电厂闸门安装.docx

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电厂闸门安装

第1节闸门、拦污栅系统安装

因闸门、拦污栅整体重量及外形尺寸较大，不能满足道路运输条件的要求，所以按设计将其分解成若干安装单元，在制作厂生产完成并整体预组装检查验收合格后，然后解体运至电站施工现场，在安装现场完成闸门系统、拦污栅的分部组装和各系统的总体安装及调试。

第2节安装施工方案及现场布置

1.1电站闸门系统的安装施工，按其布置位置及相应的工期要求，分成三大施工系统，即溢流坝检修、工作闸门系统埋件；进水口拦污栅、检修闸门及快速事故闸门系统；厂房尾水检修闸门系统。

各系统的安装施工，均在相应工作面的土建工程主体砼施工完成后实施。

1.2各闸门系统在具备施工条件后，分别按相应的工艺程序在闸门孔口内同时进行安装施工。

进水口系统门式启闭机的安装可安排在门叶安装前进行安装施工，并利用门机进行进水口拦污栅、检修闸门及溢洪道检修闸门的安装、下闸施工工作。

1.3为减少闸门施工对土建工程施工的影响，在闸门系统的施工过程中，将根据施工现场情况、土建单位的项目工期及对闸门安装现场的要求、闸门安装的工艺程序，制定详细并切实可行的施工措施及计划，对直接影响土建施工的安装时段，提前通告各有关施工单位做好该时段内的工作安排，同时对直接影响土建施工的闸门施工项目，采取连续施工作业法，以尽量减少对土建工程的影响。

1.4对施工工期较短、施工难度相对较大、现场安装、运输条件较差的溢洪道，实施土建施工与金结施工综合考虑，考虑将门槽埋件施工穿插在闸墩施工中，同时充分利用其闸墩土建施工的起重机械、现场临时道路、施工用电系统、脚手架等设施，为埋件的施工提供便利，并创造良好的施工条件。

1.5施工脚手架的搭设，布置在门槽两侧1.5米范围内，且在闸门孔口内的脚手架顶部须高于底板5米，以便于土建单位机械设备的进出。

1.6为确保闸门系统安装工程的工期和优良工程的质量目标，项目部经理和总工程师对闸门系统安装工程的施工过程、质量、安全、进度、外协、劳动力和设备资源的调配进行全面的管理。

1.7项目部主要管理人员及主要施工人员，均从具有丰富大型闸门安装施工经验的管理人员、技术人员及技师中选取，并对所有参加施工的人员进行相应的岗前培训。

1.8施工前针对各闸门系统的施工特点、技术要求、工期及现场条件，编制相应的施工进度计划、施工质量目标、施工安全措施、现场文明施工措施实行以安装单元为目标的考核及奖罚制度。

对施工过程中出现的问题，由项目部经理及有关部门及时进行协调、处理。

1.9闸门及拦污栅系统的安装采用两步法施工，即安装现场具备条件后，先进行埋件的安装施工，然后进行启闭机的安装、调试，以利用启闭机进行门叶安装施工过程中的吊装作业。

1.10在电站工地现场配备起重量为20吨、8吨的汽车吊各一台，主要用于闸门系统部件的卸车及尾水闸门系统、进水口闸门门叶、启闭机的吊装作业。

1.11进水口门（栅）槽埋件及尾水门槽埋件的安装，均在门（栅）槽出口平台上各设置2～4台5吨卷扬机及相应的吊装装置，实施闸门埋件吊装施工。

1.12在闸门施工过程中，由一名项目部副经理负责施工现场的对外协调联系工作，在确保施工进度、质量和安全的前提下，尽力向现场各施工对外提供良好的现场作业环境及施工上的便利，以确保电站建设工程的工期及发电目标的实现。

1.14各闸门系统的施工用电均利用土建布置的工地供电系统就近接入安装位置。

第3节拦污栅安装

2.1埋件安装

（1）埋件安装工艺程序

（2）埋件安装工艺

1）清理栅槽及进水口工作平台安装施工作业区，同时检查栅槽砼表面凿毛情况、一期插筋及尺寸是否满足要求，然后在栅槽两侧搭设施工脚手架，并布置卷扬机及吊装装置。

2）以进水口施工测量网基准点为基准，用测量仪器在栅槽底部和出口放出栅槽的纵、横轴向中心线及高程基准点，并在固定可靠部位作明显标记。

3）检查、校正预埋锚筋，缺损部位用引筋法补齐。

同时根据单节埋件长度，在距端槛埋件两端200mm的相应锚筋位置及端槛上、下端，焊接一横向钢筋，以便于埋件的就位、搁放。

4）下段栅槽安装时，吊车布置在进水口底板施工栅槽的相应位置。

先将端槛吊装就位，然后粗调端槛的中心及高程。

5）在端槛两端各穿入两颗地脚螺栓，并与锚筋可靠焊接。

通过地脚螺栓上、下螺母的调整，将端槛的高程及平面度调整在规范的允许范围内，同时用千斤顶调整端槛中心与设置的中心线重合，然后紧固地脚螺栓上的螺母将端槛固定。

6）按顺序用千斤顶调整端槛尺寸，合格后将搭接锚筋分别与工件锚筋及预埋锚筋搭接、焊牢固定端槛。

7）用测量仪器校核端槛各项安装尺寸，合格后进行二期砼回填施工。

8）清理二期砼回填施工后的端槛表面，校核端槛安装尺寸，同时将主、反轨安装位置线在端槛表面划出。

然后在端槛上及栅槽出口设置主、反轨钢丝测量线架，将主、反轨安装中心线在距主轨表面100mm的位置放出。

9）测量钢丝线穿入并定位，然后校核其测量基准钢丝线，合格后在线架上将定位点固定，并作出明显标记，然后将钢丝线收回。

10）用吊车将栅槽底部第一节主、反轨吊运至相应的安装位置就位，挂装测量钢丝基准线，然后用千斤顶粗调主、反轨安装尺寸。

11）在主、反轨两端及中间位置穿入调整螺杆，调整螺杆要与锚筋及埋件搭接并焊牢。

通过调节螺杆及千斤顶，调整主、反轨中心、间距和平面度，合格后紧固调整螺杆上的螺母，将主、反轨固定，然后复测主、反轨中心、跨距、间距、两主轨平面度。

12）按从下到上的顺序进行安装尺寸的调整，合格后将主、反轨锚筋与预埋锚筋用钢筋搭接焊牢以加固主、反轨，加固过程中，采用千斤顶及调整螺杆调节的操作方法，同时用钢尺检测轨道面至基准测量线的尺寸，以防止工件加固过程中的位移和变形。

对局部尺寸不合格部位，可先将不合格部位两端紧固，然后利用千斤顶及调整螺杆予以调整至合格。

13）主、反轨加固完成后，对其中心、跨距、主反轨间距、两主轨平面度进行检测。

合格后按上述工艺进行下一段主、反轨的安装，同时实施已安装完的主、反轨二期砼回填。

14）相邻段主、反轨二期砼回填完成后，清理埋件表面及安装尺寸复测，并焊接主、反轨对接接头。

2.2栅叶安装

（1）栅叶安装工艺程序

（2）栅叶安装工艺

1）清理栅槽表面、割除栅槽内外露的钢筋头，埋件表面焊缝和焊疤全部打磨平整。

2）栅叶运至进水口工作平台的安装现场，按组装顺序存放在即将进行栅叶安装的栅槽两侧。

3）检查、清理栅叶和连接装置，核对工件的出厂组装标记及编号，在每一节栅叶的边梁外侧装上连接板和销轴并临时固定。

同时将锁定梁搁放在栅槽口两侧。

4）准备工作完成后，启动门机运行至栅叶存放位置，用卸扣连接栅叶与吊具，同时将吊具挂装在门机吊钩上，用门机将栅叶起吊至竖直状态，并吊运至栅槽口上方，然后将栅叶落入栅槽内，当栅叶的锁定位置快接近栅槽口时，将锁定梁放置在工作位置。

当栅叶下落至锁定位置后，检查栅叶是否放置平稳、安全，确认后将吊具拆除进行下一节栅叶的吊装就位。

5）按上述吊装方法将相连接的另一节栅叶吊至已就位的栅叶上就位，调整接口位置尺寸，正确后装配栅叶的节间连接装置，然后将已组装的栅叶顺栅槽下落至上节的锁定位置并锁定。

按上述工艺方法进行余下栅叶的安装。

6）栅叶全部拼装完成后，将组装完成的栅叶下放至栅槽底，对栅叶在栅槽内的形位尺寸、工作状态做全面的检查，确认合格后逐孔进行拦污栅的全行程启闭试验。

（3）拦污栅栅叶的吊装及运输

1）栅叶的卸车由汽车吊实施。

2）卸车采用水平吊装作业，四根等长吊索用卸扣挂装在栅叶两侧边梁的两端。

3）现场安装施工由门机进行吊装作业，两等长吊具用卸扣挂装在栅叶横梁上，挂装位置间距3.65m。

4）栅叶安装施工过程中，在栅槽内的下放，由门机通过吊装装置实施，其门机起吊中心须与栅槽孔口中心重合。

5）栅叶的运输使用平板载重汽车，装车时使用枕木将栅叶垫平，并用链子葫芦将栅叶紧固在车体上。

第4节平板闸门安装

3.1埋件安装

（1）埋件安装工艺程序

（2）埋件安装工艺

1）清理门槽及闸门井出口工作平台安装施工作业区，并检查底槛及门槽砼表面凿毛情况。

2）以现场施工测量网基准点为测量基准，用测量仪器在门槽底部及闸门井口处放出门槽的纵、横轴向中心线、安装尺寸控制线及高程基准点，在固定可靠部位做出明显标记。

3）在闸门工作平台门槽口两侧各布置一台5吨卷扬机，同时在门槽口埋件安装中心设置吊装横梁并挂装吊装装置，用于门槽埋件的吊装就位。

4）检查、修整预埋锚筋，缺损部位用引筋法补齐，闸门孔口以上门槽各部位缺损锚筋的修补在埋件安装时同步进行。

同时在底槛锚筋上，距左、右边墙300mm的位置及底槛中间位置，沿洞轴线方向各焊接一角钢作为底槛安装支架，支架角钢面的高程小于底槛埋件底部设计高程约20mm。

5）底槛埋件吊运至孔口内，就位在安装位置的角钢上，先粗调底槛埋件桩号尺寸与设置的安装基准中心重合，合格后在角钢上焊接定位挡块，然后从两侧端槛到门槽中心用千斤顶对埋件高程进行调整及加固。

安装施工过程中，用测量仪器对埋件高程进行同步检测。

安装完成后，检测、复测底槛的高程、桩号、中心尺寸。

合格后对加固情况进行全面检查并对接缝进行点固焊。

6）底槛安装施工完毕后，会同监理工程师对其进行复测，然后进行二期砼回填施工。

二期砼回填完成并达到一定强度后，进行底槛尺寸复检及埋件对接焊缝的焊接。

首先用角向磨光机对焊缝及两侧进行清理，清理完成后对焊缝进行焊接，焊缝的焊接施工采用小规范焊接工艺参数，以尽量减少焊缝应力。

焊接施工完成后，对焊缝进行打磨修整及检查，完成后涂刷防腐涂料

7）在门槽底槛上将主、反、侧轨的装配位置线及组对中心线划出并在装配位置线内侧焊接定位挡块。

8）分别将门槽下段的主、反、侧轨吊装就位在安装施工位置，就位过程中门槽下端落在底槛上时，应紧贴定位挡块并对准组对中心线和位置线。

基本调正后，在其上端穿入调节螺杆并与锚筋及埋件搭焊，焊接完毕后将吊钩拆出，同时分别将两套钢丝线锤由井口的主轨中心及侧轨中心落至底槛，将线锤浸入机油桶中，以减少线锤的摆动。

在门槽埋件下端穿入地脚螺栓并与锚筋搭焊，核对下端尺寸正确无误后，将螺母拧紧固定门槽埋件下端。

利用调节螺杆或千斤顶调整门槽埋件上端尺寸，使门槽埋件上、下端与测量钢丝的间距相同，同时用框式水平仪及钢尺、拉力器、测量钢丝线测量埋件的垂直度及两主轨间的平面度、间距，合格后拧紧调节螺杆螺母固定门槽埋件上端，而后按从下至上的顺序用千斤顶及调节螺杆调整埋件安装尺寸，合格后用钢筋将埋件锚筋与预埋锚筋搭焊，固定门槽埋件。

紧固过程中采用边紧固边检测的方法，以防止门槽埋件在加固过程中变形，对局部不合格部位可利用千斤顶局部调整。

两侧调整加固完成后，重新复测各部尺寸及加固情况，合格后将测量钢丝线收回。

9）在已安装好的埋件上端口内侧焊接定位挡块，同时分别将相临段的门槽埋件吊运至安装工作面并就位，就位时应使上段门槽埋件下端口与下段门槽埋件上端口重合并贴紧定位挡块。

在接口处装入调节螺杆并与锚筋搭焊，然后拧紧螺母紧固上一段门槽下端口，下端口固定后粗调门槽各埋件安装尺寸，完毕后在上端穿入并搭焊调节螺杆，拧紧螺母固定门槽上端并拆出吊钩，按上述门槽埋件调整加固工艺进行上一段门槽埋件的调整加固。

10）在门槽的主轨面划出门楣横向装配位置线及止水面中心线，并在装配位置焊接定位块。

将门楣吊运至安装工作面并就位，就位后在门楣两端及中间装入调节螺杆，拧入螺母并临时固定门楣。

松开临时固定螺母，调整门楣的装配位置，使其两端搁放在主轨横向装配线的定位块上，调整两端的调节螺杆螺母，使其与门槽主轨面平齐，控制错边尺寸在规范允许范围内，同时检查门楣止水面与门槽止水面接口几何尺寸及中心，合格后将螺母拧紧以固定埋件两端。

调整埋件中间位置的调节螺杆螺母，以调整埋件的平直度。

合格后用连接钢筋将门楣上的钢筋与预埋锚筋搭焊，完成后检查止水面的平面度及中心尺寸，合格后进行二期砼施工。

11）搭设脚手架至门叶锁定平台，脚手架留出施工门槽口空间，以便于埋件的安装。

12）孔口以上主、反、侧轨按安装顺序吊装就位，在工件上端装入调节螺杆临时固定挂装在锚筋上，按从下向上的顺序进行埋件的调整固定，先将主轨及侧轨测量基准钢丝线锤由井口落至底槛的机油桶中，校核测量线准确无误后开始门槽埋件的安装施工。

调整固定工作从每一工件下端开始，逐步向上进行，利用千斤顶或调整螺杆调整轨道安装尺寸，每隔500mm用钢尺测量轨道面中心与基准钢丝的重合尺寸及轨道面和钢丝的距离，当上、下两端的读数相同时，表示轨道尺寸调整正确。

随即用钢筋将埋件锚筋与预埋锚筋搭焊以固定轨道。

调整中在埋件刚度较大位置，可用上、下端调整固定，再用千斤顶进行调整，直至符合要求。

每一段轨道调整完成后，复测其安装尺寸，合格进行二期砼回填施工。

13）轨道调整时应严格控制工件间接缝的错边量小于0.5mm，接缝尺寸调整合格后将其点焊固定，门槽埋件二期砼完成并达到一定强度后，割除连接缝定位块并清理焊缝，按底槛对接缝焊接工艺进行接缝的焊接施工。

14）门槽全部安装完毕后，对门槽尺寸进行复测并记录，合格后对门槽进行清理并补刷涂层，会同监理工程师进行全面检查，而后拆出临时工装及脚手架。

3.2门叶安装

3.2.1安装工艺程序

3.2.2门叶安装工艺

1）用门机将锁定梁分别吊放在锁定平台两端的锁定梁轨道上就位，检测锁定梁高程值并将其移至工作位置，同时将4根临时锁定梁布置在闸门井出口平台上。

2）检查、测试门机工作情况，正常后门机进入工作状态。

用卸扣将吊索穿入下节门叶（第一节）顶部的吊耳内，将吊索挂入门机吊钩，缓慢提升门叶，当门叶刚脱离地面呈直立状态时，随即停止门叶的提升，检查门机的稳定及吊索可靠情况，经检查确认正常后，将门叶吊离地面约400mm，然后将门叶吊移至闸门井口上随即下放门叶至底槛上，门叶在底槛上放置正确且平稳后，用千斤顶及撑杆在门叶四周临时加固门叶，加固可靠后拆出门叶吊索并将吊耳割除、打磨平整。

3）清理下节门叶装配工作面，按上述门叶吊装工艺将第二节门叶吊至下节门叶上，当距已就位门叶组装面约10mm时，随即停止门叶的下放，用千斤顶、撬棍调整门叶中心、出厂装配标记及定位块与就位固定的门叶对齐，随后将门叶下放在已就位门叶上。

用千斤顶调整第二节门叶，使两门叶各中心线及装配标记重合并临时固定，校核、调整门叶滑块面及水封座板面的直线度和平面度，合格后对两门叶进行点固焊并加固上节门叶。

4）按上述门叶吊装就位及组装工艺，进行余下各节门叶的组装调整，门叶组对完成后，对门叶的几何尺寸进行全面的检测，合格后定位焊门叶组装焊缝，定位焊焊缝长度60mm，间距500mm，焊高6mm。

5）检查、清理组装焊缝，然后进行门叶组装焊缝的焊接施工。

先焊接边纵梁内焊缝，接着焊接门叶中间隔板及纵梁与主横梁间的焊缝，最后焊接面板的对接焊缝，余下在门槽内不能焊接施工的局部焊缝，待门叶提出门槽后再进行焊接。

焊接施工由4~6名焊工同步对称进行，焊缝的焊接采用由中间向两端分段退步焊的焊接方法，同时采用小规范焊接工艺参数施焊。

6）焊缝全部焊接完成后，对焊缝进行全面检查及打磨修整，合格后将门叶用门机吊至孔口锁定层锁定，补焊未焊的局部焊缝，然后复测门叶几何尺寸，清理水封座板面及螺栓孔。

检查、清理水封及压板等部件，核对门叶水封座面与压板的位置标号及预组装标记，将水封按位置标号临时固定在门叶水封座板上，按顶水封→侧水封→底水封的顺序装配水封两侧的压板及水封，并调整定位。

水封压板在装配位置吊装就位，通过撬棍调整，使压板螺栓孔对齐水封及水封座板螺栓孔，随后装入紧固螺栓压住水封，调整水封中心线尺寸及直线度，合格后由顶水封中间向两端、侧水封由上至下的顺序紧固水封，顶、侧水封全部紧固完毕后，检测水封的直线度、平面度、中心线尺寸及水封顶面至滑块面尺寸，合格后紧固水封装置。

7）清理、打磨修整门体表面，进行焊缝区及涂层损坏部位的防腐施工，完成后对门体各项尺寸进行全面的检测并记录。

3.3平板闸门的吊装及运输

1）平板闸门门叶的卸车及施工吊装均由汽车吊并配合已安装好的门式启闭机进行吊装作业共同实施，施工现场配备一台20吨汽车吊。

2）卸车采用水平吊装作业，两根等长吊索通过卸扣挂装在吊耳上，随后将汽车吊吊钩移至门叶中心并挂入吊索，稍提起门叶检测汽车吊的稳定情况，正确无误后提起门叶并吊至堆放地点，用枕木垫放在闸门井工作平台上。

3）吊装时均配备经验丰富的专业人员指挥吊装作业。

4）门叶的运输采用平板车公路运输的方案，门叶卧放在平板车上，同时用枕木将门叶垫离车板表面，然后用链子葫芦将门叶固定在拖板上。

第5节闸门系统安装工程的吊装施工

4.1为确保闸门系统安装工程的顺利实施，并结合闸门系统的安装现场条件，各部件的外形尺寸和单件最大重量，在电站工地现场配备起重量为20吨、8吨的液压汽车吊各一台、5吨慢速卷扬机6台、。

4.2汽车吊主要用于闸门系统各部件的卸车，溢流坝埋件、进水口闸门（拦污栅）启闭机、尾水闸门启闭机的吊装作业；卷扬机主要用于进水口门（栅）槽、尾水门槽的吊装作业。

4.3部件的卸车均采用水平吊装作业，用等长的吊索通过卸扣连接在工件吊耳上或将吊索通过卸扣捆绑在工件两端（小型工件），随后将吊车吊钩移至工件中心上方并挂装吊索进行吊装。

对大型部件的吊装，当工件起升将离开搁置面时，随即检查吊车的稳定情况、工件的水平、吊具的稳定和可靠，确认无误后方能正式开始吊装作业。

4.4用汽车吊进行工件的吊装就位作业时，应根据工件的安装位置，外形尺寸、单重、相应工件重量下的吊车作业范围、安装作业区条件，在工件安装位置附近布置汽车吊。

4.5用于进水口、尾水门（栅）槽埋件吊装的卷扬机布置在门（栅）槽口左、右两侧，同时在每一孔门（栅）槽口两侧设置吊装装置。

4.6进水口闸门门叶和拦污栅叶的吊装作业用已安装完成的门式启闭机直接实施；尾水闸门门叶的吊装就位由20吨汽车吊配合启闭机共同实施，吊车布置在闸门井口一侧。

4.7启闭机的安装均在安装现场设置汽车吊进行吊装作业。

4.8现场吊装作业根据工件的安装位置，采用水平吊装或竖向垂直吊装。

工件吊装就位作业时，均在工件下端捆绑牵溜绳，以调整工件位置及吊装过程中工件的稳定。

4.9工件吊装就位施工过程中，当工件快接近安装位置时，应缓慢吊放工件，就位后应确认工件已安全平稳放置后，方能松吊钩并拆除吊具。

4.10吊装作业由专业人员实施，并由施工经验丰富的人员负责吊装过程的指挥及各环节的监督、检查。

第6节闸门门体拼接焊缝的焊接工艺

焊接是保证闸门质量的一个重要环节。

因此，必须制定出合理可行的焊接工艺，以保证焊接质量。

5.1焊接材料的管理：

（1）焊接施工用的各类焊接材料，应符合相应的标准及技术要求，且应有生产厂家的材料质检单及质量合格证，符合要求方可入库。

（2）入库的焊接材料实行一、二级库管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相应规范执行。

（3）焊接材料的干燥、发放及回收，焊接材料的再干燥由二级库的专职人员负责。

（4）焊接材料的发放实行工作票制度，施焊人员须持由焊接工程师签署的工作票，方能在二级库领取相应型号及规格、数量的焊接材料。

（5）为保证焊材在使用过程中不吸潮，领出的焊材必须放置在专用焊条筒或焊剂桶内，以防止焊材在使用过程中受潮。

（6）每次领取的焊接材料数量，应控制在3小时内使用完，超过使用时间及施焊完毕余留的焊接材料，操作者应及时交回二级库，由二级库专职人员按回收焊接材料的型号、规格进行堆放及再干燥。

5.2焊工的管理

（1）参加闸门焊接施工的所有焊工，正式上岗应持有按劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工考试合格证》，且全位置合格者方能具备参加闸门焊接施工的资格。

（2）对己取得上岗资格的焊工，在正式上岗前，由焊接工程师及有关技术人员进行焊接工艺交底及上岗前的专业技术培训，经考核达标者才能正式参加闸门的焊接施工。

（3）焊工在实施各类焊缝焊接时应严格按照编制的“闸门焊接工艺规程”或焊接工程师指定的焊接工艺施焊，施焊过程由技术人员及质检人员进行工艺规范检测。

5.3门叶的焊接：

（1）焊接前必须对坡口两侧30mm内进行清扫，不得有油污、水份和氧化物等。

（2）焊接时，应根据门叶梁格的数量，按均匀对称的原则，由4至8名焊工按相同的焊接规范，相同对称的部位，同时、同向进行门叶的焊接施工。

各部位焊缝的焊接须采取分段跳焊、分段退步焊的工艺方法施焊。

（3）为减少焊接变形和残余应力集中，门叶节间连接缝的焊接按从下至上的顺序逐条进行，且施焊过程中由专人对门叶外形尺寸的变化情况进行监测，发现偏差过大时，及时调整焊接工艺程序，以利用相对应的焊接变形校正尺寸偏差过大部位，从而确保门叶的总体尺寸在允许误差内。

（4）门叶焊接施工的顺序为：

两边梁腹板→两边梁翼缘→纵梁腹板、翼缘板→门叶尺寸检查→面板焊缝→附件焊缝→局部补焊。

（5）整个焊接过程应力求加热均匀，以避免由于局部不均匀加热而造成冷却后门叶的变形。

5.4焊缝返修与处理

（1）焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，制定返修工艺后方可返修处理。

（2）焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮机进行清除，返修前要认真检测缺陷性质，如缺陷为裂纹，清根后则应用磁粉或着色探伤，确认裂纹已经消除方可返修。

（3）当返修时的焊缝需要预热、后热，则返修时按相应的要求进行预热、后热。

（4）焊缝同一部位的返修次数超过两次以上时，应查明原因，制定可靠的返修工艺措施，经主管技术负责人及监理工程师批准后，方可进行返修处理。

返修的焊缝，应严格进行无损探伤检查。

（5）在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机打磨处理，并检查有无裂纹。

5.5闸门安装焊缝的防腐工艺

5.5.1预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。

5.5.2对工件表面焊缝两侧用钢丝刷、钢丝轮、纸砂轮片进行打磨处理。

表面粗糙度及清洁度应达到相应的设计要求。

5.5.3打磨全部完成后，将灰尘清理干净，然后按标准要求对其清洁度及粗糙度进行检查，合格后方能进入下道工序。

5.5.4原涂层的过渡表面打磨成45º毛面并清理干净，先进行锌层的热喷涂，完成后对喷锌层进行检查，合格后接着进行铝层的热喷涂，完成后检查防腐金属厚度，合格后涂刷封闭层底漆。

热喷锌、铝施工中，应严格掌握喷涂前的预热温度及喷涂中的喷涂温度。

5.5.5闸门整体安装完毕后封闭层面漆的涂装施工采用高压无气喷涂机实施，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应根据涂料的技术要求和施工说明对闸门整体进行喷涂。

第7节启闭机安装

6.1固定式启闭机安装工艺

（1）根据设计位置将启闭机基础的中心、高程、桩号测放于相应的位置，并要求和相应的闸门槽位置的中心、高程、桩号贯通，作出明显的标记。

（2）根据启闭机的中心、高程测放启闭机基础位置于启闭机平台上。

（3）安装基础螺栓及基础板，用水平仪精确测量调整基础板的水平度，同时调整基础板位置，基础螺栓应调整垂直。

（4）检查合格后进行加固，加固时应将整个基础螺栓连接成整体，加固完后复测，复测合格后将基础螺栓涂上油脂并进行保护、浇筑砼。

（5）清理启闭机安装基础面，将实际的门槽安装中心及基础中心在安装面划出，用测量仪器及线锤对中心线及高程进行复核，正确后将中心线及高程值标出。

（6）检查、清洗启闭机部件，核对各部件的出厂预组装标记及拼装编号。

（7）在尾水工作平台门槽侧面用工字钢搭设一简易机架组装平台，平台表面用水平仪测量并调整在同一高程。

用汽车吊将启闭机机架分别吊装在组装平台上基本对齐，用定位块固定一组机架，用千斤顶平移另一组机架，使两机架接口对齐。

在固定好的机架侧装入连接板，然后用千斤顶调整未固定的机架，使其螺栓孔与连接板螺栓孔对齐，随即装配紧固螺栓。

检测机架组装尺寸及平