爆破安全专项方案.docx
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爆破安全专项方案
南昌至宁都高速公路冈上至宁都段新建工程
C9合同段
（K184+400～K189+100）长4.7公里）
爆破安全专项施工方案
编制：
陈敏舟
审核：
刘志坚
审批：
戈永发
江西通威公路建设集团有限公司昌宁高速公路C9标项目经理部
2013-12-25
第一章编制说明
1、编制范围
本合同段位于永丰县上溪乡双岭村、礼坊村境内，涉及玉双岭村、礼坊村两个村的爆破施工安全。
2、编制依据
（1）《中华人民共和国安全生产法》
（2）《中华人民共和国消防法》
（3）《中华人民共和国环境保护法》
（4）《民用爆炸物品安全管理条例》（国务院令第466号）
（5）《爆破安全规程》（GB6722-2011）
（5）《公路交通安全设施施工技术规范》（JTGF71-2006）
（7）《公路工程施工安全技术规程》（中华人民共和国行业标准JTJ076-95）
本工程《施工组织设计》和《爆破方案》
3、编制原则
（1）安全第一、预防为主、以人为本。
（2）消除一切事故隐患，确保人员设备的安全。
（3）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
（4）强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。
第二章工程概述
本合同段位于永丰县上溪乡双岭村、礼坊村境内，合同段起点桩号为K184+400，位于双岭大桥南面，与C8合同段终点相接，路线沿山脚布线，经过港背，罗家排，到礼坊村西面设隧道穿山，与C10合同段起点K189+100相接（隧道中）。
路线全长为4.7公里，所属区内为低山地貌，地形起伏较大，山势较陡，植被发育，山体自然坡度一般在35°~60°左右。
主要工程量有路基土石方147.1154万方，隧道867.5米/道（双洞）设计爆破施工。
第三章爆破施工技术方案
一、爆破方案的选择
开工前，全面熟悉、核对设计文件，认真勘察施工现场了解地质情况，根据工程概况和施工要求，拟采用浅孔控制爆破、深孔控制爆破方法和预裂爆破技术，按照设计的边坡台阶自上而下分层爆破开挖。
对于软岩或强风化岩，能用机械开挖的均用机械开挖、爆破沿线路的中线开挖，采用浅孔爆破切削深槽，创造一个临空面，再由两侧采取深孔爆破向中间临空面爆破。
对于边坡采取预裂光面爆破技术进行施工，以确保边坡平整和稳定。
通过爆破参数的选择和防护排架的设置控制地震波和飞石对建筑物的危害。
二、控制参数
1、爆破地震波的安全距离
国家标准GB6722-2011《爆破安全规程》规定，对于钢筋混凝土框架结构，其允许的最大振速为5㎝/s，对于砖混结构，其允许的最大振动速度为3㎝/s，为安全起见确定安全距离时应以2㎝/s来限制最大一段装药量。
计算公式如下：
V=K（Q1/3/R）a
整理得Q=V/K3/a·R3
式中：
R——爆破点至保护建（构）筑物距离，m；
Q——最大一段装药量㎏；
V——震动安全速度，㎝/s；
K·a——与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数。
参考有关类似爆破测震资料，K取150，a取1.8，并将V=2㎝/s代入上试得
Q=（2/150）1.667·R3
下面列出爆破点到建筑物不同距离允许的最大一段装药量:
R（M）
20
25
30
40
50
70
80
Q（㎏）
5.99
11.70
20.21
47.91
93.58
257
383
2、飞石的控制
为了严格控制个别飞石，采用了三层严密覆盖措施，即先在每个孔口盖一沙包，然后再在沙包上加盖铁皮，最后在铁皮上压上足够数量的沙包。
3.空气冲击波
采用城市中爆破噪音不应大于９０分贝为标准，计算冲击波安全距离如下：
Ｑ＝（△Ｐ／１.48）1.9355·R3
式中Q——最大一段装药㎏;
△P——冲击波超压值90分贝=1.078Pa;
R——爆破中心点至保护人员的距离m;
爆破产生冲击波的最大一段装药量限制以下表
R（m）
1
2
3
4
5
Q（kg）
0.54
4.33
14.62
34.66
67.69
由于受地形影响,最大一段装药量比较小,在警戒范围以外,空气冲击波对人员不构成危害。
4、有毒气体，每次放完炮后，要等炮烟吹散后才能进入施工现场。
5、噪音，为防止放炮时噪音过大，影响附近居民工作、生活，在爆破点上可加盖一些吸音效果好的材料，如麻袋等，降低噪音，做到既要正常施工，又要不忧民。
6、警戒范围，爆破点周边100米为警戒范围，现场部分设备由现场技术人员临时商定。
三、爆破参数的选择
（一）浅孔爆破设计
此种地段岩石硬度较大，深孔爆破后产生的大块比较多，又是靠近建筑物作业,宜采用手持风钻多打眼,少装药的浅孔控制爆破方法,以控制飞石及地震波对建筑物的危害。
其爆破参数为:
1）孔径：
d=40㎜
2）最小抵抗线：
W=（15--30）d,确定W=1--1.5m
3）炮孔间距：
a=mw式中,m---炮孔邻近系数取m=1--1.2;w—最小抵抗线,确定a=1.0--1.8米
4）炮孔排距：
b=（0.8--0.9）a=0.8--1.4m
5）钻孔超钻：
e=（8--12）d,确定e=0.4--0.5m
6）填塞长度：
l=（20--25）d,根据实际情况,另行确定.
7）单孔装药：
q=kawh或q=（1.1--1.2）kawh式中K为单位药量,一般取0.35--0.45KG进行试爆后再根据岩石和环境情况进行调整。
（二）预裂爆破设计
在主爆区爆破实施之前，为保证边坡的稳定，应在路堑边坡预先打一排预裂孔，以有效的削减主爆体产生的应力波对边坡的破坏，而且能有效的减少超挖和欠挖，保证边坡的平整度和稳定性。
其设计参数为：
1）炮孔间距：
a=（10--12）d＝1.0---1.2M
2）孔深：
l=h/sinα式中h为梯阶高度，α为边坡倾角
3）线装药量：
Q=2.75（Cδ）0.53·r0.38＝500――800g/M
4）取不偶合系数：
m＝3.122正好使用2#岩石炸药，且每米药量:
Q=π/4×3.2×100×1=804g正好满足预裂孔线装药量的要求。
由于炮孔底部受夹制作用比较大，自孔底起向上1m需增加3倍药量，而且为防治孔口被破坏，装药顶部1m可作1：
1间隔装药，以减弱装药量，孔口1.5m左右进行填塞。
（三）爆破网络
爆破采用多段微差预裂爆破法，预裂孔起爆时间较主爆孔超前约125――150ms，主爆孔采用V形起爆网络，微差时间25――125ms。
四、爆破施工作业
（一）爆破施工流程
（二）施工通告
装药前1天到3天应发布爆破通告，内容包括：
爆破地点、每次爆破起爆时间、安全警戒范围、警戒标志、起爆信号等。
爆破通告除以书面形式通知当地有关部门、周围单位和居民外，还应以布告形式进行张贴。
（三）场地布置和台阶平整
爆破现场各种施工工具设备的安放、管线的架设与安装、运输道路的布置应充分考虑安全防护措施，尽可能避开爆破点临空面方向。
施工过程按照《中华人民共和国民爆物品管理条例》的规定办理。
钻机进入工地作业前，应做好台阶平整。
台阶工作面要有足够的宽度并保持平坦，保证钻机作业安全。
平整台阶可采用手动风钻凿眼，浅孔爆破，挖掘机或推土机整平。
（四）布孔操作和孔位选择
布孔从台阶边缘开始，边孔与台阶边缘要保留一定距离，以保证钻机安全。
孔位严格按设计测定，但要避免在岩石被震松、节理发育或岩性变化大的地方布孔。
炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识，不能随意变动设计位置。
布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡光爆孔开始标定，然后进行其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。
（五）钻孔及作业检查
在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。
孔眼钻进时应留意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。
在钻孔过程后，及时清理孔口的浮碴，随时吹净孔内的碎渣，钻孔完成后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。
先行钻好的炮孔，用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。
钻孔作业中必须进行钻孔检查，做好堵孔处理工作，防止孔眼被堵而报废。
对有地下水的钻孔，装药时对炸药进行防水处理，或是用钻机将孔内水吹出，如无法将水吹出可采用1/3炸药扩孔的方法将水排出。
在雨天气严禁填装炸药。
（六）装药
装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。
装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保装药密度符合要求。
为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔中上部并且雷管底部向下。
采用弱性装药结构，炸药按设计装药密度沿孔长均匀分布。
为保证孔口的光面或预裂爆破效果，在孔口0.8～1.5m段不装药，用炮泥堵塞，不装药段长度视岩质风化程度而定。
为克服孔底部位的夹制作用，增强孔底抵抗线方向岩石的破碎，采用加强底药包，视其底部岩质及抵抗线大小确定。
装药需注意以下事项：
1.装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装药得全部炮孔进行检查。
2.从炸药运入现场开始，应划定装运警戒区警戒区内应禁止烟火；搬运爆破器材应轻拿轻放,不应冲撞起爆药包。
3.各种爆破作业都应做好装药原始记录。
记录应包括装药基本情况、出现的问题及其处理措施。
4.装药前仔细检查孔眼，做好堵孔、水孔的处理。
5.装药时应保持药串在孔的中间或靠近需要开挖的一边，以减弱对保留孔壁的破坏作用。
6.孔口不装药段用砂土堵塞，堵塞时要防止砸断导爆管。
7.装药一定要填实，但不能以锤捣的方式使之填实。
8.装药要实行严格的签名责任制，确保装药工艺及装药量的正确性。
（七）炮口堵塞
堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量15％～20％（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。
药卷安放后应即进行堵塞，用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆管。
（八）布设安全岗哨
在各个路口及叉路口等人员流动比较多的地方设置安全岗哨，装药警戒范围由爆破工作领导人确定，装药时应在警戒区边界设置明显标志并派出岗哨。
爆破警戒范围由设计确定。
在危险区边界，应设有明显标志，并派出岗哨。
执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。
（九）联结爆破网络
起爆网络是爆破成功的关键，网络设计必须保证药量按设计得起爆顺序，起爆时间全部起爆。
可采用电力起爆和豪秒微差起爆网络。
导爆管采用串联或并联得方式，电雷管采用串联得联结方式。
导爆管网路中不应有死结，炮孔内不应有接头，孔外相邻传爆雷管之间应留有足够得距离。
具体联结方式见起爆网络图。
（十）爆前警戒
爆破准备工作准备就绪后，爆破现场一般工作人员及机械设备撤离，现场经专业爆破人员检查稳妥后，爆破人员撤离。
现场施行警戒状态，任何无关人员不准进入爆破现场，各岗哨安全监控人员全面监控爆区人员动态。
在确认爆区内人员全部撤离，并达到安全距离后，安全监控人员向起爆负责人汇报后，由起爆负责人发出起爆信号。
（十一）起爆信号
起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。
各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。
（十二）起爆
起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆。
（十三）起爆后处理
在起爆完成15分钟安全等待时间过去后，检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，方可发出解除警戒信号，在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围。
爆破后检查内容包括确信有无盲炮，爆堆是否稳妥，有无危石等，如发现有未爆炸药及危石等，立即按照爆破安全应急预案处理。
（十四）盲炮的处理：
1.处理浅眼爆破的盲炮可采用下列方法：
（1）经检查确认炮孔的起爆线路完好时可重新起爆，若抵抗线变小，必须加强警戒或覆盖2倍以上碎渣。
（2）打平行眼装药爆破，平行眼距盲孔不得小于0.3m，对于浅眼药壶法，平行眼距盲炮药壶边缘不得小于0.5m，为确定平行眼的方向，允许从盲孔口起取出长度不超过20cm的填塞物。
（3）用木、竹制或其它不发生火星的材料制成的工具，轻轻地将炮眼内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆。
（4）在安全距离外用远距离*纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但必须采取措施，回收雷管。
（5）采用硝铵类炸药时，如孔壁完好且药柱高度较小，填塞高度也较小，可将填塞物掏出，再向孔内注水，使其失效取出雷管（如二次爆破、处理根底等）。
2.处理深孔盲炮可采用下列方法：
（1）爆破网路未受破坏，且最小抵抗线无变化者，可重新联线起爆；最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后再联线起爆。
（2）在距盲炮口不小于１０倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆，爆破参数由爆破工程技术人员或爆破工作领导人确定。
（3）所用炸药为非抗水硝铵类炸药，且孔壁完好者，可取出部分填塞物，向孔内灌水，使之失效，然后作进一步处理。
（十五）爆破效果总结
每次爆破结束后，爆破员应填写爆破记录。
内容包括施工概况，爆破效果分析及安全分析，提出施工中不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺得措施。
爆破录和爆破总结应整理归档。
五、爆破飞石的控制措施
1、在满足工程要求情况下，尽量减少爆破作业指数，并选用最佳的最小抵抗线。
2、在设计前一定要摸清被爆介质的情况，详尽地掌握被爆体的各种有关资料，然后进行精心设计和施工。
注意避免将药包布置在软弱夹层里或基础的结合缝上，以防止从这些薄弱面处冲出飞石。
3、选择最佳的炸药类型，一般来说，采用低威力、低爆速的炸药对控制爆破飞石比较有利。
4、不耦合装药和反向起爆。
5、在浅孔爆破时，尽量少用或不用导爆索起爆系统。
实践证明，导爆索起爆系统使炮孔起爆的同步性增加，从而增大了同段起爆的爆破能量。
此外，它还容易破坏堵塞的炮眼，减弱堵塞作用，从而产生大量的飞石。
6、设计合理的起爆顺序和最佳的延期时间，以尽量减少爆破飞石。
7、装药前要认真复核孔距、排距、孔深和最小抵抗力线等，如有不符合要求的现象，应根据实测资料采取补救措施或修改装药量，严格禁止多装药。
做好炮孔的堵塞工作，严防堵塞物中夹杂碎石。
8、在控制爆破中，采用主动防护或被动防护措施加强对被爆体采取严密的覆盖，覆盖材料有草袋、钢丝网、帆布以及装土的袋子等。
9、因离房屋较近,进行二次破碎时，尽量采用机械破碎和静态膨胀破碎剂等方法破碎。
10、为爆区作业人员设置掩体。
11、加强个体防护。
作业时，必须严格执行安全规程，穿着整齐，并佩带安全帽。
12、爆源与被保护对象之间设置防护排架，挂钢丝网等以拦截飞石，以防飞石对房屋的破坏。
爆破飞石的控制验证：
个别飞石安全距离R采用经验公式：
R＝20Kfn2W
式中:
Kf---为飞石系数，取1.0
n----为爆破作用指数,取n=0.7;
W----为最小抵抗线,取W=3.0m
所以,R=20Kfn2W=20×1.0×0.72×3.0=30m,大于爆区离房屋的距离。
但是此为经验公式计算所得安全距离，根据现场实际，为保证安全，必须按照上述措施加大对附近房屋的防护力度。
六、爆破震动的控制措施
为了确保爆区周围建筑物的安全，必须将爆破地震的危害严格地控制在允许范围之内。
对此，主要采取以下方法控制爆破震动危害：
1、采用深孔松动控制爆破，合理布置爆破连接、起爆网路。
2、选用低威力、低爆速的炸药。
限制一次爆破的最大用药量。
选用适当的单位炸药消耗量。
3、选用适当的装药结构。
实践证明，装药结构对爆破地震效应有明显的影响，装药越分散，地震效应越小。
工程实践中，为降低爆破震动通常采用以下几种装药结构：
不耦合装药，在大爆破中采用铜室条形药包，空气间隔装药，孔底为空气垫层的装药结构。
4、采用微差爆破技术。
微差爆破以毫秒级的时间间隔分批起爆装药，大量的试验研究表明，在总装药量和其他爆破条件相同的情况下，微差爆破的振速比齐发爆破可降低40％～60％。
5、采用预裂爆破或开挖减振沟。
预裂爆破和开挖减振沟都是使地震波达到裂隙面或沟道时发生反射，以减少透射到被保护物的地震波能量。
6、调整爆破工程传爆方向，以改变与被保护物的方位关系。
7、充分利用地形地质条件，如河流、深沟、渠道、断层等，都有显著的隔震减震作用。
爆破振动控制验证：
《爆破安全规程》GB6722-2003中规定的主要类型的建构筑物地面质点的安全振动速度：
1.土坯房为1.0cm/s;
2.砖混砖石结构的房屋2～3cm/s;
3.钢筋混凝土框架房屋为5cm/s；
4.爆破振动的检算
采用V=K（Qmax1/3/R）α
式中V----质点爆破振动速度（cm/s）；
R----爆心至计算点的距离,取R=100m；
爆破区不同岩性的K、α值
岩性
K
α
坚硬岩石
50～150
1.3～1.5
中硬岩石
150～250
1.5～1.8
软岩石
250～350
1.8～2.0
K----与爆破地点地质地形有关的系数；取K=200。
α----衰减指数；取α=1.5。
Qmax---一次起爆的总装药量，取Qmax=100㎏。
按照中硬岩石计算：
V=2cm/s，对周围建筑无危害。
七、爆破空气冲击波控制措施
为确保人员和建筑物等的安全，在爆破作业时，必须对空气冲击波加以控制，使之低于他们允许的超压值。
如果作业条件不能满足爆破药量和安全距离的要求，可在爆源或保护对象附近构筑障碍物，以消除空气冲击波的强度。
控制空气冲击波的途径有四种：
防止产生强烈的冲击波；冲击波产生后立即消弱；在冲击波传播工程中进行消弱；在条件允许的情况下，扩大空气冲击波的通道。
从装药能量的角度看，空气冲击波是炸药爆炸产生的一部分能量通过空气散失而成，所以空气冲击波的强度与爆破能量利用率有密切关系。
从爆破技术上讲，精心设计，精心施工，采用最优的爆破参数和爆破器材，减少一次爆破的起爆药量，微差爆破，良好的堵塞，反向起爆分散装药等，都是既能改善爆破效果，又能降低冲击波强度的有效措施。
在爆破区或保护物附近构筑堵波墙，可以在空气冲击波产生后或传播过程中加以消弱。
在空气冲击波形成的瞬间，利用少数反向布置的辅助药包或彼此反向布置的药包，也可消弱空气冲击波形成时的强度。
爆破空气冲击波控制验证：
爆破区域100m以内无村庄，故只需对施工现场人员进行安全检算。
P=H（Q1/3/R）β＝1.43（1001/3/100）1.55=12.2×10-3Pa。
H、β在炮孔法爆破时取值为H=1.43,β=1.55;Qmax=100kg。
深孔爆破防护警戒距离不小于200m，空气冲击波超压的安全允许标准值（人员）ΔP=2×103Pa。
所以检算合格。
第四章施工安全保证措施
一、爆破安全规定
1、爆破一般要求
（1）、爆破施工前定人员、定岗位、定安全责任，作好安全警戒工作，安全措施不落实不准爆破。
（2）、为确保钻爆施工所产生的地震效应不影响周围环境，施工期间，尤其是钻爆初期，每炮必进行爆破振速监测，以反馈信息及时调整钻爆参数，确保施工安全及地面建筑物安全。
（3）、实施爆破施工时，按要求设置警戒区。
所在人员、设备应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的地点。
（4）、放炮前，所有人员都必须撤至指定的安全地点，用口哨警告和小红旗作为安全警戒标志。
（5）、加强管理，爆破作业必须统一安排指挥。
爆破作业各环节均须由经过专业培训并取得上岗证的爆破作业人员操作作业。
布孔、装药、联线、覆盖、起爆均按既定方案并由爆破工程师的监督指导下进行。
（6）、当发现盲炮时，必须由原爆破人员按规定处理。
处理方法如下：
①经检查确认炮孔的起爆线路完好时，可重新起爆；
②打平行眼装药爆破，平行眼距盲炮孔口不得小于0.3m。
为确定平行炮眼的方向允许从盲炮孔口起取出长度不超过20cm的填塞物；
③严禁用风镐、铁铲等从炮眼中原放置的引药中拉出雷管，严禁将炮眼残底（无论有无残余炸药）继续加深；严禁用打眼方法往外掏药；
④处理盲炮的炮眼爆破后，放炮员和清理工必须详细检查炸落石块，收集未爆雷管炸药。
⑤在盲炮处理完毕以前，严禁在50米范围内进行同盲炮处理无关的工作。
⑥盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况（盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一个班继续处理。
（7）、爆破作业附近严禁火种，装药时无关人员与机具等均应撤至安全地点。
（8）、钻孔与装药不得平行作业，严禁沿残眼打眼。
（9）、进行爆破器材加工和爆破作业的人员，必须戴安全帽、穿工作鞋、严禁穿化纤衣服。
（10）、爆破作业必须按国家现行的《爆破安全规程》的有关规定执行。
（11）、凡从事爆破工作的人员，都必须经过培训，考试合格并持有合格证，严禁无证人员操作。
2、钻眼
（1）、准备工作：
开工前准备工作做到“四查”，即查钻机及支架是否正常；查风水管路到位和牢固情况；查钻头、钻杆、扳手等工具是否带齐；查消耗材料有无备用。
（2）、定位：
由工班长将每台钻机钻孔范围及顺序分配明确，钻眼前定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置，经检查符合爆破设计要求后方可进行开钻。
炮眼的深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合精度要求；
（3）、钻进：
钻进中应充分发挥支架作用，以加快钻进速度，减轻体力劳动；
3、装药
（1）、钻眼完毕后，按炮眼布置图进行检查，有不符合要求的炮眼应重新钻眼，经检查合格后方可装药。
（2）、装药前必须将炮眼内泥浆、石屑用高压风吹洗干净，所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不得小于20cm。
（3）、排段：
按爆破设计分配各炮眼起爆雷管段别，由专人负责排段，严禁随意替换起爆雷管段别。
将起爆雷管插入药卷中，作为起爆药包，置于钻孔内。
（4）、装药：
先装起爆药卷，再装其他药卷，最后炮泥堵塞。
（5）、联接：
按非电导爆管起爆系统连接，正确使用爆破连接块、连通管，若使用传爆雷管起爆，传爆雷管要居于雷管导爆管中间，外层帮扎紧，且不少于6层胶布。
（6）、检查：
起爆顺序检查，检查各炮孔毫秒雷管段别是否与爆破设计相符。
4、起爆、爆破后检查
（1）、爆破必须由专人统一指挥，起爆前人员、设备、电器设施，均应撤离爆破作业区。
按起爆准备、起爆、解除爆破警戒三个阶段发出警报信号。
（2）、爆破后15分钟后方可进入爆破面检查，检查有无盲炮及可疑现象，盲炮未经处理，不得进入下道工序作业，每班必须有责任心强、经验丰富的专职人员进行找顶撬帮工作，使用的工具应轻便，并有监护人。
（3）、未使用的爆破器材及时退库，处理盲炮收集的、不宜使用的炸药、雷管、传爆线等爆破器材退库后，另行按有关要求集中处理。
二、意外事故预防措施
1、进药时严格检查炸药、雷管、导爆管及起爆器的质量，做到不合格的爆破物品严禁入场。
2、在施工过程中，认真检查所有爆破物品和爆破器材，过期的炸药和雷管严禁使用。
3、认真抓好管理，做到爆破物品由专人看管定量供应及时检查。
4、在施工中，严格地按照设计要求控制装药量，并由专人负
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