服装品质检验标准.docx

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服装品质检验标准

HessenwasrevisedinJanuary2021

服装品质检验标准

服装品质检验标准

一、主料（针织、梭织）

二、辅料（含饰物）

三、洗水

四、印花

五、绣花

六、服装整体外观（卖相）

七、服装穿着的功能性

八、工艺要求

⑴、总体直观要求

⑵、各部位协调性

⑶、综合工艺要求

⑷、车缝工艺

⑸、尺寸标准

⑹、整洁度

⑺、裁剪

⑻、包装

九、其它

一、主料（针、梭织）

①面料结构不可有扭曲；

②不可有色差、边差（俗称阴阳色）、色档；

③不可有粗纱、色纱、断纱、死折痕类现象；

④不可有针花；

⑤克重±不得超过5%；

⑥不接受污渍；

⑦主尺寸的裁片与实样最大允许值±1/4寸（梭织允值±1/8）；

⑧非主尺寸裁片最大允值±1/8寸（梭织无允值）；

⑨不可有松紧条痕；

⑩不可起球状；

⑾有后加工处理的面料功能性上与原样不可有误差;

⑿非目测类均按照客户要求的各项测试。

二、辅料（含饰品）

1衬：

与主布硬度、厚度相匹配，粘合牢固，不透色；

2垫：

规格不得与样品有差别；

3拉链：

型号、材质、长度不可有误差，底带色与主布相匹配，功能不得有混乱；

4纽扣：

型号、孔型、颜色不允许有误差；

5橡筋：

宽度、弹性、厚度与样品相符，尽拉长度误差不得超±5%；

6扣件：

材质、型号、颜色与样品相符；

7主标（含洗标、吊牌等）：

材质、尺寸、内容不允许有错误；

8珠料：

所有珠料材质、色光、型号必与样品相符；

9衣架：

材质、规格不允许有误差；

10配色料：

不得在视觉上有明显的差异；

11装饰（盘花、蝴蝶结等）：

做法、图案、用料不允许错误；

12织带：

材质、颜色、宽度不允许有误差；

13绳类：

材质、粗细不可有误差、长度误差不得超过±3%；

14其它参数严格按照客户的核可样标准。

三、洗水

1杜绝洗水方法错误；

2手感不可与洗水样有差异；

3洗水后的颜色差异在接受的范围（在视觉上感受微小）；

4洗水后尺寸与设计不可超出接受的误差范围（控制烘干温度和时间）；

5不可遗留有洗水折痕；

6洗水后的造型（蹓须、破坏洗等）与样衣要相符；

7非破坏洗不可有纤维损伤。

四、印花

①位置偏差不得超过±1/4寸；

②花形不允许有误差（大小、扭曲、歪斜等）；

③视觉感受上不可有颜色误差；

④线条平顺整齐，不可有毛边模糊现象；

⑤套色要准确，不可过多重叠或有间隙；

⑥落浆厚薄适中、均匀；

8手感不可僵硬、不允许有黏性；

9图案不允许撕裂；

10不可脱色，色牢度达到客户指定的要求；

⑾能经过客户的各项环保检测。

五、绣花

1绣花配色线要正确，套色不可混乱；

2绣花图案不允许有差异；

3绣花位置差异不可超±1/4寸；

4绣花针数不得超出±3%（可根据板带、大小、疏密做判断）；

5线迹宽窄不得超出±0。

5mm；

6不可浮线；

7不接受跳针；

8不可因线迹紧而超皱（以能烫平、摆平为准）；

9底衬要修剪干净；

10不接受有油渍；

⑾不接受有边孔；

⑿贴绣不可接受爆口、吐边。

六服装整体外观（卖相）

①未偏离设计风格；

②整体外形协调、对称、美观；

③附件搭配合理；

④外露线迹无起皱；

⑤无明显颜色差异、无反光差异；

⑥无毛向不同；

⑦无布疵，轻微布疵只接受在不明显部位。

七服装穿着的功能性

①面料上的功能性（略）；

②袋子：

插笔、抄手保暖、存放小物品、装饰、甚至存放工具等功能，每处的功能不允许有缺失；从尺寸上判断误差不可超过±1/8；

③拉链：

无锁拉链的刹车头能起到阻止作用；半锁拉链应具锁闭功能，所有拉链拉动要顺畅。

插口顺滑；隐形拉链不可外露；双头拉链具双向功能。

其对应的功能缺一都不可接受；

④橡筋：

具有设计功能上的弹性，特别是腰间、胸部等地方上的穿着功能，否则不可接受；

⑤绳子及绳子扣：

具有设计上的收缩功能，无绳量可收缩或绳扣无扣锁功能不接受；

⑥帽子：

具穿戴和保暖等功效，杜绝对应码无法穿戴；

⑦有里的衫和裤：

外、里码号混乱造成不可穿戴，要杜绝；

⑧翻衫不可扭曲，扭曲一个位亦不可接受；

⑨冬衣：

领、帽、袖口、下摆等的防寒功用；因大小、弹性而失去功用不可接受。

八、工艺要求

1、工艺上的总体直观要求：

①门襟、担干.顺直、平服、长短一致；里襟不能长于门襟。

有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开、拉链不起浪。

纽扣顺直均匀、间距、距边距相等；前抽平服、宽窄一致；

②线路均匀顺直、止口不反吐、左右宽窄一致；

③开叉顺直、叉形美观、长短对称；

④口袋方正、平服，装贴不可歪歪扭扭，袋口不能豁口，左右高低超出±1/8不接受；

⑤.袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。

里袋高低、大小一致；

⑥领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露；

⑦肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致，拼缝对称；

⑧袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致，左右长短误差不得超±1/4寸；

⑨背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称、松紧适宜；

⑩领圈圆顺，不可因肩缝、拉链、前襟等部位而影响造型的美观；

11下摆圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车缝；

12各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里；

13车在衣服外面两侧的织带、花边，两边的花纹要对称；

14加棉填充物要平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐；

15面料有绒（毛）的，要分清方向，绒（毛）的倒向应整件同向；

16若从袖里封口的款式，封口长度不能超过10公分，封口一致，牢固整齐；

17要求对条对格的面料，条纹要对准确；

18所有骨位倒向要对称或一致；

19无线头、浮线、灰尘。

2、各部位的协调性

1面、辅料品质经过客户认可符合要求；

2款式配色准确无误；

3各部位、部件组成大小合理（无错码搭配）；

4适宜相关地域相应码数的人穿着；

5裤类不得有前后摆腿；

6上、下身配套，内、外衣配套不得混乱。

3、综合工艺要求

⑴车线平整，不起皱、不扭曲。

双线部分要求用双针车车缝。

底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线；

⑵画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写；

⑶面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象；

⑷电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露；

⑸电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶；

⑹所有袋角及袋盖如有要求打枣（裥），打枣（裥）位置要准确、端正，不得有破损；

⑺拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻；

⑻若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色；

⑼里布为针织布料时，要预放缩水率或预缩；

⑽帽绳、腰绳、下摆绳在充分拉开后，两端外露部分尺寸需根据客户要求来定，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则卷边需平服；

⑾鸡（汽）眼、撞钉等位置准确、不可变形，不可松动，特别时面料较薄的品种，一旦发现要反复查看或加胶垫；

⑿四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动；

⒀所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固；

⒁所有暗缝线的缝份要修剪整齐；

⒂所有扣眼、凤眼不可切到缝线、不可有线毛、不可下刀不利落；

⒃锁眼,订纽扣:

锁眼大小须根据纽扣大小来订不能太紧,或太松.（如纽扣分方向方向须一致.）；

⒄所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象；

⒅上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定；

⒆裙裤类：

后浪暗线合缝针距要密点，内档底要回针加固。

4、车缝工艺

（1）缝制时没有按工艺要求严格调整针距，一英寸误差不得超出±1针；

（2）偶尔或间断性出现有跳针的现象不接受；

（3）起、落针时没打回针、或严重浮线；

（4）因疏忽大意漏缝，贴缝时下坎（或叫落坑）；

（5）杜绝折光毛边时不严密外露，挖袋时袋角爆口；

（6）底面线的松紧未调活，或压线板太紧，无论浮面线或底线都要反修；

（7）止口反吐又叫反骨，没有按照工艺要求吐止口，严重的要反工；

（8）面子过紧造成反翘；或缝制时面子放在上面造成，视情况做处理；

（9）机台调试不到位或厚薄的问题；亦或缝合的裁片有长短、手势不佳造成起皱；

（10）所有位置车缝后不可扭曲起纽；

（11）接线不可造成有双轨线迹；

（12）平车车缝的双线要宽窄均匀；

（13）不可因两片裁片的走势不均而造成不顺直、打折甚至成为S形；

（14）明线不可有弯曲和宽窄；

（15）方正的地方如：

袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制；

（16）圆顺的地方如：

圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，出现细小楞角不接受；

（17）杜绝必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差，一定要按实样操作。

；

（18）上袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶，不可以接受；

（19）上袖、上领、翻衫等的定位点不能少于三个，否则定位将不会准确；

（20）对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格，不可接受；

（21）上坎、下坎时止口倒向要正确，并注意跳针或歪斜；

（22）所有反角处不可以起小豆豆，内里止口修剪和折翻工艺要到位；

（23）零部件位置不正确不接受；

（24）主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求的位置缝制不可接受；

（25）所有拷克线迹骨位要正中，不可露空；

（26）所有绷缝车线迹具弹性，不起谷；

（27）无论面料有无弹力，所有车线能用力拉伸而不断线；

（28）套结线松紧适度；

（29）钉钮线迹来回不可少于八针；

（30）链式线迹车种杜绝跳线现象；

（31）拉丝钩定好后与拉链要吻合，平服且不可露钩.。

5、尺寸标准（梭织）

部位允值测量

………………………………………………………………………………

胸围±1/2"

夹下1"平量（全围）

腰?

围±1/2"

夹下最细处平量（全围）

下摆±3/4"

下摆处平量（全围）

衣?

长±1/2"

后领窝中点量至下摆

袖?

长±1/4"

（短）±3/8"（长）肩顶点至袖口

夹?

圈±1/4"夹圈直量或弯量

袖?

肥±3/8"袖夹底至袖中线垂直度（全围）

袖?

口±1/4"袖口处平度（全围计）

肩?

宽±3/8"左肩顶点至右肩顶点平度

领?

围±3/8"领窝一周

前领深±1/4肩缝顶点到前领最低点垂直距离

前?

胸宽±3/8"前幅两夹最细处平度

后背?

宽±3/8"后幅两夹最细处平度

裤头围±1/2"扣好钮扣或裤钩平行裤头量裤头中间横度（全围计）

臀围±3/4"裤头摊平由浪上3"“V”度（全围）

脾围±3/8"摊平裤筒，浪底处横度（全围计）

前浪连裤头±1/4"由浪底度上裤头顶端（度量部位自然平放）

后浪连裤头±3/8"由浪底度上裤头顶端（度量部位自然平放）

外长短：

±3/8"

长：

±1/2"裤平摊，由裤脚口边度至裤头顶端

内长短：

±1/4"

长：

±3/8"裤平摊，由脚口边度至浪底

腿围±3/8"

脚口到浪底1/2外量（全围）

脚?

口±1/4"裤脚口处平摊横度（含左右互差）

拉链长度±1/4"由拉链底封尾处度至拉链口封口（袋拉链类允值减半）

钮?

牌

±1/8"由钮牌口度至间线处

耳仔长及宽±1/8"由起点到耳仔顶及平度（含相互间互差）

袋口长±1/4"袋口处平摊两点平度（含左右互差）

袋口宽±1/8"袋口处平摊两点平度（含左右互差）

裤头高±1/8"裤头底到顶端点直度

6、整洁度

⑴不可使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号；

⑵缝制时不得有机器漏油；或在车间沾上食物油类；

⑶无论是裁剪时的划粉痕迹，还是缝制时用划粉定位造成都要清理干净；

⑷布头布尾的印迹不得做成产品；

⑸杜绝产品在地上造成脏污；

⑹产品不得有沾水斑迹；

⑺金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾产品上；

⑻死活线头等；

⑼烫斗温度太高使织物烫焦变色（特别是化纤织物）；

⑽没有使用蒸气熨烫或蒸气不够，用电熨斗温度过高造成局部发亮，造成极光；

⑾烫面没有烫平，烫出不可回复的死褶；

⑿漏烫使产品起皱严重；

⒀其它污渍类都不可接受；

⒁以上问题应做相应的返修或处理后方可。

7、裁剪作业检验标准

1马克的丝缕线不得错误（马克需具名才可拉布）；

2松布时间不得低于二十四小时；

3伸缩性面料拉好后不得马上裁剪（有条件的最好做个振动处理）；

4马克不得缺少刀口、多或少裁片；

5拉布底、面要一致、不可有松紧、齐边地方垂直；

6裁剪后衣片上下误差不得超过1/8寸；

7剪刀口深度不得超过，剪刀口不可模糊；

8不得连续拐角裁剪；

9杜绝混拉（只能单布匹拉）；

10分捡裁片不得混码、或零件不符，编号不清；

11裁片内不得有布疵，配片不得有色差；

12花纹、格子、条子对位要准确，误差不得超出±1/8寸。

8、包装的品质要求

1铺平后才能折叠，包装整齐美观；

2主标、吊牌要包装在最显眼的位置；

3吊牌、商标、贴纸、胶袋等上面信息要一致；

4胶袋口封口要整齐、牢固；

5有搭配的（上、下装和颜色）不得混乱；

6装箱配比、数量不得有错；

7箱唛信息不得错误；

8包装后要适于保存和运输。

九、其它

1裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致；

2不会识别正反面，使布面做反；

3对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向；

4面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量；

5锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，扣眼横不平，坚不直；

6面料质量差，裁剪时搭错包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片；

7剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成；

8脱胶——粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够；

9起泡——粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯；

10渗胶——粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄；

11钉扣机出现故障、或调试的松紧不到位；

12四合扣松紧不宜；

13忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等；

14产品霉变；

15凡此都不可接受。

此上各条为服装生产中基本之品质要求，若有特殊类型或功用的服装此可用于基本检验标准参照，请各同仁知悉。

执笔：

贺勇

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