高墩施工方案.docx
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高墩施工方案
昭通市大山包一级公路第三标段
桥梁墩柱施工方案
1、编制依据及编制原则
1.1编制依据
1.1.1两阶段施工标准图以及参考图等设计图纸.
1.1.2《公路工程质量检验评定标准》
1.1.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》
1.1.4《公路工程施工安全技术规范》
1.1.5《公路工程技术标准》
1.1.6《施工现场临时用电安全技术规范》
1.1.7《公路桥涵施工技术规范》
1.1.8现场踏勘调查所获得的工程、水文地质；交通状况及施工环境等资料
1.1.9单位多年来墩柱施工积累的施工经验
1.1.10实施性施工组织设计；
1.2编制原则
1.2.1严格遵守合同文件规定的施工工期，积极稳妥、合理安排施工，在工期安排上尽可能提前完成。
1.2.2在坚持实事求是的基础上，力求“技术先进、科学合理、经济适用”。
在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。
1.2.3分清分项工程主次，合理安排施工工序，采用流水作业施工，使各工序紧密衔接，保证桥梁墩柱施工分步分期完成。
1.2.4重视各项准备工作，特别重视施工的外部条件，使施工计划建立在可行的基础上。
1.2.5重视各项准备工作，特别重视施工的外部条件，使施工计划建立在可行的基础上。
1.2.6贯彻多层次技术结构和技术政策，在施工中层层把关，确保工程一次成优。
1.2.7尽量利用原有的设施，减少各种临时工程量；尽量利用当地的现有资源，合理进行场地规划，节约施工用地，不占或少占农田；保护环境，防止污染和施工事故，做到文明施工。
1.3编制范围
适用于本标段的所有桥梁墩柱施工。
1.4编制目的
明确桥梁墩柱施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现场施工。
2、工程概况
2.1工程数量
本标段为第3标段，标段起止里程为K33+010～K52+594.978，全长19.58km，共设桥梁16座，其中大桥5座：
顺山1号大桥长396m（单幅）、顺山2号大桥长216m（单幅）、顺山3号大桥长186m（单幅）、顺山4号大桥长216m（单幅）、横江大桥长127m，共长1081m。
中桥3座：
K46+051中桥，桥长54.06m、K47+910中桥，桥长54.06m、K49+571中桥，桥长42.06m，共长150.18m。
小桥2座：
K42+372小桥，桥长29.03m、K43+599小桥，桥长29.03m，共长58.56m。
天桥2座：
K34+475人行天桥，桥长56m，现浇主跨为25m+25m、K46+430.92车行天桥，桥长78m，现浇主跨为20m+32m+20m,共长134m。
分离式立交桥1座：
K39+569分离立交,桥长54.06m，共长54.06m。
大山包一级公路第三标段墩柱统计表
序号
里程
桥名
φ1.8（m）
φ1.6（m）
φ1.4（m）
φ1.1（m）
矩形墩（m）
花瓶墩（m）
数量（根）
1
K34+082
顺山1号大桥右线
357.72
97.2
21
2
ZK34+118
顺山1号大桥左线
173.08
128.4
10
3
K34+940
顺山2号大桥右线
64.76
53.3
12
4
ZK34+940.6
顺山2号大桥左线
90.66
34.1
12
5
K35+226
顺山3号大桥右线
63.90
17.58
10
6
ZK35+226.6
顺山3号大桥左线
88.02
13.82
10
7
K35+486
顺山4号大桥右线
93.88
17.4
10
8
ZK35+226.6
顺山4号大桥左线
189.30
29.5
12
9
K40+638
横江大桥
79.176
12
10
K39+569
分离式立交
46.88
12
11
K46+051
中桥
28.64
8
12
K47+910
中桥
15.82
8
13
K49+571
中桥
19.61
6
14
HZK9+378
线外桥
7.40
2
15
K46+430.92
车行天桥
32.80
2
16
K34+475
人行天桥
6.70
1
合计
1121.3
79.2
165.7
157.9
225.6
148
2.2工程地质
该段属河流侵蚀堆积地貌区，地势起伏较大，主要为农田和坡地。
上覆第四系地层主要为素填土、可塑状黏土、软塑状黏土、可塑状粉质粘土等，下伏地层为第三系上新统砂岩、泥质粉砂岩、褐煤等，以及石炭系下统大塘阶旧司段灰岩、页岩。
强风化岩节理裂隙发育，开挖后易发生碎落、掉块、滑动。
2.3、气象水文条件
昭阳区和鲁甸县属于温暖带半干旱高原季风气候，夏无酷暑、冬无严寒、四季之分布明显。
雨季降水集中（>85%），枯季降水稀少，干湿季节分明。
年平均气温11.6℃。
最低月气温2.6℃，最高月气温20.3℃。
年较差10.7℃，日较差10.7℃，6～9月平均气温19.2℃，昼夜温差9.4℃，积温3417℃。
主要气候因子特征为年日照时数为1931小时，其中4～10月日照时数为1171小时，日照区分率为44%，年太阳总辐射能5099兆焦耳/平方米。
全年无霜期224天。
自然灾害主要是旱灾，其次是洪涝灾。
地震：
路线经过区域地震动反映谱特征周期0.45s，地震动峰值加速度0.10g，地震基本烈度为Ⅶ度。
3、施工组织安排
3.1管理机构及人员
根据工程特点，项目部设经理、安全总监、总工程师等领导层；设置工程技术部、安质环保部、物资部、成本部、财务室、办公室、试验室、精测队等职能部门，下设各个施工队。
成立了施工领导小组。
小组成员为：
组长一名、副组长两名，配有专门的材料、机械、试验、测量、技术、质检负责人。
详见组织机构框图。
桥梁墩柱工程主要负责人如下：
序号
部门
成员
序号
部门
成员
1
施工负责人
申家喜
5
试验负责人
张永
2
技术负责人
吴建军
6
测量负责人
邓作魏
3
安全总监
李大伟
7
材料负责人
陈澄
4
质检负责人
余祖兵
8
机械负责人
陈毅
3.2施工劳动力部署
桥梁施工工作由桥梁施工队担负。
队长为行政负责人，现场副经理为现场负责人。
项目部负责施工总体协调及质量检查、技术指导。
根据施工的具体条件，全面展开，设2个施工队伍，每个队伍共40人，分三班连续作业，并设安全员6人。
3.3现场准备
桥梁下部施工前准备工作的主要内容为：
桩基的检测、场地的平整、模板制作准备、
（一）桩基检测
桩基施工结束后及时检测，检测合格后方可进入下部工序施工。
（二）场地准备
桥梁下部结构开工前，需对开工段落场地按要求进行平整，部分地势低洼、河道附近的基础四周挖好排水沟，做好排水系统，并及时排除地表水；
合理堆放材料和机具，使其不影响施工。
（三）模板的制作准备
本工程桥梁下部结构拟采用定型钢模，以保证模板的刚度和几何尺寸。
3.4工期安排
根据项目部总体施工进度安排，桥梁墩柱系梁施工工期安排如下：
2016年5月20日开始，2016年8月31日完成，共103天。
4、施工工艺
4.1承台、系梁施工
4.1.1承台、系梁施工工艺流程图
施工工艺流程图如下图：
图4.1.1承台、系梁施工工艺流程图
4.1.2承台、系梁施工工艺
4.1.2.1基坑开挖
（1）施工准备
准确测定基坑横纵中心线及地面标高。
根据开挖深度、地质状况以及地下水的情况来确定开挖范围。
根据基坑四周地形情况，做好地面防水、排水工作。
基坑开挖采用挖掘机开挖，人工辅助清理，基坑开挖后的断面要求平顺，同时保证基坑底土无明显扰动现象，坑壁无松散土或坑洞。
机械挖土至接近承台设计底标高时，预留20cm厚的一层，采用人工突击开挖至承台设计底标高以下15cm，以便于浇注承台系梁砼垫层。
基坑严禁超挖，如有超挖，必须用级配碎石回填或者用凿除桩头的混凝土均匀撒布于基底，至承台设计底标高以下15cm并夯实。
基坑底面较承台四周每边放宽0.8m,作为操作面，放坡坡度根据地质情况来确定。
开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分处于干燥状态，当挖至接近有水时，可反复加深排水沟和集水坑，经常保持坑底和水沟底有一定的高差，达到排水通畅，使坑底始终干燥状态，以提高挖土效率。
（2）施工注意事项
①开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。
②基坑顶四周应留有护道，静载（弃土及材料堆放）距离坑边不小于50cm，动载（机械及机动车通道）距离坑边不小于1.0m；在坑边的护道还应适当加宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m，施工时应注意观察坑边地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。
③基坑开挖应连续进行，人工找平至设计标高后立即组织进行下一道工序施工，防止基坑长期暴露和扰动。
④基坑开挖过程中，专职安全员要全过程检查安全情况，杜绝隐患的发生。
4.1.2.2凿除桩头、桩基检测
破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，并沿桩身采用砂轮机进行环切，同时控制最大深度，防止切断钢筋，切缝深度控制在2-3cm，首先采用空压机将切缝以上保护层混凝土剥离，露出桩头钢筋，人工将钢筋往外侧弯30度左右，对桩芯混凝土沿切缝以上约10~20cm处截断。
为防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台系梁内高度不够，下部剩余10～20cm时应放慢速度，采用空压机结合人工凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋及桩头混凝土。
桩头凿完后应报于监理工程师验收，并经超声波检测合格后方可进行下步工序。
4.1.2.3浇筑垫层
将基坑底部平整完毕后，按设计要求混凝土垫层，混凝土垫层尺寸较承台每边增加30cm，用组合钢模板作承台混凝土垫层模板，砼采用砼运输罐车运输，滑槽输送。
为保证垫层混凝土密实性，在振动棒振捣后，以3米铝合金精平，用木抹二次收浆，使其表面平整且保持粗糙，等终凝后及时覆盖土工布并洒水养护。
4.1.2.4钢筋加工及绑扎
（1）钢筋进场时，对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
钢筋进料时按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，并设立明显标志，严禁混杂。
钢筋底部用方木或其他方式垫起，表面用彩条布或塑料薄膜覆盖，防止雨水或雾气对钢筋造成锈蚀。
（2）钢筋在钢筋加工场集中下料，弯制成型，加工好后用平板车运至现场绑扎。
钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。
加工好的钢筋在钢筋场地存放时，根据墩号、钢筋编号分别存放，并用标志标示出钢筋墩号及钢筋编号，防止混杂。
（3）钢筋搭接采用搭接焊，双面焊焊缝长度不小于5d。
（4）钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；钢筋接头避开钢筋弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上严禁超过一个接头。
（注：
两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，视为“同一截面”）。
（5）钢筋加工允许偏差和检验方法见下表4.1.2.4-1
表4.1.2.4-1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
（6）钢筋绑扎在垫层砼达到设计强度的75%后进行。
钢筋运至施工现场后，首先由测量班在垫层上对承台系梁、墩身位置进行测量放样，用墨线弹出承台系梁、墩身轮廓线，然后在垫层标出承台底部纵横钢筋位置，钢筋工班根据放样的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性，钢筋绑扎采用扎丝绑扎，扎丝甩头一律向内。
承台底部纵横钢筋绑扎完成后，在钢筋底部放置砼垫块，将钢筋垫起，砼垫块强度与承台砼强度相同，呈梅花状放置，数量为4个/m2。
然后安装架立钢筋，架立钢筋底部与承台底部纵横钢筋焊接在一起。
然后安装承台顶层纵横钢筋，承台顶层纵横钢筋亦采用扎丝按照梅花状绑扎，扎丝甩头一律向内，与架立钢筋焊接在一起；绑扎时，为防止钢筋向下产生挠度变形，采用钢管作为临时竖向支撑，钢管上下加顶托和底托，绑扎完成后，在承台骨架内加设架立钢筋，然后将钢管取下，临时钢管支撑及加设的架立钢筋数量均为4根/m2。
最后绑扎分布钢筋，分布钢筋采用扎丝按照梅花状与承台架立钢筋绑扎在一起，扎丝甩头一律向内；相邻两面分布钢筋排列时，长钩端交错使用。
承台侧面保护层垫块采用塑料垫块，塑料垫块的强度与墩身砼强度相同，数量为4个/m2。
墩身预埋钢筋根据事先放好的墩身轮廓线、墩身钢筋设计图、墩身钢筋设计保护层厚度布放。
伸入承台内部的钢筋焊接固定在承台钢筋上，承台与墩身接合部的钢筋加设定位钢筋定位，露出承台的墩身钢筋采用钢管架固定。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见下表4.1.2.4-2。
表4.1.2.4-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
＋10，-5
尺量，两端、中间各2处
25mm＞c＜35mm
＋5，-2
c≤25mm
＋3，-1
4.1.2.5模板安装
承台施工采用大块的定型钢模板进行拼装，委托具备相应资质的模板生产厂家进行加工生产。
模板面板采用6mm厚钢板，筋板亦采用6mm厚钢板，竖楞采用[8槽钢，背楞采用[10槽钢。
加固模板采用内拉外撑的方法。
拉筋层数根据模板高度确定，当模板高度H≤50cm时，不设拉筋；当模板高度50cm＜H≤100cm时，设一层拉筋；当模板高度100cm＜H≤200cm时，设两层拉筋；当模板高度200cm＜H≤300cm时，设三层拉筋；当模板高度H＞300cm时，设四层拉筋；拉筋横向间距90cm/道。
拉筋引出模板外用螺栓加固，在拉筋外露处竖向加垫两根φ48钢管，用蝴蝶卡将钢管扣住。
另用φ48钢管对模板进行支撑，钢管两端加顶托和底托。
顶托一端支撑于模板背楞，底托一端支撑于基坑壁，为防止基坑壁无法承受侧压力而产生沉陷，在基坑壁上设置20cm×15cm方木，用木楔将顶托与模板背楞、底托与方木之间的空隙楔紧。
φ48钢管横向间距1m/道，竖向间距根据模板背楞确定。
模板缝采用橡胶条填塞，防止漏浆。
模板使用前整体打磨至光洁呈金属光泽，先刷一遍脱模剂，然后用洁净的棉丝擦掉，直至擦完的棉丝基本没有锈迹为止。
钢模之间的连接采用螺栓连接。
为保证拆模顺利并且不破坏砼外观，采用食用色拉油作为脱模剂，且必须涂刷均匀。
模板安装的允许误差和检验方法见下表。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
模板标高
±20
测量
2
轴线偏位
15
尺量每边不小于2处
3
模板表面平整度
5
2米靠尺和塞尺不少于3处
4
相邻两板表面高低差
2
尺量
4.1.2.6浇筑混凝土
钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇筑。
混凝土采用罐车运输，滑槽浇筑，混凝土浇筑要连续进行，中间间断时间不得超过2小时，并有备用设备,混凝土浇筑分层进行，分层厚度不大于50cm。
混凝土拌制和浇筑时，应对其组成材料的外观及配料、拌制、和易性（坍落度等）进行检查，每一工作班至少2次，并按要求制取混凝土试件。
混凝土振捣采用插入式振动器,移动间距不超过振动器作业半径的1.5倍；与侧模应保持50mm~100mm的距离；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。
施工中注意填写混凝土施工原始记录。
4.1.2.7砼养护
混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
混凝土强度达到设计要求强度，拆除模板后，对混凝土进行覆盖洒水养护。
混凝土的洒水养护时间一般不少于7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
4.1.2.8模板拆除
混凝土的拆模时的强度应达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。
拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气是降温过快而开裂。
混凝土内部温度开始降温前不得拆模。
结构或构件芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差大于20℃（预应力箱梁和截面较为复杂的结构温差大于15℃）时不得拆模。
大风或气温急剧变化时不应拆模。
在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
模板的拆除顺序应按设计的顺序进行，设计无规定时，宜按立模顺序逆向进行。
模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。
在模板拆除后，将承台基础顶面墩身轮廓内浮浆和松弱层凿除，露出新鲜骨料。
4.1.2.9基坑回填
模板拆除完毕后进行基坑回填。
承台基坑回填采用原状土分层回填，如下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层夯实，每层厚度10～20cm，用平板夯夯实，回填至距离承台顶面约10cm，顶部裸露面保持养护不中断。
待墩柱施工完毕，及时对承台回填覆盖，要求回填土高出地面30cm。
4.2墩柱施工
4.2.1墩柱施工工艺流程图
施工工艺流程图如下图：
图4.2.1墩台施工工艺流程框图
4.2.2墩柱施工工艺
4.2.2.1测量放线
在系梁混凝土强度达到2.5Mpa时，指测量站精确测定墩柱中心位置，经复核无误后交于施工队。
施工队根据墩柱中心放出墩柱轮廓线，检查无误后方可施工，并在纵横方向设置保护桩。
4.2.2.2系梁与墩柱接缝处理
⑴在浇筑混凝土前，应将承台表面的水泥薄膜、松动石子或松散混凝土层清除，并将表面凿毛。
凿毛时可根据接缝处混凝土硬化的情况采用下列方法：
混凝土强度达到0.5Mpa时，可用钢丝刷打毛或用压力水冲洗。
强度达到2.5Mpa时，可用钢钎凿毛；
强度达到10Mpa时，可用空压机凿毛；
凿毛处理的混凝土面，要用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不得有积水；浇筑混凝土前铺一层厚1-2cm的水泥砂浆。
4.2.2.3支架搭设
在系梁砼浇注完毕后，混凝土强度达2.5Mpa，即可搭设双排或三排碗扣式脚手架，脚手架的纵横间距为90cm，步距为1.2m，与墩身等高，在支架底面及顶面增加顶托及底托，顶托及底托外露长度不得大于总长度的1/3，底托下支垫方木，支架加斜支撑以保证支架的稳定。
在脚手架顶部用5cm厚木板搭设工作平台，在工作平台四周安装防落安全网。
4.2.2．4墩柱钢筋预埋
所用钢筋必须有制造厂家的质量证明书，并经进场检验合格后方可使用。
墩身钢筋在钢筋加工场内集中下料，统一弯制成型，先绑扎钢筋后封模，钢筋笼与模板间放置半圆形砼垫块或塑料垫块，以保证钢筋有足够的保护层。
①施工系梁前，在钢筋加工场地绑扎墩身钢筋笼，钢筋笼运到现场整体吊装预埋。
埋时在钢筋笼底部对称设置4个板凳钢筋架作为支撑，板凳钢筋架高度根据设计图纸确定，板凳钢筋架顶面高程为墩身钢筋笼底设计标高。
②在系梁钢筋顶部焊接钢筋箍圈，墩身钢筋笼从钢筋箍圈穿过，钢筋箍圈中心应与墩中心一致。
钢筋箍圈几何形状与墩身钢筋笼外形一样，钢筋箍圈内直径稍大于钢筋笼外直径，墩身钢筋笼与焊接。
③在承台钢筋上对称焊接四个“十字形”钢管支撑架，钢管支撑架宜采用直径20以上的螺纹钢筋，在钢管支撑架上架设井字钢管脚手支架。
4.2.2.5模板加工及安装
（一）模板加工
为保证墩身砼达到内实外美的效果，墩身所有模板采用定型钢模板。
模板由专业厂家加工制作。
（二）模板安装
模板采用一次立模成型吊车吊装，墩身钢筋绑扎完毕后便进行模板安装。
⑴每次施工前对墩身模板进行整修，模板表面清理干净后，进行模板组拼，并检查其平整度及接缝情况，接缝间用海绵条和密封胶嵌缝，以免漏浆。
经试拼合格后，方可正式拼装使用。
承台混凝土强度达到设计强度的80％后，立墩身模板。
a根据墩中心线放出墩身立模边线，并用墨线弹出。
为确保底节模板平整度，在立模边线范围内用高标号水泥砂浆找平，待砂浆硬化后便开始立模。
b在吊装就位前将钢模板的表面涂脱模剂，脱模剂采用优质机油。
首先用海绵蘸机油涂抹一层，然后用干海绵轻轻将多余机油擦掉，机油涂抹要均匀，表面不得出现流淌现象。
c模板采用栓接，整体用缆风绳及支撑方木加以固定，确保具有足够的强度、刚度和稳定性。
底部在承台顶预埋钢筋通过木楔固定，顶部通过揽风绳拉紧，揽风绳与地面交角为45°～60°，揽风绳应固定在地锚上，地锚应加围护，以防碰撞破坏。
d模板安装好以后用全站仪、水准仪检查模板顶标高、墩身中心线、模板垂直度、平面位置尺寸和模板接缝情况，符合标准后方可进入下道工序施工。
⑶模板安装严格按桥梁施工技术规范和设计要求组织施工，模板安装质量要求见下表：
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板相邻两表面高低差
2
模板内部尺寸
±15
模板表面平整
5
轴线偏位
8
4.2.2.6浇注混凝土
（一）混凝土浇筑前的检查
浇筑混凝土前应对模板、钢筋、预埋件、脚手架以及各项机具设备等进行全面检查并合格后，方可浇筑混凝土。
（二）混凝土的浇筑
混凝土在拌和站集中拌和，采用混凝土搅拌运输车运输,吊车配合吊斗及串筒进行施工
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