2号主井注浆措施.docx
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2号主井注浆措施
田兴铁矿2#主井工作面（413.9-463.9m段）
探水注浆施工安全技术措施
一、工程概况
2#主井井筒坐标：
X=4391228.052，Y=40394396.076，Z=20，设计井深670m，井筒直径5.6m，掘进断面36.3m²，净断面24.62m2,井壁设计为单层素砼支护，支护厚度600mm，砼标号C40。
2#主井上一阶段探水注浆段为（374.6m-424.6m），现井筒已施工至垂深407.4m处。
根据2#主井井筒施工组织设计要求，为确保下一段高注浆安全和后期井筒掘进施工安全、质量、速度。
本着“有掘必探，先探后掘”的防治水原则，经建设单位、监理单位、施工单位研究决定对2#主井上次注浆段高预留10m保护岩柱，并进行下一段工作面预注浆施工（414m～464m段）。
为保证注浆期间施工安全，依据《田兴铁矿2#主井井筒施工组织设计》，特编制本次工作面注浆施工安全技术措施。
二、工程地质及水文地质条件
（一）地形地貌
矿区位于滦河侵蚀堆积洪冲积平原区，亚区属于滦河河漫滩阶地，主要分布于现代河床两侧，沿河流走向多成条带状分布，西北高东南低，地势较平坦，地面坡降小于2‰，地面标高18～22m左右，阶地前缘高出现代河床2.0m左右，地表岩性以粉细砂、粉土为主，下部砾卵石，局部有湖沼相淤泥沉积。
（二）水文地质
本区内河流基本为由北向南注入渤海。
由于受地形地貌的严格控制，各河流的流量及水位变化及悬殊。
矿区附近河流均属滦河水系，主要有滦河、新河、溯河等，根据矿区含水层的富水性、含水介质的结构特征以及地下水的赋存、运移条件，矿区地下水划分为第四系松散岩类孔隙含水组和基岩裂隙含水层（带）。
1、第四系松散岩类孔隙含水组
⑴、第Ⅰ含水组：
本组地层以上迭阶地型式假整合于上更新统之上，构成滦河漫滩阶地和滦河一级阶地。
主要以砂、圆砾、卵石组成，一般卵石粒径在3～5cm，最大可达15cm以上，分选中等，磨圆度较好，底板标高-15.98～10.96m，平均-2.48m，厚度5.0～15.99m，平均14.39m，其上覆有3～6m的粉土或粘性土。
1979年孔群抽水试验时，中心孔水位降低4.86m时出水量为1732m3/d,水位降低7.03m时出水量为21251m3/d。
⑵、第Ⅱ含水组：
本组多隐伏于Ⅰ组之下，部分出露地表，构成滦河二级阶地，岩性主要以粉细砂为主，单井出水量1.99～8.95m3/d，底板标高-2.12～14.39m，平均10.95m，厚度6.85～22.3m，平均厚度15.6m。
⑶、第Ⅲ含水层组：
本组水文地质特征既有平面上分区性又有垂向上分带性，上段（Ⅲ1）主要含水岩性为中细砂、圆砾、卵石、含砾石粗砂，受原始地形控制，含水层起伏较大底板标高-42.61～-134.79m，平均-73.12m，厚度0～37.68m，平均10.77m。
群孔抽水试验时中心孔水位降低1.9m时，出水6855m3/d,K=144m/d，矿区中部孔群抽水时，水位降低15.4m，出水量106600～15500t/d,K=47.7m/d。
由于近年来当地工农业、小型矿业的发展，矿区及附近区域对第四系含水层的开采越来越大，尤其是当Ⅰ、Ⅱ含水组水量不满足时，更加大对Ⅲ含水层地下水的开采，使原来有隔水层分隔的含水层互相沟通。
2007年12月河北地矿建设工程集团隧道工程公司对矿区水文地质调查时，就明显的显示出三个含水层的水位基本一致，在进行的2个第四系含水层的单位涌水量较三十年前发生了较大变化渗透系数为K=17.87～57.58m/d。
当然这与大量开采地下水以近年来大气降水的减少有直接关系。
矿区地下水水化学类型为HCO—Ca+Mg水，矿化度为0.59g/L，PH值8.41。
2、基岩裂隙含水层（带）
矿区基岩为一套变质程度较浅并经受不同程度混合岩化的古老变质岩系，经过长期的地质作用，形成统一的裂隙承压含水层。
依据其成因、裂隙发育程度以及岩体的埋深条件不同，将岩裂隙含水岩系划分为古老风化壳裂隙含水带与深部构造裂隙含水带两部分。
（1）古风化壳裂隙含水带全风化带：
分布于古风化壳的顶部，直接与第四系地层接触。
岩石结构松散大部分变质变色，多呈黄白色和浅黄色，风化岩芯多呈块状，可见原岩结构，局部为残积土。
单位涌水量q=0.0056L/s.m，渗透系数K=0.05m/d。
水性、透水性均较差，但持水性强。
半风化带：
岩石风化变质程度较浅，组织结构完整，岩芯呈块状、短柱状。
在此带中，风化裂隙与构造裂隙往往以迭加的形式出现，附之以地下水的溶蚀淋滤用，致使基岩裂隙开度增大。
前期抽水试验结果表明：
单位涌水量q=0.003～0.08L/s.m渗透系K=0.013～0.362m/d，水化学类型为HCO+Cl-—Ca+Na型水，矿化度0.52g/L，PH值7.02。
⑵深部构造裂隙含水带
本带由古风化壳以下的断裂破碎带组成，包括断层带和断层影响带。
平面上集中分布在S9至S18线间，垂向上赋存-120（或者-180m）之间，厚度变化较大，由15～200m不等,一般50～100m.根据前期抽水试验资料,单位涌水量仅0.011m3/h﹒m，渗透系数K=0.049m/d,在断层影响带单位涌水量为0.175m3/h﹒m,渗透系数K=0.55m/d。
（三）岩性
根据1号-2号主井间孔及2号-3号主井间孔钻孔资料，2#主井井筒穿过岩层为黑云变粒岩，主要为坚硬岩石，硬度9≤f≤13。
三、注浆施工及排水方案
此次工作面预注浆施工段高为50m（即413.9m～463.9m），起始位置为止浆垫上表面。
本次工作面探水注浆设计共布置20个孔口管（编号为1#-20#孔），孔口管均采用φ108mm×4.8m无缝钢管制作，孔口管下端制作为喇叭状，钻孔均匀布置在距离井壁0.5m的圆周上，孔间距为0.72m，向外倾角为2°,切向角为3°。
在井筒中心位置布置滤水孔一个作为检查孔，滤水孔采用Φ423mm×δ10mm×5m无缝钢管制作（滤水孔内放置WQ50-60-15型潜污泵一台，另在打钻平台上放置一台作为备用泵使用），止浆垫底部铺设0.6m的滤水层，滤水层上铺设两层风筒布或两层彩条塑料布，以防浆液漏失，浇筑止浆垫厚度为2.1m。
止浆垫达到设计强度后，进行止浆垫及接茬部位井壁壁后注浆加固，加固段高为5m。
注浆完成后方可转入正常施工，施工40m时停止掘进，预留10m保护岩柱进行下一次工作面预注浆。
四、注浆施工及参数设计
1、止浆垫铺设
（1）止浆垫厚度计算
本次工作面预注浆选用平底形混凝土止浆垫。
因工作面涌水，砌筑止浆垫需要铺设滤水层并在排水的条件下施工，将止浆垫看成由承压部分和滤水部分组成的结合体。
承压部分的止浆垫厚度利用公式计算如下：
Bn≥
式中：
Bn—承压部分的厚度
m；
D—井筒净直径取5.6m；
P01—滤水层注浆压力取40kg/cm2；
R—滤水层注浆时混凝土抗压极限强度，止浆垫为C40，R取400kg/cm2；
v—混凝土抗压强度的非均匀系数，v=
A—滤水层厚度0.4m；
经过计算，该段止浆垫厚度为2.1m（止浆垫与井壁接茬高度为500mm）。
则止浆垫总厚度为B=Bn+A=2.1+0.4=2.5m
（2）井壁强度验算：
=20.6MPa
[a’]--井壁实际承受压力（Mpa）
D--井筒净直径D=5.6m
E—井壁厚度E=0.4m
P--注浆压力取P=10MPa
h--球面高h=0
与止浆垫连接处井壁混凝土标号为C40，养护7天后的允许抗压强度为40×0.8=32MPa﹥20.6MPa，满足注浆要求。
2、止浆垫浇筑施工
（1）准备工作
混凝土止浆垫施工时，由于井壁淋水和工作面涌水，影响止浆垫质量。
因此，需采取截水和导水措施，处理井筒涌水。
在浇筑止浆垫底部位置，将工作面的矸石排至设计高度，根据止浆垫的设计尺寸，用风镐将井帮、井底刷大成符合设计的形状，然后将碎石、岩屑或泥质杂物用清水冲洗干净。
（2）止浆垫的施工
在井筒中间挖一泵窝，将滤水管放在里面，滤水桶的规格432mm将工作面的砖块滤水层按设计的厚度平整好。
然后，在滤水层上面铺设两层风筒布或两层彩条塑料布，再浇筑混凝土止浆垫，L浇筑止浆垫混凝土之前，需将孔口管和滤水管管口封死，防止异物掉至孔内。
止浆垫浇筑完成后，养护7天，养护期间进行止浆垫及接茬部位井壁壁后注浆加固，之后进行工作面打钻注浆。
（3）孔口管布置
技术人员按照设计要求标定钻孔位置，孔口管的直径108mm然后由施工人员采用打锚杆焊接钢筋等方法将孔口管预埋并连接固定，要求预埋孔口管管壁密实牢固。
孔口上焊高压法兰，做打钻注浆孔口管。
孔口管高出止浆垫0.5m，下口制作成喇叭口状，管壁外用φ20螺纹钢筋缠绕并焊牢。
止浆垫混凝土采用C40砼，浇筑砼时要保持连续不得中断，工作面要分片用震捣捧震捣，同时应防止孔口管位移或偏斜。
止浆垫凝固后对滤水层和止浆垫进行加固注浆，加固完后对孔口管进行耐压试验，耐压试验压力要求达到设计终压，若达不到则继续加固直到达到设计终压才可进行工作面打钻注浆。
3、工作面预注浆前的准备工作
（1）排水系统
打钻注浆期间排水设备采用井筒现有排水系统，在打钻施工前应确保应急排水系统能正常运转，排水能力达到200m3/h，方可投入生产。
（2）注浆系统
此次注浆采用地面注浆，从地面下下放两路Φ25mm的高压软胶管作为注浆管路，高压胶管的耐压强度不低于21MPa，注浆管敷设采用板卡卡在大抓钢丝绳上，每10m上一道，中间用双股10#铁丝绑扎，绑扎间距不得大于6m。
（3）注浆泵搅拌站设置
在2#主井西侧搭设注浆棚，在地面挖两个二次搅拌池，二次搅拌池采用铁皮箱加工。
池旁边设置两台2TGZ-120/105型注浆泵，xpB-90E型注浆泵一台工作，一台备用，1m3电动搅拌罐一个。
（4）井下操作平台的搭设
利用[18槽钢加工一直径为Φ5.2m的操作平台，上面铺设δ=70mm大板；在操作平台侧边留有两个供上下人员通道，操作平台高出止浆垫3m，操作平台与止浆垫上层之间用四个Φ159mm无缝钢管加工的立柱进行稳固支撑，并在打钻平台边缘下方的井壁上均匀埋8个[12的工字钢进行固定。
4、注浆孔布置
工作面预注浆设计注浆孔数利用公式如下：
N=π（D-2A）/L；
N-注浆孔数，个；
D-井筒净直径，5.6m；
A-注浆孔与井壁距离，取0.5m；，
L-注浆孔间距，取0.72.m。
计算得知20个孔，井筒内孔口管在距井壁0.5m均匀布置，孔口管采用φ108×δ6×4800mm的无缝钢管制作，且孔口管外高出止浆垫0.8m。
止浆垫耐压试验合格后，在注浆孔上安装高压球阀和防喷阀后方可钻进施工。
相关资料表明，该地段岩体为高角度发育裂隙，因此该注浆孔的布置应设置一定的角度。
5、钻探施工
钻探设备采用2台SGZ-ⅢA型液压钻机同时作业（另一台作为备用），配Ф50×6×1000mm地质钻杆，钻头采用Ф73mmPDC复合片无芯钻头或用Φ75mm潜孔冲击器。
利用临时操作平台作为打钻工作平台，工作台固定要牢固、稳定，并操平找正。
将钻机按设计的方位、孔径固定在打钻工作平台上。
探水施工前，孔口管必须打压试验合格并安装高压阀门及防喷阀，以防钻进时含水层突然涌水造成突水事故。
钻进施工过程中技术要求如下：
（1）每段预注浆钻孔施工遵循对称施工的原则，本段注浆结束后，施工四个检查孔，检查孔的布置根据钻孔涌水量大小进行布置。
（2）钻进过程中，若钻孔涌水量超过10m³/h，则停止钻进，关阀进行注浆。
孔内浆液凝固达到强度后，再继续钻进施工，若孔内出水再超过10m³/h，则反复扫孔→钻进→注浆，最后达到注浆孔设计孔深。
（3）钻进过程中，若因岩石破碎、塌孔等出现喷孔、抱钻等现象时，造成无法钻进时，则冲孔抽钻进行注浆。
（4）施工过程中，操作人员应掌握好钻机操作压力，确保钻进施工时加压、钻速适当。
（5）带阀清水钻进时，若循环液变小或中断应立即将钻具提至安全位置，然后检查水量变小的原因，排除故障后再继续钻进。
（6）禁止弯曲钻杆下井，提高对中度，定时检查钻具，发现不符合要求的应及时更换，钻具加工要规范，出刃一致，焊接牢固。
为防止掉物入孔，钻进时孔口钻杆套厚皮胶板。
（7）每孔终孔停钻后，应加大水量冲孔，冲孔时间一般为30min左右，直到孔内岩粉基本排除为止。
（8）终孔时要核实钻具长度，确保钻孔深度符合设计要求。
（9）要认真做好钻进记录与钻机维修工作。
6、钻孔防突水及防喷措施
（1）每个钻孔孔口管耐压试验合格后，均要在孔口法兰上安装高压球阀和防喷阀后方可钻进。
（2）孔内涌水后立即启动排水系统，并及时向项目部领导汇报，经同意后方准提钻，提钻时钻具一律由立轴中以上卸下，提钻后立即关闭孔口高压闸阀，并连接注浆装置进行注浆。
（3）套管法兰盘与球阀以及球阀与注浆法兰盘之间一律使用高压石棉垫或铅垫圈，并压紧压牢。
7、注浆压力
注浆压力一般取静水压力的2～4倍。
根据以往注浆经验和岩石裂隙的高角度发育的特殊性，决定本次注浆终压取12MPa，注浆施工时，可视具体情况酌情调整。
注浆结束标准：
注浆达到终压后，吸浆量降低到50～60L/min，稳定时间为10～30min。
注浆终压计算公式为：
P终=4P0。
（P0为静水压力）
8、浆液材料选择及现场浆液配制
注浆首先选用单液水泥浆，单液水泥浆水灰比选用3：
1；2：
1；1.75：
1；1.5：
1；1.25：
1；1：
1共6个级配。
单浆液消耗量特别大时，则控制扩散范围或者加快砼凝固时间，可考虑加入速凝剂，或选择水泥、水玻璃双液浆，若含水层不进浆或注浆效果差，则考虑使用超细水泥或化学浆液进行注浆。
注浆时，视压水吸水量确定起始浓度，注浆浆液调配原则为先稀后浓。
若止浆垫和孔口套管耐压试验出现漏浆现象，即可加入双液浆，双液浆与单液水泥浆的配比为1：
1。
。
双液浆配比采用水泥浆水玻璃1：
0.5-0.8的体积比注浆。
水玻璃选用40～45Be`，M=2.5～3.0为宜。
速凝剂选用三乙醇铵和氯化钠复合速凝早强剂，其用量分别是水泥浆液量的0.05%和0.5%。
水泥要求用袋装P.O42.5R普通硅酸盐水泥，失效结块的水泥禁用。
水泥浆现场配制见下表：
单液水泥浆现场配制表
水灰比
水泥（袋）
水（升）
制成浆量（m3）
3：
1
6
900
1.000
2：
1
9
900
1.050
1.75：
1
10
875
1.042
1.5：
1
11
825
1.008
1.25：
1
13
812
1.029
1：
1
15
750
1.000
9、注浆量计算
（1）此次注浆主要段高度50m，浆液扩散半径按14m计（以井筒中心计算）。
浆液注入量根据公式：
V=AhπR2nβ/m计算
其中：
V--本段浆液计算注入量，m3
A--浆液消耗系数，取1.3
H—注浆段总厚度，m
R—浆液有效扩散半径，m
N—岩层平均裂隙率，取0.03
β—浆液充填率，取0.9
m—浆液结石率，取0.85
本段含水层注浆量：
V=1.3×50×π×142×0.03×0.9/0.85=1271.34m3
（2）水泥、水玻璃消耗量
根据水泥浆水灰比1：
1，双液浆体积比1：
0.4定额消耗计算：
需水泥用972吨，水玻璃152m3。
（单液浆按水泥总量的70%考虑即680吨，双液浆按水泥总量的30%考虑）这些为理论用量，具体数量以现场实际注入量为准。
若需注化学浆液或超细水泥时，再据注浆试验孔试验确定。
10、注浆施工
（1）注浆泵采用2TGZ-120/105型注浆泵，一台工作，一台备用。
（2）工艺流量：
单液水泥浆经二次搅拌—注浆泵—输浆管—控制阀—孔口管—岩层裂隙。
（3）压水试验。
每孔终孔测水后接通输浆管路进行压水试验，压力由小到大逐步升压到最大注浆终压，测定各不同压力参数时的吸水量并绘制吸水量曲线，压水时间可为20～30分钟。
并根据压水结果，确定起始浆液配比。
（4）压力调整：
注浆压力变化有时渐变，有时呈波状，调整压力应与孔内情况、浆液浓度等密切配合，当浆液浓度确定后，用人为的方法控制泵量，使压力达到终压。
（5）浆液调整：
浆液在岩层裂隙充填阶段中，如压力和进浆量稳定不变时，应逐级加大浓度，如压力上升快，进浆量很快减小，应依次降低浆液浓度，每改变一次浆液浓度可持续20分钟。
（6）注浆结束前，应压注清水，使管路大部分浆液注入岩层裂隙中去。
但要防止清水压入地层，当压清水时需及时通知井下准备闭阀泄浆，然后清洗整个注浆系统。
（7）注浆结束标准
单孔注浆结束标准：
注浆压力达到设计终压，泵量<30L/min，稳定20～30min，即可结束注浆。
注浆结束后，由技术员整理各孔钻注全部数据资料
11、注浆操作期安全注意事项
（1）注浆前，首先用水冲洗管路及钻孔，做耐压试验，检查注浆孔是否畅通，有无堵塞现象。
（2）压水结束后，如压水情况符合要求，可根据单位吸水量选择合适的浆液开始注浆。
施工过程中，根据注浆的压力、吸浆量等情况，随时调整浆液配比及注浆延续时间。
（3）注浆前先测静水压力，根据静水压力确定注浆压力。
注浆时应派专人观察压力表变化情况，确保注浆压力不超过设计终压，如有异常，及时汇报。
若钻孔出现连续稳定升压，则应连续注浆，直到达到结束标准。
（4）注浆期间要设专人观察注浆管、井壁周围等处是否有跑浆现象，发现问题及时通知有关人员采取措施处理。
（5）注浆人员要随时注意，当设备运转出现异常时，如压力突然增大、注浆管跳动剧烈等，要立即停机，进行检查处理。
（6）注浆人员严格执行注浆泵操作规程，佩带防护眼镜、乳胶手套，谨防浆液对人造成伤害；注浆管路要牢靠，各螺丝扣的连接必须拧紧，以防脱出伤人；放浆时要注意安全，人员避开放浆阀门，防止高压浆液、高压水、砂等突然喷出伤人，时刻注意压力表变化情况，发现异常情况及时处理。
（7）记录员跟班检查井壁情况，井下所有工作人员时刻观察井壁情况，发现问题应立即停止注浆或打开放浆阀泄压，并向技术人员汇报。
（8）注浆结束后，要及时清理钻注设备，并进行检修。
12、注浆压力的调整
在注浆过程中，注浆压力可分为初期、正常及终压三个阶段变化，当初始浓度确定后，根据注浆压力变化情况要及时地控制泵量，调整浆液浓度及凝胶时间等，使注浆压力平缓地升高，避免出现较大波动，直至达到注浆终压、终量，并稳定20min。
当浆液在裂隙沉析、充填阶段时，若压力不升，进浆量不减时，应逐级加大浓度；反之，若压力上升快，减量也快，此时为了保证足够的注入量，应加入少量的速凝剂。
每更换一次浆液浓度，一般持续30min。
当浆液注入量接近预计注入量的40%～50%，其压力不升，进浆量不减时，可采用低压，间歇注浆的方法达到注浆终压。
13、注浆期间压力保护措施
（1）通过地面注浆站和井下孔口设置上、下泄浆装置，严格控制注浆压力，确保注浆压力严格控制在设计压力之内，严格按照设计压力进行施工。
（2）考虑井筒内装备风、水管路及电缆等，注浆期间井筒作业盘上应设专人进行井壁情况观察，发现异常，应及时停泵处理。
五、施工安全技术措施
（1）建立健全各工种及技术人员的岗位责任制，并严格执行。
（2）施工时项目部要成立专门组织，统一指挥，负责工作面打钻注浆工作，并派专人值班。
（3）施工人员必须经过专业技术培训，考试合格，并持证上岗。
（4）非工作人员严禁到现场，参加注浆人员应佩戴好劳动保护用品，穿戴要整齐，衣襟、袖口、裤口必须束紧。
（5）机电设备管理必须按照煤矿安全规程内容执行操作。
（6）开钻人员必须熟悉钻机的工作原理，掌握钻机的操作要领，维护、保养及排除故障的技术知识。
（7）作业人员必须经过安全知识培训，掌握矿山的防灾、避灾知识。
（8）井下钻探施工前，必须了解钻探工程的设计目的、任务，施工措施要传达到人并签字，并严格按照措施施工。
（9）打钻、注浆操作人员应密切注意人身及机械安全。
注浆时，注浆泵操作人员、工作面注浆人员应密切注视压力变化情况，严格控制注浆压力。
压力表读数由专人读取，当发现超出工作压力区时应立即停泵，查明原因，立即处理。
（10）钻进时要严格按照工程技术人员指定的孔位、孔深、角度进行施工，未经同意不得擅自改动。
（11）严禁人工提、下钻杆。
（12）必须保持孔内干净，无残留岩石、金属杂物等。
钻头下至孔底时应慢速，在距孔底0.5m开大泵量冲孔，轻压扫扎到底，正常钻进后再逐步加大压力和转速，严禁采用单纯加快转速的做法，正常钻进时，应保证压力均匀。
（13）对钻机的传动部分：
皮带、传动链条等要安装防护装置。
（14）接通电源之前首先检查电源电压是否与电机的额定电压相符，电源有无漏电现象。
（15）启闭开关时，精力要集中，做到手不离按钮，眼不离钻机，随时观察和听从司机命令，准确、及时、迅速地启动和关闭开关。
（16）禁止用手脚直接制动机械运转部分，严禁将工具和其他物品放在钻机、水泵、电机防护罩上。
（17）扶把手时，要站在立轴和手把一侧，不得紧靠钻机，钻机后面和前面到给进手把活动范围内，不准站人，防止高压水将钻具顶出伤人或给进手把翻起打伤人。
给压要均匀，根据孔内情况及时调整钻法及压力。
（18）要保证有足够的水分，不准打干钻，钻具下至孔底前0.5m时，立即开泵送水，正常返水后才能钻进。
（19）钻进过程中，一旦发现“见软”，“见空”、“见水”和变层，要立即停钻，丈量残尺。
（20）水压突然加大或顶钻时，必须立即停止钻进，但不得拔出钻杆，迅速向调度人员汇报，并派人监视水情。
（21）钻进过程中若发生机械故障或突然停电，立即断开开关，用人力将钻具提到安全高度。
（22）注浆人员要时刻注意设备的运转情况，当设备运转出现异常时应立即停机，切断电源，进行检查处理。
（23）施工前应对打钻、注浆、供水、排水等设备进行严格检查。
（24）作业地点要保障风量可靠，钻进过程中严禁停风、停电、停水。
（25）制浆前所用各种设备应完好，各阀门应处在正常的开关位置，供水应通畅，照明设备应齐全，各岗位人员应到齐。
（26）注浆前用电话和工作面联系，先供清水，检查管路。
（27）注浆前先进行冲孔，水量应逐渐加大，每孔冲水时间不少于20min，进水畅通后再注水泥浆。
（28）注浆前应对注浆管路系统进行耐压试验，耐压程度应大于最大注浆压力。
（29）搅拌人员严格掌握浆液浓度，严防水泥纸屑及其它杂物入池，放浆口设过滤网，严禁使用失效结块水泥。
应设专人处理吸浆笼头，以防糊堵。
（30）注浆期间，应密切注意管路及各阀门情况，发现堵孔或管路漏浆时，应首先通知井上停止注浆，进行处理。
（31）正在注浆的钻孔，发现进浆不正常时，应暂停注浆，进行给水。
（32）注浆时，不要在高压胶管附近停留，以防管路崩坏伤人。
（33）井上下与注浆泵站设直通电话、电铃、规定电铃信号，管路必须安装牢靠，压力表要经常检查，坏表应及时更换。
（34）工作过程中应经常检查油位、油路、油温不得超过规定参数。
（35）工作结束后，值班记录人员要认真及时做好原始记录，要核实本班的注浆量，浆液浓度，并将本班工作情况详细记入注浆日志并在工作地点交接班。
五、防突水预防措施
为保证主井井筒工作面预注浆施工安全，预防施工过程中突然出大水，特编制防突水预防措施：
1、钻孔施工前，在上层吊盘和二层吊盘上各安装一台MD85-80×9型号的离心式多级卧泵、临时水箱和Φ133mm排水管路（另有一路Φ159mm的压风管作为备用），确保管、电路连接好，并保证在钻孔突水时能正常运转及时排水。
2、打钻前排水系统必须形成且完善，吊盘安装两台MD85-80×9型号的离心式多级卧泵，1台备用确保
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