阀室工艺设计施工组织设计.docx
《阀室工艺设计施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《阀室工艺设计施工组织设计.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
阀室工艺设计施工组织设计
******输气管道工程阀室
工艺施工案
编制人：
审核人：
批准人：
编制单位：
建工******输气管道工程项目部
二〇一八年十月二十四日
站工艺管道安装施工案
一、编制依据
《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005
《油天然气站工艺管道工程施工规》GB50540-2009
《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006
《油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013
《动火作业安全管理规》Q/SY1241-2009
阀室工艺施工图纸及其它设计文件
二、工程概况
******天然气输气管道工程，沿线建设两座截断******和******阀室，******位于管线20.44km处的******，******阀室位于管线37.08km处的******村。
三、施工准备
3.1征地满足施工要求,临时设施能满足施工需要，
3.2管道预制场地已具备条件，图纸技术交底已进行。
3.3施工人员、设备及机具按计划进入施工现场。
3.4工程材料供应能满足施工需要。
3.5管道焊接工艺评定已经完成，并符合要求。
3.6施工技术措施已审批，并向施工人员进行技术交底。
3.7工艺管道安装流程：
工艺管道安装流程图
3.8劳动力投入计划
序号
人员
单位
数量
1
技术员
名
1
2
起重指挥员
名
1
3
管工
名
1
4
焊工
名
3
5
普工
名
4
6
安全员
名
1
3.9施工工机具计划表
序号
名称
单位
型号
数量
1
挖掘机
台
220
1
2
水准仪
SJ6
1
3
吊车
25t
1
4
水平尺
只
2
5
电焊机
台
3
6
压力表
只
16MPa
2
7
手动试压泵
台
1
8
空压机
台
1
9
喷砂罐
台
1
10
角磨机
台
3
11
对口器
台
2台
12
四、设备、材料进场
4.1管材及管件检验
4.1.1管材及管件的材质、规格、型号必须与设计要求相符。
材料到货必须有材质证明书及合格证，并按现行规进行外观检查，否则不准进入施工现场。
4.1.2弯头（管）、异径管、三通、法兰、垫片、盲板及紧固件等应进行抽查，抽查结果应符合现行及行业标准的有关规定。
4.1.3当对管材及管件的质量有怀疑以及施工合同中有规定时，必须对管子及管件进行复验。
复验结果必须符合相应规要求，否则不允安装和使用。
4.2阀门检验
4.2.1格阀门到货检验制度。
阀门到货后，应与监理和业主代表共同进行检验。
阀门必须有产品合格证，气液联动阀门应有安装使用说明书。
4.2.2在施工现场设立专业阀门试压点强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，密性试验压力为公称压力（本工程阀门公称压力为PN=4.0MPa，强度压力试验为Ps=6.0MPa，密性试验压力Ps=4.0MPa）；设专职质检员控制阀门检验质量；配套完善阀门检（试）验设备，制定正确的检（试）验程序和法。
a）试压用压力表精度不应低于1.5级，并经校验合格。
b）阀门的检验围应符合或行业相关规要求。
c）阀门应用清水进行强度和密封试验，试验压力和时间应格按照厂家说明书的要求进行。
压力不下降、无渗水、壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏为合格。
d）阀门试验合格后，应排除阀门部积水并吹干，密封面涂好保护层，关闭阀门，封闭两端出入口，并在阀体上按规定作好试压合格标识，填写试压记录，做到有据可查。
e）阀门的传动装置和密封、润滑部分应进行检查，使其传动部分灵活好用，并调试好限位开关。
五、施工案
5.1管道预制
5.1.1在管道预制场要最大限度地采用机械化或半机械化加工和装配设备，加深预制深度，加快施工进度，提高施工质量。
5.1.2根据工艺安装特点，对预制的管道绘制单线图，预制管道应考虑以下原则：
保证管线易于装配；
a）减少工艺管线现场安装的焊接工程量；
b）同一类型和相同尺寸的组成件同一批预制；
c）尽可能以平面管道组成件和单个管件组装成复杂的管道组成件；
d）组成件便于搬运、运输。
5.1.3对成批管件的装配采用在自制阀件组对器上进行，易于质量控制，缩短工期。
5.1.4管道工艺预制要求如下：
a）在预制平台上进行，开尽量采用机械开器开。
b）组成件上管端出口法兰如果是连到设备上的法兰，或是其它组成件分支法兰连接的法兰，只能在管端点焊定位。
c）管道组成件应考虑搬运与安装的便，并留有可调整的余地。
d）预制前考虑好管道组成件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。
e）预制管段应按预制顺序标明各组成件的系统号、顺序号，格控制自由管段和封闭管段的加工尺寸允偏差。
5.2管道安装
5.2.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
5.2.2法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的法消除偏斜，法兰螺栓拧紧后露出螺母以外3个螺距。
法兰预制管道偏差检查示意图
5.2.3管道与设备连接时，应保证法兰的平行度和同轴度，管道安装后，设备不得承受设计外的附加荷载。
5.2.4设备连接的管道安装，应预先安装支架，不得将管道、阀门等重量加在设备上，应从机械设备一侧开始安装。
固定焊口尽量远离设备，并在固定支架以外，以便减少焊接应力的影响。
支吊架安装完后，应卸下设备连接处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，法兰螺栓应能自由地穿入法兰螺栓。
5.2.5安装前应对管材及各类管道附件再进行仔细检查，是否符合设计给定的规格、型号、公称直径和公称压力。
5.2.6吊装带有防腐涂层的管子时，使用尼龙吊带，防止损伤防腐层。
5.2.7弯头、弯管、大小头等管件的运输，要采取固定措施。
管子在对口前，应预先清除管杂物。
5.2.8管道的坡口形式、组对尺寸及焊接要求须满足焊接工艺评定要求。
5.2.9管道连接时，不得强力对口或加偏垫、加多层垫等法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.2.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允偏差为1mm，公称直径大于或等于100mm时，允偏差为2mm。
但全长允偏差均为10mm。
管道对口平直度检查示意图
5.2.11设备找平找正后，再进行设备与工艺管线的连接。
5.2.12地上管线就位前，须对工艺管墩、管架等进行检查与验收，检查其是否达到安装条件。
5.2.13对埋地管道，管子下沟前必须进行认真检查清理，以保证管子的防腐层完好。
下沟检查验收合格后，然后回填原土，并做好隐蔽工程记录。
5.2.14管道对接焊缝距离管道支架必须大于50mm，冬季施工需要预热和保温的焊缝距离支架需大于300mm，
5.2.15管道安装的允偏差须符合表中相关规定。
5.2.16组对前须将坡口及其外侧表面不小于10mm围的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，管口不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.2.17组对的焊口应在2小时完成焊接，完成焊接后应将焊道两侧的飞溅、焊渣清楚干净。
5.3阀门安装
5.3.1阀门安装前，检查所安装阀门是否试压合格。
核对其型号，并按介质流向确定其安装向，避免强力安装。
5.3.2安装法兰连接阀门时，阀门应在关闭状态下安装；安装焊接阀门时，阀门不得关闭，并采用氩弧焊打底焊接。
5.3.3阀门安装后的操作机构和传动装置须动作灵活，指示正确。
5.3.4绝缘接头安装前须进行绝缘电阻测试，阻值不小于2MΩ。
5.3.5焊接阀门或法兰焊接时，须对阀门密封面及法兰密封面采取保护措施，防止焊渣、焊条头破坏密封面。
5.3.6阀门焊接过程中和焊接后5分钟，对阀门密封部位的阀体采取降温措施，使阀体温度不超过产品说明书中规定的温度。
5.4支墩、支架安装
5.4.1管道安装时，应及时固定和调整吊架。
支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
5.4.2阀门支座与混凝土基础之间加10mm厚的聚四氟乙烯绝缘橡胶板，橡胶板切割整齐。
5.4.3管墩托架的活动面洁净平整，不得有歪斜、砂、焊渣和卡涩现象。
5.4.4支的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊、咬边、烧穿或焊接裂纹等缺陷。
5.4.5混凝土支墩应在混凝土强度达到60%以上，可进行阀门安装作业，施工过程中对支墩的棱角采取保护措施。
5.5焊接
本线路的阀室工程D273×7.1管道按照线路工程焊接工艺规程使用E6010焊条向下焊，D114.3×5~D33.7×5采用氩电联焊或氩弧焊施焊，氩弧焊焊丝使用Φ2.5mmER50-6打底，电弧焊焊条使用Φ3.2mmE4315填充及盖面。
5.5.1参加施工的焊工均须持有相应的焊接法、材质、相应位置的焊接资格证书。
且在现场焊接前，由施工技术、质检员会同甲或监理人员对上岗焊工资格进行检查确认。
5.5.2根据图纸及焊接工艺评定要求供应焊材，焊料必须有材质合格证，当材质合格证容不清或对其有怀疑时，对焊材进行复验。
复验合格可使用。
焊条使用前应根据说明书要求进行烘干，使用时放在保温桶中，随用随取。
焊条重复烘干次数不得超过2次。
5.5.3低氢型焊条烘干温度为350℃~400℃，恒温时间为1h~2h；烘干后存入干燥箱，温度控制在100℃~150℃，随用随取，当天未用完的焊条收回，重新烘干后使用，重新烘干次数不得超过2次。
5.5.4焊接阀门与管道对接时，焊缝底层宜采用氩弧焊打底，且保证部清洁。
焊接时阀门应保持全开。
在阀门的焊接过程中及焊接后5分钟，应保证阀门密封部位的阀体温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。
5.5.5现场开口焊接的仪表管嘴、气液联动执行机构的短节与厂商提供的管凸台采用采用氩弧焊封底焊接型式。
5.5.6施焊时禁在坡口以外的管壁上引弧；焊接底线与钢管搭接牢靠，防止电弧擦伤母材。
5.5.7焊缝外观检查要求：
a）焊缝上的焊渣及围飞溅物清楚干净，焊缝表面均匀整齐，焊缝应平滑过渡，不存在有害的焊瘤、凹坑。
b）对接焊缝允错变量不大于壁厚的1/8。
c）对接焊缝表面宽度为坡口上口两侧各加0.5~2mm；表面余高为0~2mm，局部不大于3mm且长度不大于50mm。
d）角焊缝边缘平缓过渡，焊缝的凹度及凸度不大于1.5mm，两焊脚高度差不大于3mm。
e）焊缝表面不存在裂纹、未熔合、气、夹渣、引弧痕迹及夹具焊点等缺陷。
f）咬边深度小于0.3mm的，任长度均为合格，咬边深度在0.3~0.5mm之间的，单个长度不超过30mm；累计长度不大于焊缝长的15%。
5.6管线系统吹扫、试压、干燥
5.6.1吹扫
a）管道系统安装完毕，先对管道进行吹扫试压，吹扫合格后再进行压力试验，吹扫、试压完成后及时封堵管口。
b）吹扫前，系统中仪表、节流装置及设备等必须隔离。
检查线路中阀门是否完全开启。
c）管线系统吹扫试压之前，所有的仪表开必须已完成，在试压后，不得在管线上进行任开。
d）吹扫应按系统分别进行，先干线后支线。
e）吹扫采用爆破膜法，介质使用压缩空气，吹扫压力为0.1~0.2MPa气流速度应大于20m/s。
f）吹出气体无铁锈、尘土、块、水等其他杂物为合格。
h）吹扫作业设置20m围的警戒区，设置警戒线、警示牌和专职安全员值守。
5.6.2试压
a）试压用压力表必须经过校验合格，其精度等级不得低于1.5级，量程围为最大试验压力的1.5－2倍，试压用的温度计分度值应不大于1℃。
b）强度试验压力为6.0MPa，稳压4h，目测管道无变形、无渗漏、压降小于0.06MPa为合格；密性试验压力为4.0MPa，稳压24h无渗漏为合格。
强度试验合格后缓慢降至密性试验压力4MPa，开始密性试验。
c）试验介质为中性清净水，水质清洁、无油污，PH值6~9之间，最大盐分2000mg/L，最大固态悬浮颗粒不大于50mg/L，环境温度低于5℃时需采取防冻措施。
d）强度压力试验升压按30%、60%、100%分3个阶段缓慢升压，每个阶段稳压30min经检查无泄漏后可继续升压，升压速度不大于0.1MPa/min。
5.6.3干燥
试压结束后，采用压缩空气吹扫进行管干燥，排出的气体水露点连续4h比管道运行时的最低环境温度至少低5℃，变化幅度不大于3℃为合格。
阀室工艺吹扫示意图
5.7防腐、涂漆、除锈
强度试压、密性试压及外观检查合格后，按设计要求对管道进行防腐。
埋地管道防腐、补口补伤应设计要求或现行规要求进行检漏。
5.7.1埋地管道防腐：
a）进出阀室的D273×7.1主管道防腐，采用外管线管道加强级3PE外防腐结构，补口套补口。
b）其余埋地管道、弯头采用无溶剂业态环氧（≥500μm）+聚丙烯胶带（≥2.2mm）防腐。
c）埋地阀门及管件采用粘弹性材料（≥1.8mm）+两层聚丙烯胶带（≥2.2mm），防腐总厚度不小于4.0mm。
5.7.2地上管道:
a）地上管道及设备外防腐结构层为：
环氧富锌底漆（2道，≥80μm）+环氧云铁防锈漆（2道≥140μm）+佛碳面漆（3道≥90μm），图层总厚度≥310μm。
b）出入地端：
地上200mm管道采用无溶剂液态环氧（≥500μm）+聚丙烯胶带（≥2.2mm）进行防腐。
5.7.3除锈：
a）喷砂除锈质量达到GB8923.1中Sa2.3级要求，猫纹深度为50~90μm。
b）喷砂达不到的区域经设计和业主同意后采用砂轮机除锈，除锈等级为St3级。
c）除锈合格后必须在4小时完成第一道底漆，表面反锈后必须重新除锈。
5.7.4遇以下情况，如不采取措施，不得进行涂刷作业：
a）下雨、有雾；
b）环境温度低于5℃；
c）灰土过多；
d）被涂表面温度高于65℃；
e）钢管表面结露。
5.8管沟开挖与回填
5.8.1放线后先采用机械挖至设计标高以上20cm，剩余20cm采用人工清土，边坡1:
0.33，开挖后清楚碎、树枝、坚硬土块等异物。
5.8.2段管沟，沟底挖至比设计标高低20cm，采用细土回填至设计标高。
5.8.3土段管沟避免深度超挖，对超挖部分须分层夯填，每层厚200~300mm，密实度不小于93%。
5.8.4管沟堆土距离沟边不小于0.5m，高度不超过1.5m。
5.8.5管道焊缝及防腐层检测合格后，可进行管沟回填，管道两侧同时进行回填并进行夯实，管顶以上300mm采用人工回填，300mm以上部分使用小型机械夯实，每层厚为200~300mm，密实度不小于93%。
六、HSE措施
6.1所有作业人员必须持证上岗，并经过HSE培训合格后，可上岗。
6.2坑下作业时，管沟宽度应满足作业要求并有防塌措施，应配置梯子或在管沟一侧做成台阶状，便于人员上下或紧急事件发生及时撤离；设置专人监护施工，防止管沟塌造成人员伤害。
6.3坑下有积水时，需进行排水。
坑下有人员进行排水作业时，应设专人观察沟壁情况，发现异常，迅速通知坑下作业人员撤离。
禁止在雨后立即进入坑下作业。
6.4防腐与焊接、安装等其他作业交叉施工时，应有专人监护和协调，应注意其他作业人员的安全。
6.5高空作业要求
6.5.1使用梯子的安全要求
6.5.1.1使用梯子前，要仔细检查，梯子结构要牢固，踏步间距不得超过400mm，人字梯要有坚固的铰链和限制跨度的拉链。
6.5.1.2爬梯两端均必须固定，防止滑动。
6.5.1.3禁止两人或两人以上同时在梯子上工作。
6.5.1.4不准带人移动梯子。
6.5.1.5不允蹬在梯子顶部工作，禁止坐在梯子上。
6.5.1.6在离地面2m以上梯子上进行作业时，要佩戴安全带。
6.5.1.7在梯子上作业时，所使用的工具，必须放入专用的工具袋，不准上下投掷材料、工具。
6.5.1.8在有电线路附近作业时，要与线路保持足够安全距离，并采取可靠保护措施。
6.5.2搭设脚手架的安全要求
6.5.2.1脚手架架子地基应平整夯实，抄平。
钢立柱不能直接立于土地面上，应加设垫板或底座，垫板厚度不小于50mm。
6.5.2.2所有脚手架临边都必须带扶手和挡板，脚手架扶手高度为1.2m，中间护栏在55～60cm左右。
6.5.2.3格按照规定的构造尺寸进行搭设，控制好立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，并确保节点连接达到要求。
6.5.2.4脚手架应采用同一种材质搭建，每隔1.5m采用横挡进行支撑.
6.5.2.5脚手架搭建要和高压线保持安全距离。
6.6当日施工完成后，应将现场进行清理，设备、工具放在适当的位置，边角料应清除施工现场。
6.7涂漆安全操作
6.7.1油漆、喷漆场地禁烟火，必须采用防爆灯照明和防爆风机，消防器材配备齐全。
并熟悉消防器材安放位置和正确使用法。
6.7.2溶剂和油漆在现场的储备量不应超过两天的用量，并应放在阴凉的地。
汽油和有机化学配料等易燃物品，只能领取当班的用量，用不完时，下班前退回库房，统一保管。
6.7.3必须穿戴好防护用品。
防腐涂漆工作除戴口罩外，人应站上风操作，室操作应将门窗敞开，保持良好的自然通风，必要时采取机械通风，保持工作环境文明卫生和通风良好。
6.7.4处理喷枪堵塞时，用钢针通畅后，应对地45°角试喷，不得对人、对自己，防止高压气喷出伤人。
6.7.5油漆作业场所10m以，不准进行电焊、气切割等明火作业。
6.7.6需油漆、喷漆的工件，应放置稳固，摆放整齐，防止物件坠落。
6.7.7凡有带电设备和配电箱围1m以，不准进行喷漆作业，禁在运转设备上刷漆或喷漆。
6.7.9空气压缩机要有专人专管，做好保养工作。
开动时应遵守空气压缩机安全操作规程，并经常检查，不准超压使用。
工作完毕，应将余气放出，断开电源。
6.7.10凡使用电动工具和机械设备进行打光除毛刺时，必须遵守有关电器设备的操作规程。
6.7.11下班前，清扫工作场地，存放工具，废棉纱应放到指定地。
附表：
管道焊口单线图
升级会员 