预制小箱梁施工方案.docx

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预制小箱梁施工方案

湘乡市红仑大道二期工程

（中桥K72+120）

预制小箱梁施工技术方案

湖北跨越建设工程有限公司

（K63+636.634-K75+384.927）项目部

湘乡市泉塘K72+120合同段预制箱梁施工技术方案

一、工程简介

1.1、编制依据

1、湘乡市红仑大道二期工程两阶段施工图设计。

2、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50—2011）。

3、公路工程质量检验评定标准（JTGF80—2004）。

4、现场施工调查情况、机械设备状况及施工技术力量

5、湖北跨越建设工程有限公司相关文件要求

1.2.1质量目标

分项工程合格率100％，优良率96%以上。

1.2.2技术质量要求

1、梁板长度在＋5、－10mm范围内，断面尺寸不超过±20mm，高度不超过±5mm，在施工中必须按照设计图纸以及规范要求进行控制。

2、钢筋骨架保护层偏差不超过设计值±5mm。

3、模板安装标高在±10mm，内部尺寸偏差为＋5、0mm，轴线偏位在10mm以内，模板表面平整度不大于5mm。

4、砼严格按照砼配合比的坍落度进行控制。

5、其它：

各道工序必须符合施工技术规范和设计图纸要求。

1.3、工程概况及预制场施工

本路段起于石江村，向西利用已建成的红仑大道一期工程布设，在曹家湾处设桥上跨沪昆铁路、韶山干渠，至终点五里桥，与既有G320相接。

路线全长7.057km（其中改建红仑大道一期2.266km，新建4.791km）。

拟建泉塘中桥中心桩号为k72+120,为3×20m。

设计横跨小溪，河床呈“凹”字形，宽约25m，地形起伏变化较小，呈北高南低趋势，勘察期水深0.4—0.6m。

本合同段20m预制小箱梁共计3跨，36片。

预制梁梁高为1.4m，底板直线部分宽120cm，圆弧部分宽5cm，中间腹板厚30cm，中梁顶宽255cm（含翼板），边梁顶宽293cm（含翼板）；砼标号为C50，一片梁吊装重（最重）28.5吨。

根据本工程实际状况以及预制场地的布置方案，50吨汽车吊2台、25吨汽车吊2台。

负责箱梁预制过程中模板安装、钢筋安装、砼浇筑、提梁至存梁区及提梁至运梁车。

本工程计划预制场及制作厂设在本桥东止点红仑大道二期新建道路路基上。

预制场设制12个预制台座，台座顺桥方向设置，每排4个台座。

存梁区长60m，宽45m，设置通长混凝土枕梁4条。

预制场地总长100m，宽50m。

台座采用钢筋混凝土扩大基础。

每个台座成为一个整体，每片梁支座部分基础加宽、加深处理，砼内部还布设受力钢筋，以加强扩大基础强度、钢度，使其能承受预应力钢材的全部张拉力不产生变形和位移，扩大基础也与台座成为一个整体，这样增强其抗倾覆及抗滑移能力；箱梁底模采用加工钢模，并将其通过钢支撑焊接在台座基础上，底模的侧面粘贴橡胶泡沫止浆。

此外，预制场台座之间场地作硬化处理，铺10cm厚M7.5砂浆，同时做好预制场地的排水系统工作，设置纵横向排水沟进行排水。

另外由于本合同段桥位处基础不良，加上预制梁自重较大（达100吨），两端集中力分别达到50吨，由于构件张拉后两端受集中力太大，因此两端头台座容易产生局部沉降和下陷，从而会造成台座损坏，甚至会造成预制梁产生裂缝、开裂的现象。

为确保台座端头受力后不会产生沉降、箱梁以及台座不发生破坏，在进行箱梁的施工过程中必须谨慎，及时安排测量人员对梁体、台座进行全过程的跟踪测量，观测台座和梁体变化，如有异常情况立即停止施工，在对台座（考虑到梁体荷载自重以及考虑一定的安全系数，因此要确保台座两端分别能承受不少于80吨的承载力）采取可靠的处理经检测满足施工要求后方能进行箱梁的预制工作。

1.4施工工期安排

预制箱梁：

项目部计划于2017年9月5日—2017年9月20日完成预制场建设，箱梁预制于2017年9月25日开始—2017年11月25日结束。

二、施工工艺

2.1模板制作、安装及拆除

2.1.1、模板制作

预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。

模板制作时允许的偏差：

外形尺寸：

长和高：

0，-1mm

面板端偏斜：

≤0.5mm

板面不平整度：

1.0mm

螺栓孔眼位置：

孔中心与板面的间距：

±0.3mm

板端中心与板端的间距：

0，-0.5mm

沿板长、宽方向的孔：

±0.6mm

2.1.2、模板安装

箱梁模板采用龙门吊进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。

先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。

外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。

接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，观察接缝有无错台，同时要注意砼的保护层厚度。

底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。

堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。

模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨边梁、中跨中梁、中跨边梁等类型，同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。

模板安装时允许的偏差：

模板标高：

±10mm

模板内部尺寸：

+5，0mm

轴线偏位：

10mm

相邻两板表面高低差：

2mm

模板表面平整度：

5mm

2.1.3、模板拆除

模板拆除时箱梁砼强度宜在2.5MPa左右，大块模板脱模前应将拉杆取掉，横隔板的堵头板拆除。

大块模板须用手拉葫芦或龙门吊进行拆除。

模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。

2.2、钢筋绑扎及预应力管道安装

2.2.1、钢筋绑扎

钢筋采用在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。

绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。

绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋，以便进行下道工序的施工。

在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。

钢筋安装时的允许偏差：

受力筋间距：

±5mm

箍筋、横向水平筋间距：

0，-20mm

钢筋骨架尺寸：

长：

±10mm

宽、高：

±5mm

弯起钢筋位置：

±20mm

保护层厚度：

±5mm

2.2.2、预应力管道安装

底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应力管道的安装；顶板钢筋绑扎同时也进行顶板负弯索预应力管道的安装，预应力管道安装时要注意以下事项：

a、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。

b、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。

c、波纹管内要逐根穿入内衬管，以防止混凝土浇注时漏浆，保持波纹管内孔道畅通、无杂物。

2.3、砼浇注和养护

在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收。

同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。

2.3.1、砼浇筑

箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。

底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。

也可采用水平分层浇注。

箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。

箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。

浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

底板砼要求从顶板进行投料，投料要均匀。

底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要及时振捣。

腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。

2.3.2、砼养生

a、箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护，根据当时环境，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。

b、混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护；覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

c、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

b、混凝土的洒水养护时间不得少于7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

d、混凝土表面的光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆，发现表面质量有缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。

2.4、预应力筋张拉及压浆封锚

2.4.1、预应力筋的张拉

1、张拉前的准备

a.张拉千斤顶必须采用已标定好的千斤顶。

b.张拉前箱梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉许可通知方可张拉，不允许私自张拉。

c.进场的钢绞线，注意防潮和覆盖，严防锈蚀或被油污染。

d.钢绞线的下料根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作，要充分考虑张拉工作长度要求。

e.钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。

2、预应力筋的张拉

砼强度达到设计值的85%后应及时进行张拉，张拉采取张拉应力与预应力束伸长量进行双控。

操作人员进行预制梁张拉时应注意：

a、夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀。

表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。

b、锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝，断丝。

c、张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。

d、切割多余钢绞线，必须在距锚具7.5cm以外的位置使用切割器，并采取保护措施，使锚具附件的温度不超过150℃，以防止夹片受热退火而滑丝。

e、张拉系统使用前应进行标定。

张拉前,全面检查张拉系统，确保安全可靠。

张拉时，采用两端对称张拉，每片箱梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉，千斤顶后严禁站人。

f、滑丝产生的原因及解决措施

　原因：

滑丝一般是锚板锥板锥孔与夹片之间有夹杂物，钢绞线上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他物质，锚具偏离锚下垫板止口，限位板限位地、尺寸不合适。

　解决措施：

采用单根前卡式千斤顶和退锚器，将退钷器支承在锚具上，用单根千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。

如遇严重滑丝，则应将锚具