油管保护盖板涵专项工程施工组织设计方案.docx
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油管保护盖板涵专项工程施工组织设计方案
油管保护盖板涵专项施工方案
一、编制依据
1、《中华人民国石油天然气管道保护法》；
2、《建设工程安全生产保护条例》（国务院393号令）；
3、《公路工程桥涵施工技术规》（JTG/TF50-2011）；
4、本工程施工图设计；
5、管道产权单位意见；
6、施工现场实际情况及类似施工经验。
二、工程概况
1、概述
海能发项目配套道路工程位于市大亚湾片区中区西部，大亚湾创新科技产业园。
道路北连中兴北路，南接科技路，南北走向，道路全长601.624m，规划红线宽20m，设计车速30km/h，城市支路。
在道路桩号K0+022.820处于与中石化输油管相交，输油管道横跨过道路。
设计采用盖板涵对管道进行加固保护，保护长度为33.005m，保护围至道路两侧红线外侧各5m。
保护盖板涵砼采用C30，基底素砼垫层采用C15,钢筋采用HRB400级，保护层厚度（盖板为纵筋）均为40mm，涵的填料采用中粗砂回填夯实（两侧）至管顶200mm。
底板双层筋网可采用板凳筋直径18600配置（梅花形布置），以便架立固定双层钢筋网（附油管保护涵平面图及结构图）。
2、水文地质条件
（1）地表水与地下水
本工程勘探期间，测得各钻孔中稳定水位在0.30~3.30m之间，稳定水位标高在15.85~26.03m之间。
据调查地下水年变幅在0~2.0m之间。
根据调查，场地无常年流动性的地表水。
场地地下水主要类型有孔隙潜水及基岩裂隙水。
孔隙潜水赋存于人工填土层中，素填土含水量小，渗透性较大。
基岩裂隙水主要赋存于基岩风化裂隙中，其透水性受风化裂隙发育影响，强风化岩、中风化岩透水性差。
地下水主要接受大气降水和侧向径流补给，以蒸发和向下游径流排泄为主。
（2）地质情况
场地经人工堆填，现场基本平整。
场地均为空地，地势整体呈北高南低。
标高约在18.85~29.33m。
根据钻孔揭示及现场工程地质调查结果，拟建线路在勘探深度围的地层有第四系人工填土层、第四系残积土层、下伏基岩白垩系丹霞组砂砾岩，各地层特性自上而下。
三、施工组织机构、资源配置及进度安排
1、施工组织机构
在公司领导下，设置以项目经理为组长，项目副经理为副组长，项目部各专项负责人、技术员、材料员、施工员、工班长等全员参与的跨越石油管道工程的管理机构，做到以预防为主、预防与检查相结合，明确任务、责任、权限，互相协调和促进有效安全、质量管理。
投入本项目工程主要施工人员表
序号
职务
职称
专业
备注
1
余 雷
项目经理
工程师
市政公用
2
洪文福
技术负责人
高级工程师
市政工程
3
吴钦湖
质量员
工程师
市政工程
4
蔡楚鹏
安全员
工程师
市政工程
5
冬年
施工员
工程师
市政工程
6
儒平
施工员
工程师
市政工程
项目组织机构
2、施工人员配置计划
表：
1主要人员表
管理人员
技术人员
质检人员
安全人员
基础浇筑
墙身浇筑
预制
安装
杂工
合计
2
1
1
1
5
6
6
6
4
32
3、机械配置
表2设备、料具配置表
项次
机械设备名称
单位
数量
备注
1
挖掘机
台
2
2
自卸汽车
辆
2
3
发电机组
台
1
4
插入式振捣器
套
2
5
钢筋切断机
台
1
6
钢筋弯曲机
台
1
7
钢筋调直机
台
1
8
汽车吊车
台
1
4、主要工程数量
盖板钢筋：
1784kg；盖板C30砼：
24.860m³；
垫层C15砼：
9.24m³、基础C30砼：
31.68m³、涵台身C30砼：
18.48m³、钢筋：
8508kg。
5、施工进度计划安排（详见施工进度计划横道图）
计划工期52天，计划开工日期：
2016年3月25日~2016年5月15日。
四、主要施工方案
油管保护涵施工前，应征求油管产权单位，是否应按设计图纸的要求考虑到保护涵对管道保护电流的屏蔽，要对管涵管道进行镁带缠绕保护，形成独立的牺牲阳极保护体系。
基坑开挖采用人工小心开挖施工；基础、涵身采用模板现浇施工，采用商品砼，由搅拌站统一拌制，砼搅拌运输车运输；盖板在集中安排在盖板涵工程旁边统一预制。
（一）施工工艺流程
（二）各工序施工方案
1、基坑开挖
（1）开挖前准备工作
在管道产权单位来人的见证指导下，先对管道的位置进行准确的定位后，安排人工沿管道方向每隔五米挖人工探坑至管道顶部，以便于准确掌握管道实际的埋深情况。
同时做好探坑的看护工作。
在准确探查得到具体埋深数据的基础上，结合设计图纸要求，确定涵身顶的施工标高。
（2）开挖基坑
基坑开挖采用人工小心开挖，边坡坡率为1：
1，基坑底部工作面0.3m。
基坑开挖的边坡系数根据土质及设计图纸要求，遇到边坡土质为液塑性较差地段，可适当将其边坡加大，保证开挖稳定。
基坑开挖深度小于2.5m时，采用一次性放坡开挖，基坑开挖深度大于2.5m时，采用分阶级放坡开挖，开挖中如发现土质松软地段，立即采用木板、支架、方木进行全断面支护，基坑上下均设安全员，及时观测基坑，发现和排除各种险情。
下雨时用雨布覆盖坑壁，以防雨水浸渗，造成坑壁塌方。
基坑的直立壁和边坡，在开挖过程和敞露期间应防止塌陷，必要时应加应保护。
在挖方边坡上侧堆土或材料以及移动施工机械时，应与挖方边坡保持2米以上距离，以保证边坡和直立壁的稳定，堆土或材料堆放高度应不大于1.5m。
保护涵施工时，需采用人工小心开挖，保证成品油管道允许悬空露管的长度不大于5m，在悬空长度之两端和焊缝位置必须先嵌垫袋装砂保护临时支撑。
施工过程中，不得损坏防腐层和信息光缆以及在悬空管道上施加任何外载荷。
保护涵必须分段施工，不大于5m为一段，保护涵完成一段应及时回填，成品油管顶与盖板底部之间净空距离不应小于500mm，净空采用中粗砂回填，需确保填实。
保护前段未施工完成，不得开挖后段，一般管道悬空时间最长不宜超过24小时。
保护涵施工完成，应进行洞口砌砖封堵。
（3）基坑围护
基坑围护采用钢管密目网形式。
（4）基坑验收
基坑验收主要对：
基坑平面位置、尺寸和基底高程进行验收。
平面位置符合设计要求，且满足基础施工作业要求。
基底高程允许误差±50mm。
本保护涵基底落在②粉质粘土层上，要求地基承载力特征值不小于190KPa。
如遇素填土层，需彻底清除干净，换填级配碎石，石料为坚石，最大粒径不大于50mm，直径小于0.074mm的颗粒含量不大于5%。
确保地基承载力fak≥190KPa后方可施工基础。
2、涵身基础施工
（1）在基坑验收完毕后，立即进行10cm厚Ｃ15素砼基础的浇筑。
防止基坑暴露时间过长。
注意基础顶面的平整度。
（2）待素砼基础浇筑一天后，在其上准确进行放样，进行钢筋的绑扎施工。
钢筋绑扎按照图纸和规要求进行。
（3）基础模板：
基础模板采用胶合板衬木方的组合，为了尽量减少输油管道暴露的可能，沿管道侧模板视基坑设计情况，直接依靠管壁侧坑壁，其他三面结合木方或钢管支撑。
（4）沉降缝设置：
按照设计要求每不大于5m分段，按照与涵身正交设置，涵身沉降缝在浇筑砼时设置，可采用沥青木板或聚苯乙烯板（密度35kg/m3）作为挡头板，安装应保证顺直、牢靠。
在浇筑时确保不发生歪倒和扭曲。
待基础强度满足设计后，凿出槽口，用沥青麻丝填塞。
保护涵每隔不超过5m设伸缩缝一道，且设缝的间距应满足（预制盖板宽度830mm+板与板的空隙10mm）XN的模数，伸缩缝用沥青麻丝塞缝。
（5）砼浇筑
采用溜槽放至模，砼从顶部向模卸料时采用溜槽。
振捣采用插入式振捣器。
作业时，振捣器和模板之间要保持10-15cm的距离，振捣应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，振捣器拔出时速度要慢，避免产生空洞，棒要垂直插入砼，并要插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插进深度一般为50-100mm，且待砼停止下沉、不冒气泡、不泛浆、表面平坦时棒才允许拔出。
基础砼采用分层浇筑，每层浇筑厚度25cm左右。
砼的浇筑应连续进行，如因故间断，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
基础砼施工中应注意预埋墙身的钢筋，基础顶面的台身围应拉成毛面，以加强基础和台身的整体性。
浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板的稳固情况，发现有松动、变形、移位时，及时处理。
雨天在浇筑前及浇筑后，配备防雨措施以保证砼不受雨水的影响。
（6）基础砼拆模养护
砼初凝后，其强度未达到拆模的强度要求之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
砼的强度达到2.5Mpa时方可脱模。
脱模后如表面有缺陷应及时加以修理，并应得到监理工程师的认可。
模板拆除后立即清洗干净并涂上脱模剂归堆摆放整齐。
养护：
砼浇筑完成待表面收浆后，立即对砼进行养生，采用覆盖麻袋洒水养护，浇水的次数以保证砼表面湿润为准，养护时间在7昼夜以上,洒水养生包括对未拆模板的砼洒水。
3、涵身施工
（1）钢筋加工和绑扎：
按照设计图纸和规要求进行。
①钢筋在预制场集中加工成成品、半成品然后绑扎。
钢筋施工按施工顺序、分阶段完成。
钢筋进场应检查其出厂合格证，并按规定取样复检，合格后方可使用。
②钢筋在运输和储存时，应设置标牌，并按批分类进行堆放，加工好的钢筋，按工程部位、型号分类分区放置。
③钢筋绑扎前要对加工好的成品、半成品进行检查核对，钢筋完工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、铁锈等应在使用前清除干净，带颗粒或片状锈的钢筋不得使用。
④钢筋绑扎时，采用钢管脚手架临时固定，钢筋骨架不能松脱变形，施工中注意与其它工序、其它专业的穿插配合。
钢筋的规格、数量、接头、间距、保护层厚度等均应满足设计图纸及规要求，
⑤钢筋绑扎完毕后，要将钢筋上的杂物、泥渣清理干净。
模板支护前应组织设计单位、建设单位、监理单位等有关部门进行检查验收，并做隐蔽记录。
（2）模板选择胶合板结合木方背方，设置对拉螺旋。
砼中间需设拉杆时，可以先埋设小塑料管，供穿拉杆使用，拆模后管中填注相同标号的砂浆。
模板制作质量标准按照《公路桥涵施工技术规》p23表5.3.6-1执行。
①安装模板前先检查标高、边线和钢筋的位置。
模板面的标高和形状要符合设计要求，模板加固过程中由测量人员配合控制尺寸、标高和模板位置。
②模板施工主要采用木模板，钢管脚手架和钢板拉板、钢管扣件加固，并适当配以木支撑。
所用模板要求拼缝严密，表面涂刷隔离剂。
③模板安装要求在纵横两个方向上用全站仪、线坠、靠尺检查，保证平直。
要求模板加固牢固，拼缝严密，不变形不漏浆。
为保证混凝土表面美观和便于拆模，在与混凝土接触的模板表面均匀涂刷隔离剂两遍。
④模板的安装与固定钢筋、预埋件及各种预埋管的安装密切配合交叉作业，避免支了又拆互相干扰。
预埋管件固定后要在模板上做明显标记已利查找。
⑤模板加固用架子管进行，外侧横向布置间距不得大500mm，立架子管作为第二层骨架，同时用于对拉螺栓的拉结固定端，对拉螺栓为φ12钢筋两端套丝穿过池壁拉结固定，间距500×500呈梅花形布置，对拉螺栓采用双层燕形卡扣、双螺母紧固，模板外侧利用脚手架支撑找正。
（3）沉降缝设置与涵台基础类似。
（4）砼浇筑：
应事先做好施工道路、泵车就位与接管、卸料和坍落度检测等准备工作，以保证搅拌运输车到场后30min卸料结束。
现场施工人员应验收发料单，如发现发料单单位名称、品种、强度等级不符，或到料时间超过发车时间2h，或坍落度超过商定的上限值，均应拒收。
当砼的坍落度低于控制下限值而不易施工时，也应退回拌和站，严禁向搅拌运输车或泵任意加水。
振捣和养护、拆模同涵身基础。
4、盖板施工
（1）预制
该涵洞盖板为83×192cm板，采用专门制作胶合板模板预制。
插入式振动棒振捣。
底模：
采用10cm素砼浇筑。
预制盖板时应注意预埋吊环。
（2）安装
待预制盖板的砼强度达到80%后，将其脱模并堆放好。
当台身砼强度达到100%以后，同时完成了涵中粗砂回填。
涵的填料采用中粗砂回填夯实（两侧）至管顶200mm。
采用汽车吊安装盖板，块件吊装利用吊环穿钢丝绳起吊，禁止上下面倒置。
盖板采用预制，吊装就位后对盖板两端与支承侧墙在墙顶节点处做砼二次浇筑成整体。
支承墙厚为0.4m，与板式基础组成条形支承结构。
盖板相邻板块之间采用1:
2水泥砂浆填塞密实。
盖板安装后，板端及墙顶根据设计图纸要求按施工缝处理进行二次浇筑，施工缝应应与板面、涵身垂直，不宜做成斜坡形。
为了不影响工程质量，施工缝应做如下处理：
a、清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；
b、将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；
c、必要时将旧混凝土适当凿毛；
d、用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；
e、浇筑新混凝土前，在接缝面上应先铺一层水泥砂浆；其配合比与混凝土的成分相同。
F、将施工缝附近的混凝土细致捣实。
5、台背回填
盖板安装完毕且砂浆及砼强度达到设计强度后，两个涵台台背同时对称回填。
台背回填与路基接头处应挖台阶进行，松铺厚度不能超过150mm，分层碾压。
五、质量保证措施
1、质量保证体系
我公司的质量保证体系为ISO9001-2000版质量体系，对盖板涵工程将实行项目法管理。
成立以项目经理、总工程师、质检部经理为正副组长的全面质量领导小组，下设质检试验部，配备专项质检工程师。
各工程施工队成立质量自检小组，分别由工程队队长及主任工程师任正副组长，并配备专职的质检员。
严格按业主批复的实施性施工组织设计中的质量保证体系运做。
（1）质量保证体系按项目部的质保体系控制，专职质检工程师、专职质检员，班组设兼职质检员。
质量保证体系框图
图：
4质量保证框图
（2）工序监控流程：
工序完工后应进行自检，自检合格后提交自检报告，再配合监理进行工序质量复查，监理对前道工序认可后，后道工序才能施工。
班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收，然后由质检部质检工程师请监理工程师验收签认。
（3）中间交工报告和交工证书：
当组成一个工程的单位工程，分部或分项工程完工后，质检人员应再进行一次系统的自检，汇总多道工序的检查记录及测量试验结果，向监理提交中间报告，再配合监理进行验收，由监理下发中间交工证书。
（4）工序质量监控流程
合格
不合格
图：
5序质量监控流程图
2、质量保证制度
严格执行质量自检制度。
施工中每一道工序工班都必须自检，自检合格后，报质检工程师复检。
严格执行工程监理制度。
充分做好质量自检工作的同时，由专职质检工程师积极配合监理工程师和业主对工程进行的质量监督检查。
自检合格后，及时通知监理工程师检查签证，隐蔽工程经监理工程师签证后隐蔽。
严格执行质检工程师“一票否决权”制度。
设专职质检工程师，班组设兼职质检员。
保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。
质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚。
严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则质量问题由下道工序的班组负责。
对工艺流程的每一步工作容认真进行检查，使施工作业标准化。
施工前，施工每个操作人员明确操作要点及质量要求。
施工过程中，施工管理人员必须随时检查指导施工，制定工序流程图，确定关键工序和特殊工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工过程中。
每个工序施工结束后，及时组织质量检查评比，进行工序交接，并根据检查结果对施工班组及操作人员进行相应奖罚，强化施工人员的质量意识。
3、技术保证
加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，施工管理标准化、规化、程序化。
认真校对图纸，严格按标准、规程组织施工。
及时进行技术交底，发现问题及时解决。
制定实施性施工组织设计，编制详细的质量保证措施，没有质量保证措施不许开工。
质量保证体系和措施不完善或没有落实的，停工整顿，达到要求后再继续施工。
坚持公司三级测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。
认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
4、施工阶段质量控制
严格进行材料、构配件检验、试验和工程试验。
实行工序质量监控。
一是监控工序活动的条件，即“人、机、料、法、环”必须符合质量要求；二是监控工序活动效果的质量。
加强质量检查，包括质量自检、互检、专业检查、工序交接检查、隐蔽工程验收检查、工程预检、基础和主体工程检查验收等，对关键工序实行旁站监察。
5、混凝土浇筑施工质量控制
（1）基本要求：
1）所用的水泥、砂、石、水的质量规格必须符合规要求。
按规定的配合比施工。
2）涵洞施工严格按照设计图纸、施工规和技术操作规程要求进行。
3）混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土。
（2）外观鉴定：
a、混凝土表面平整，施工缝平顺。
b、混凝土蜂窝麻面面积不得超过该面积的0.5%，深度不超过10mm。
c、混凝土表面出现非受力裂缝，缝宽超过0.15mm者必须处理。
d、涵身直顺，表面平整。
6、盖板制作
（1）基本要求：
a、混凝土所用的水泥、砂、石子、水、外掺剂及拌和料的质量和规格必须符合有关技术规要求，按规定的配合比施工。
b、分块施工时接缝应与沉降缝吻合。
c、板体不得出现露筋和空洞现象。
（2）外观鉴定：
a、混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、掉角。
b、蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%。
c、混凝土表面不得出现非受力裂缝。
7、盖板安装
（1）基本要求：
a、安装前，盖板、涵身检验必须合格。
b、盖板就位后，板与支承面须密合，否则应重新安装。
c、板与板之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求，并与沉降缝吻合。
（2）外观鉴定：
板的填缝应平整密实。
六、施工安全保证措施
（一）危险源分析
1、输送管道危险性分析（物质的危险有害特性）该输油管道输送货种主要为成品油（汽油和柴油）。
列出了这种物质的主要理化特性。
详细理化特性见附表。
表6-1主要储运货种的理化特性
名称
熔点
℃
沸点
℃
闪点
℃
自燃点℃
爆炸极限（%）
水溶性
比重
汽油
<-60
40
~
200
-50
~
-43
415
~
430
1.3
~
6.0
不易
溶
0.7
~
0.79
柴油
-18
282
~
338
55
350
~
380
0.5
~
5.0
不易
溶
0.87
~
0.9
根据以上物质特性、危险危害性质的分析，可以发现危险特性主要表现在以下几方面：
（1）易燃性
根据《石油化工企业设计防火规》（GB50160-2008）关于可燃液体火灾危险性的划分（见表6－2），该输油管道输送货种具有较高的火灾危险性，其等级见表6－3。
该输油管道输送油品均属于易燃、可燃性物质，同时又都有易蒸发的特点，其蒸发的气体常常在作业场所或仓储场地弥漫、扩散或在低洼处聚积，在空气中只需较小的点燃能量就会闪光燃烧，因此油品的火灾危险性不容忽视。
表6－2液化烃、可燃液体的火灾危险性分类
类别
名称
特征
甲
A
液化烃
15℃时的蒸气压力＞0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体
B
甲A类以外，闪点＜28℃
乙
A
可
燃
液
体
闪点≥28℃至≤45℃
B
闪点＞45℃至＜60℃
丙
A
闪点≥60℃至≤120℃
B
闪点＞120℃
表6－3主要储运货种火灾危险性等级
主要储运货种
0#轻柴油
汽油
危险性等级
乙B
甲B
（2）易爆性
油品的蒸气与空气组成混合气体，其浓度处于一定围时，遇火即发生爆炸。
爆炸浓度极限围愈宽，爆炸下限浓度越低，该物质爆炸危险性越大。
从表6－1可以看到，油品爆炸围较宽，爆炸下限浓度值较低，泄漏或蒸发出的油品蒸气很容易达到爆炸下限浓度，因此，该项目须重视油品的泄漏和爆炸性蒸气的产生与积聚，以防止火灾爆炸事故的发生。
（3）挥发性
输油管道输送的油品都具有较大的蒸气压，蒸气压越大，挥发性越大，表明该物质较容易产生燃烧或爆炸所需要的蒸气浓度，因而火灾爆炸危险性也越大。
此外，蒸气压大的物质，对温度变化更为敏感，温度升高，蒸气压迅速增大，因此，盛装该类物品的容器，较容易发生胀裂。
（4）静电荷积聚性
当油品沿着管道流动时，与管壁的摩擦会产生静电，且不易消除。
静电的危害主要是静电放电，如果静电放电产生的电火花能量达到或大于油品蒸气的最小点火能量，且油品蒸气浓度正处在爆炸极限围时，就会立即引起燃烧和爆炸。
（5）易扩散、流淌性
输油管道输送的油品粘度较小,泄漏后很易流淌扩散。
随着流淌面积的扩大，油品蒸发速度加快，油品蒸气与空气混合后，遇点火源，极易发生燃烧与爆炸事故。
输油管道输送的油品的蒸气密度比空气大，泄漏物质挥发的蒸气容易滞留在地表、水沟、下水道及凹坑等低洼处，并且贴地面流向远处，往往在预想不到的地方遇火而引起火灾。
国外均发生过泄漏液体沿排水沟扩散遇明火燃烧爆炸的恶性事故。
（6）热膨胀性
油品的体积是随着温度的增高而膨胀的，所以输油管道如果靠近高温源，油品受热膨胀造成容器的膨胀。
若在着火现场附近，油品受到火焰辐射的高热时，如不及时冷却，可能因膨胀爆裂增加火势，扩大灾害围。
（7）毒害性
输油管道输送的油品容易挥发出对人体有害的气体，如发生泄漏，人员吸入挥发气体均会造成对人体的损害，甚至发生急性中毒。
作业场所容许浓度见表6-4。
表6-4作业场所容许浓度mg/m3
物料名称
时间加权平均容许浓度
短时间接触容许
浓度
汽油
300
450
柴油
300
450
（8）忌接触氧化剂、强酸
可燃液体遇强酸（如浓硫酸等）和氧化剂（如铬酸、高锰酸钾等）会剧烈反应而自行燃烧。
因此，在涉及相关油品区域，应注意与强酸或氧化剂的有效隔离。
2、输油管道泄漏事故经验教训
对在役输油管道由于历史、技术、建设和运行等诸多原因，加之城镇发展建设活动对输油管道的侵扰，使得输送成品油的压力管道发生泄漏、爆管等危险事故的几率增大。
在成品油的输送过程中若发生泄漏，当成品油蒸汽与空气混合达到燃烧爆炸极限时，一旦遇到火源，就会发生火灾甚至爆炸，造成人员伤亡和严重的财产损失。
管线外部腐蚀、第三方活动、管道缺陷、焊缝缺陷、各种机械失效、建造原因、地层变化为管道失效事故的主要原因，其中最主要的原因是管线外部腐蚀、第三方活动、管道缺陷、焊缝缺陷。
第三方活动造成的国管道失效占较大比例。
3、盖板涵施工作业活动专项风险辨识
1）基坑开挖
危险源：
（1）基坑坍塌---开挖断面设计坡比不合理；野蛮施工，不按照设计开挖步骤、断面开挖；坡顶过度堆载。
（2）机械伤害----挖机作业中，作业人员违反安全操作规程、运输过程机械事故导致人员伤害。
（3）车辆伤害----开挖基坑土方运输过程中造成伤害。
2）涵身施工
危险源：
（1）机
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