,制品外观较好,但
挤出产率低,能源消耗大,所以挤出温度在满足制品要求的情况下应
该尽可能的低.挤出速率同时对塑化质量和挤出产率起决定性的作
用,对给定的设备和制品性能来说,挤出速率可调的范围则已定,过
高的增加挤出速率,追求高产率,只会以牺牲制品的质量为代价。
挤
出过程中,需冷却的部位包括料斗,螺杆。
料斗的下方应通冷却水,
防止PP过早的熔化粘结搭桥。
另外牵引速率与挤出速率相应匹配,
以达到所造的塑料粒子均匀为准。
三原材料与基本设备
(1)原材料聚丙烯(PP)、活性碳酸钙(CaCO3)、硫酸钙(CaSO4)、
润滑剂等。
(2)主要设备
双螺杆挤出机组(螺杆直径30mm,长径比36:
1,螺杆总长
1085mm)南京橡胶机械厂1台
冷却水槽1台
冷风机1台
自动切粒机1台
手套每人一副
四、实验操作步骤及说明
(1)挤出机预热升温:
依次接通挤出机总电源和各加热段电源,
调节加热各段温度仪表以及其他控制仪表设定值致操作值(见表
一).当预热温度升至设定值后,恒温30-60min。
温度控制分为7
段。
表一挤出机主要参数设定值表
温度
(℃)
一区
二区
三区
四区
五区
六区
机头
熔体压力,MPa
熔体温
度,℃
设定值
150
186
195
200
210
210
180
12.00
215
(2)检查冷却水系统是否漏水,真空系统是否漏气:
拧开水阀。
(3)启动油泵电动机:
在启动之前,用手将螺杆后的园盘搬动一圈
后,将主电机调速旋钮调至零位,然后启动主电机。
调速要缓慢,均
匀,转速逐步升高,要注意主电机电流的变化,一般在较低的转速下
运转几秒,待有熔融的物料从机头挤出后,再继续提高转速。
(4)启动喂料系统以及螺杆清洗:
首先将喂料机速度调至零位,启
动料斗下的冷凝水。
把清洗用的纯PP到入料斗,启动喂料电动机,
清洗螺杆,待挤出的熔体颜色变为PP的本色即可视为清洗完毕。
接
着将混合好的料倒入喂料斗,调整其转速,在调整的过程中密切注意
电动机的电流的变化,要适当控制喂料量,以避免挤出机的负荷太大。
(5)将挤出的线状熔体通过冷却水槽,引上牵引切割机。
(6)启动真空系统,调节真空度。
(7)启动牵引以及切割等辅助装置,观察线状熔体的直径,光泽度
等。
并以此来调节各项速率。
(8)更换不同配方重复以上实验。
五实验结果与记录
①记录挤出工艺条件(温度,螺杆转速,加料速度,真空度,牵
引速度)。
②观察挤出过程中的不稳定现象,记录工艺参数变化后,线性熔
体的变化。
表一挤出工艺条件记录表
温度
(℃)
一区
二区
三区
四区
五区
六区
机头
熔体压力,MPa
熔体温
度,℃
设定值
实际值
喂料转速
主机转速
切粒机转速
油泵压力
真空度
实验主物料
实验现象(正常或异常情况记录):
实验人员
实验日期
六、思考题
1.填料的加入对聚合物的加工性能有何影响?
2.改变牵引和挤出速率对线性熔体的直径和光泽度等特征有什
么影响?
实验三注射成型
一、实验目的
i了解螺杆式注塑机的结构,性能参数,操作规程等有关注意事项。
ii掌握注塑机的操作技能;锻炼一种实际工作的技能。
二、实验原理
采用螺杆式注塑机进行实验.在塑料注射成型中,注塑机需要按
照一定的程序完成塑料的均匀塑化,熔体注射,成型模具的启闭,注
射成型中压力保持和成型制件的脱模等一系列操作过程。
1.螺杆式注塑机的主要结构及作用
a.注射装置注射装置一般由塑化部件(机筒,螺杆,喷嘴等),
料斗,计量装置,螺杆传动装置,注射油缸和移动油缸等组成。
注射
装置的主要作用是使塑料原料均匀塑料成熔融状态,并以足够的压力
和速度将一定量的熔体注射到成型模具中。
b.合模装置合模装置主要由模板,拉杆,合模机构,制件顶
出装置和安全门组成。
合模装置主要作用是实现注射成型模具的启闭
并保证其可靠的闭合。
c.液压传动和电气控制系统液压系统和电气控制系统的主要
作用是满足注塑机注射成型工艺参数(压力,注射速度,温度,时间
等)。
2.注塑机的动作过程
a.闭模和锁紧注射成型过程是周期性的操作过程。
注塑机的成型
周期一般是从模具的闭合开始的,模具先在液压及电气控制系统处于
高压状态下进行快速闭合,当动模与定模快要接触时,液压即电气控
制系统自动转换为低压,低速状态,当确定模内无异物存在后,再转
换为高压并将模锁紧。
b.注射装置前移及注射确认模具锁紧后,注射装置前移,使喷
嘴和模具吻合,然后液压系统驱动螺杆前移,在所设定的压力,注射
速度下,将机筒螺杆头部以均匀塑化和定量的熔体注入模具型腔中。
此时螺杆头部作用于熔体的压力称之为注射压力(Pa),又称一次压
力。
螺杆的移动速度称之为注射速度(cm/s)。
c.压力保持注射操作完成之后,在螺杆的头部还保存有少量的
熔体。
液压系统通过螺杆对这部分熔体继续施加压力,以填补因型腔
内熔体冷却收缩产生的空间,保证制件的密度.保压一直持续到浇口
封闭。
此时,螺杆作用于熔体上面的压力称之为保压压力(Pa),又
称二次压力,保压压力一般等于或低于注射压力。
保压过程中,仅有
少量的熔体补充入型腔。
d.制件冷却塑料熔体经注射喷嘴注射到模具型腔后开始冷却。
当
保压进行到浇口封闭后,保压压力即卸去,此时物料进一步冷却定型。
冷却速度影响到聚合物的聚集态转变过程,最终会影响到制件成型质
量和效率。
制件在模具型腔中的冷却时间应以制件在开模顶出时具有
足够的刚度,不致引起制件变形为限。
过长的冷却时间不但为降低生
产效率,还会使制件产生过大的型腔包附力,造成脱模困难。
e.原料预塑化为了缩短成型周期,提高生产效率,当浇口冷却,
保压过程结束后,注射机螺杆在液压马达的驱动下开始转动,将来自
料斗的粒状塑料向前输送。
在机筒加热和螺杆剪切热的共同作用下,
将粒状塑料进一步均匀塑化,最终成为熔融黏流态流体。
在螺杆的输
送下存积于螺杆的头部,从而实现塑料原料的塑化。
螺杆的转动一方
面使塑料塑化并向其头部输送,一方面也是存积于头部的塑料熔体产
生压力,这个压力称之为塑化压力(Pa)。
由于这个压力的作用,使
得螺杆向后退移,螺杆后移的距离反应出螺杆机头部分存积的熔体的
体积,也就是注射熔体计量值是根据成型制件所需要的注射量进行调
节设定。
当螺杆转动而后退到设定值时,在液压和电气控制系统的控
制下就停止转动,完成塑料的预塑化和计量,即完成预塑化过程。
注
射螺杆的尾部和注射油箱是连接在一起的,在螺杆后退的过程中,螺
杆要受到各种摩擦阻力以及注射油箱内液压油的回流压力的作用,注
射油箱内液压油回流产生的压力称之为螺杆背压(Pa)。
f.注射装置后退,开模及制件顶出预塑程序完成后,注射装置后
退,为了避免喷嘴长时间与模具接触散热而形成凝料,使喷嘴离开模
具.当模腔内的成型制件冷却到具备一定刚度后,合模装置带动模板
开模,在开模的过程中完成侧向抽芯的动作,最后顶出机构顶脱制
件.准备下一个成型周期。
三、实验原料及设备
实验原料各种热塑性塑料。
本次实验采用挤出实验制备的粒状料。
实验设备HTF90-WE型螺杆式注塑机海天塑料机械有限责任公
司。
四、实验步骤
①接通冷凝水,对油冷器和料斗座进行冷却。
②接通电源(合闸),按拟定的工艺参数,设定各料筒的加热温
度,通电加热。
③将实验原料加入料斗中。
④熟悉操作控制屏各键的作用及调节方法,操作方式设定为手
动.按拟定的工艺参数设定压力,速度和时间参数,并作记录。
⑤待料筒加热温度到设定值后,保持30min。
⑥采用手动方式动作,检查各动作程序是否正常,各运动部件动
作有无异常现象,一旦发现异常现象,应马上停机,进行处理。
⑦准备工作就绪后,关好前后安全门,保持操作方式为手动,操
作时应集中注意力,防止按错按钮。
⑧开机,手动操作程序如下:
⑨停机前,先关料斗闸门,将余料注射完毕.停机后,清洁机台,
断电,断水。
五、实验记录
注意:
注射机工作原理,设备结构,特点;注射成型操作过程中的安全问题
六、思考题
1.要缩短注射机的成型加工周期,可以采用哪些措施?
2.注射机操作方式有几种?
3.注射机的料筒温度应如何确定?
4.注射机的模具温度应如何确定?
5.为什么要保压?
保压对制品性能有何影响?
实验四塑炼
一、实验目的
1.掌握物料的塑炼方法;
2.认识配方中各组分的作用;
3.正确掌握双辊塑炼机的操作,了解设备的基本机构。
二、实验原理
1.塑炼的目的是使物料在粘流温度以上和较大的剪切作用下来
回折叠、辊压,以达到期望的柔软度和可塑度,使各组分分散更趋均
匀,同时驱出可能含有水分等挥发气体。
对于本实验所采用的PVC
混合物来说,其经过塑炼后,可塑性得到很大改善,配方中各组分的
独特性能和他们之间的“协同作用”将会得到更大的发挥,这对成型
和制品的性能有着及其重要的影响。
因此,塑炼过程中与料温和剪切
作用有关的工艺参数、设备特性(如辊温、辊距、辊速、时间)以及
操作的熟练程度都是影响塑炼效果的重要因素。
2.塑炼过程的主要控制因素:
塑炼温度、时间和辊距。
三、实验原料及仪器设备
1.实验主要原料:
PVC树脂,稳定剂、填料
2.实验设备:
XH-401C型双辊筒塑炼机:
一台
由机座、辊筒、滚筒轴承、紧急刹车装置、调距装置等组成。
加热方式:
电加热;
滚筒速比:
可调
辊距:
可调
温度:
可调可显示
四、实验步骤
1.准备开机空转,试紧急刹车等,经检查无异常现象即可开
始实验。
2.确定投料量。
3.进行塑炼
(1)按照双辊筒机操作规程,利用加热、控温装置将辊筒预热,
当滚筒已热时,用弓形表面温度计对滚筒表面温度进行测量,并调
电压阀使辊筒表面温度达到规定值即可停止调节和测量。
(2)恒温10min后,开动辊筒机,调节辊间距为2-3mm。
在辊隙
上部加上初混物料,操作开始后从两辊间掉下的物料应立即再加往
辊隙中,不要让物料在辊隙下方的搪瓷盘内停留时间过长,且注意
经常保持一定的辊隙存料。
待混合料已粘接成包辊的连续状料带
后,适当放宽辊隙以控制料温和料带的厚度。
(3)塑炼过程中,用切割装置或铜刀不断地将料带从辊筒上拉下
来折叠辊压,或者把物料翻过来沿辊筒轴向不同的料团折叠交叉再
送入辊隙中,使各组分充分地分散,塑化均匀。
(4)辊压约6-8min后,再将辊距调至2-3mm进行薄通1-2次,
若观察物料色泽已均匀,截面上不显毛粒、表面已光泽且有一定强
度时,结束辊压过程。
迅速将塑炼好的料带成整片剥下,平整放置,
注明时间、班组和姓名等,放在通风处冷却。
五、注意事项
1.两辊温度必须严格控制。
2.两辊操作时必须严格按照操作规程进行,防止将硬物落入辊
间。
六、思考题
1.分析聚氯乙烯树脂相对分子质量大小与产品性能及加工性能
的关系?
2.塑炼过程中为什么要打三角包?
实验五压缩模塑
一、实验目的
1.掌握聚氯乙烯复合材料平板压制成型的方法;
2.了解聚氯乙烯平板压制过程所用设备的基本结构原理;
3.学会使用液压机。
二、实验原理
压制是材料成型的重要方法,正确选择和调节压制温度、压制压力、时间以及制品的冷却温度是控制板材性能的工艺措施。
通常在不影响制品性能的前提下,适当提高压制温度,降低成型压力,缩短成型周期对提高压机生产效率是行之有效的;但过高的温度、过长的加热时间会加剧树脂降解和熔料外溢,致使制品颜色黯淡、毛边增多及力学性能变劣。
本实验采用平板硫化机,其原理为,由泵打入液压缸的工作液使
其对模具施加一定压力,使制品在加热加压下进行成型。
三、实验原料及仪器设备
XLB-D型平板硫化机,
QLB-Q型平板硫化机,
其技术规格如下:
最大关闭压力250kN
工作液最大压力15kN
注塞最大行程150mm
平板面积350mm×350mm
平板单位面积压力2MPa
工作层数2
每层间距离75mm
每块平板加热功率2.4kW
总加热功率7.2kW
最高工作温度220℃
四、实验步骤
1.按照压力成型机操作规程,检查压机各部分的运转、加热和冷却
情况到工作状况,利用压机的加热和控温装置将压机上、下模板
加热至(180±5)℃。
由压模板尺寸、PVC板材的模压压力(1.5~
2.0MPa)和压力成型机的技术参数,按公式下列公式计算出油
表压力P(表压):
注:
P──压机表压读数,MPa;Pm──模压压力,MPa;
A──模具投影面积,cm2;R──压机主油缸柱塞半径,cm。
2.把裁减好的片坯称重后,重叠在钢模模具之间,放入压机工作台
中心位置,启动压机。
使已加热的压机上、下模板与装有叠合板
坯的模具相接触(此时模具处于未受压状态),预热板坯约
10min。
然后闭模加压至所需表压,当物料温度稳定到(180±5)
℃时,保温、保压约5-10min,并可适当降低一点压力以避免塑
料过多地溢出。
3.卸压,将热模具整体移至另一台未加热的平板硫化机中,进行保
压冷却,注意观察冷却过程中表压的变化,待模具温度降至80℃一下直至板材充分硬化后,方能解除压力,取出模具脱模修边
得到PVC板材制品。
4.改变配方或改变配制成型工艺条件,重复上述操作过程进行下一
轮实验,可制得不同性能的PVC板材。
六、实验记录
七、思考题
1.压制的工艺控制参数对PVC板材的性能和外观有何影响?
举例说明。
2.何谓排气操作?
为什么要排气?
3.升温速率和降温速率为什么不能过快?
有何异常现象?
实验六密炼机混炼工艺
一、实验目的
1.了解密炼机的结构,
2.熟练掌握密炼机混炼的操作方法和加料顺序,
3.熟悉密炼机混炼的工艺条件,
4.了解影响密炼机混炼效果的因素,
5.制备符合性能要求的炭黑混炼胶或母炼胶。
二、实验设备及工作原理
实验设备为常州苏研科技有限公司制造的0.7升小型密炼机。
图6-10.7升小型密炼机
(一)密炼机的结构
图6-2密炼机结构示意图
密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。
转子的表面有螺旋状突棱,突棱的数目有二棱、四棱、六棱等,转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形三种,有切向式和啮合式两类。
测温系统是由热电偶组成,主要用来测定混炼过程中密炼室内温度的变化;加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。
密炼机密炼室结构示意图如图6-2所示。
(二)密炼机混炼工作原理
密炼机工作时,两转子相对回转,将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切,穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分,分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。
在绕转子流动的一周中,物料处处受到剪切和摩擦作用,使胶料的温度急剧上升,粘度降低,增加了橡胶在配合剂表面的湿润性,使橡胶与配合剂表面充分接触。
配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙,受到剪切而破碎,被拉伸变形的橡胶包围,稳定在破碎状态。
同时,转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动,起到搅拌混合作用,使配合剂在胶料中混合均匀。
配合剂如此反复剪切破碎,胶料反复产生变形和恢复变形,转子凸棱的不断搅拌,使配合剂在胶料中分散均匀,并达到一定的分散度。
由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多,炼胶温度高,使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。
三、操作方法
1、按照密炼机密炼室的容量和合适的填充系数(0.6~0.7),计算一次炼胶量和实际配方;
2、根据实际配方,准确称量配方中各种原材料的用量,将生胶、小料(ZnO、SA、促进剂、防老剂、固体软化剂等)、补强剂或填充剂、液体软化剂、硫黄分别放置,在置物架上按顺序排好;
3、打开密炼机电源开关及加热开关,给密炼机预热,同时检查风压、水压、电压是否符合工艺要求,检查测温系统、计时装置、功率系统指示和记录是否正常;
4、密炼机预热好后,稳定一段时间,准备炼胶;
5、提起上顶栓,将已切成小块的生胶从加料口投入密炼机,落下上顶栓,炼胶1min;
6、提起上顶栓,加入小料,落下上顶栓混炼1.5min;
7、提起上顶栓,加入炭黑或填料,落下上顶栓混炼3min;
8、提起上顶栓,加入液体软化剂,落下上顶栓混炼1.5min;
9、排胶,用热电偶温度计测胶料的温度,记录密炼室初始温度、混炼结束时密炼室温度及排胶温度,最大功率、转子的转速;
10、将开炼机的辊距调到3.8mm,打开电源开关,使开炼机运转,打开循环水阀门,再将从密炼机排出的胶料投到开炼机上包辊,待胶料温度降到110℃以下,加入硫黄,左右割刀各二次,待硫黄全被吃进去,胶料表面比较光滑,割下胶料。
11、将开炼机辊距调到0.5mm,投入胶料薄通,打三角包,薄通5遍,将辊距调到2.4mm左右,投入胶料包辊,待表面光滑无气泡,下片,称量胶料的总质量,放在平整、洁净金属表面上冷却至室温,贴上标签注明胶料配方编号和混炼日期,停放待用。
密炼机每批混炼工艺试验报表,应记录:
开始混炼时温度、混炼时间、转子转速、上顶栓压力、排胶温度、功率消耗、混炼胶质量与原材料总质量的差值及密炼机类型。
注意:
开始混炼实验时,可先混炼一个与试验胶料配方相同的胶料调整密炼机的工作状态,再正式混炼;对同一批混炼胶料,密炼机的控制条件和混炼时间应保持相同。
四、影响密炼机混炼效果的因素
密炼机混炼的胶料质量好坏,除了加料顺序外,主要取决于混炼温度、装料容量、转子转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。
1、装料容量
即混炼容量,容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用,甚至出现胶料打滑和转子空转现象,导致混炼效果不良。
反之,容量过大,胶料翻转困难,使上顶拴位置不当,使一部分胶料在加料口颈处发生滞留,从而使胶料混合不均匀,混炼时间长,并容易导致设备超负荷,能耗大。
因此,混炼容量应适当,通常取密闭室总有效容积的60%~70%为宜。
密炼机混炼时装料容量可用下列经验公式计算:
Q——装料容量,Kg;
K——填充稀疏,通常取0.6~07;
V——密闭室的总有效容积,L;
ρ——胶料的密度,g/cm3。
填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点,设备特征与磨损程度、上顶拴压力来确定。
NR及含胶率高的配方,K应适当加大;合成胶及含胶率低的配方,K应适当减小;磨损程度大的旧设备,K应加大;新设备要小些;啮合型转子密炼机的K应小于剪切型转子密炼机;上顶拴压力增大,K也应相应增大。
另外逆混法的K必须尽可能大。
2、加料顺序
密炼机混炼中,生胶、炭黑和液体软化剂的投加顺序与混炼时间特别重要,一般都是生胶先加,再加炭黑,混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂,这样有利于混炼,提高混炼效果,缩短混炼时间。
液体软化剂过早加入或过晚加入,均对混炼不利,易造成分散不均匀,混炼时间延长,能耗增加。
液体软化剂的加入时间可由分配系数K确定。
硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入,或排料到压片机上加,减少焦烧危险。
小药(固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等)通常在生胶后,炭黑前加