预制T梁施工工艺.docx
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预制T梁施工工艺
工匠太行主题活动
太行山高速公路邯郸段
后张法预制T梁施工工艺
河北省太行山高速公路邯郸段
2017年6月
后张法预制T梁施工工艺
桥梁结构的耐久性是影响桥梁安全、结构寿命的关键因素，上部结构的提前损坏及桥梁安全事故发生，是国内交通行业日益关注的问题。
其中预制梁板的施工质量控制与进度控制，是梁板预制工程施工中的重点与难点。
为了保证预应力桥梁结构的安全性、可靠性和使用寿命，依据施工技术规范、两阶段施工技术图纸，特编制后张法预制T梁施工工艺。
1、编制目的
明确后张法预制T梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范预制T梁施工。
2、编制依据
（一）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）
（二）《公路工程质量评定标准》（JTGF80/1-2004）
（三）《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
（四）《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
（五）河北省高速公路施工标准化管理指南
（六）设计图纸及太行山高速公路邯郸段相关管理制度
三、适用范围
本施工工艺适用于太行山高速公路邯郸段后张法预制T梁施工。
4、后张法预制T梁施工工艺流程图
5、施工准备
5.1技术准备
5.1.1熟悉图纸
根据现场条件、T梁数量和工期确定预制场预制台座数量、存梁区大小，结合T梁架设方案编制详细的T梁预制施工组织方案，绘制详细的预制场施工布置平面图。
包括养生管线、轨道、电缆的布置等应详细标明。
其次，熟悉施工图纸各项要求、说明等，绘制台座施工图。
5.1.2设计交底、技术交底、安全交底
对图纸进行详细解读，了解设计意图、设计标准、设计要点，对施工中的重要施工工艺及施工关键要点进行严格控制，保证施工质量。
5.1.3各项数据指标计算
1）对台座布局进行合理计算规划；对梁板高度、梁板宽度、吊装口位置等进行详细计算，尤其是非标准横坡位置；及边梁处在曲线段上要精确计算保证梁板质量。
2）对超过20米T梁，为保证桥梁的平整，预制T梁时设置向下的反拱度，具体反拱值应在施工时先按照参考的反拱度预制一片梁并进行张拉后确定，确定反拱值时还必须考虑在存梁时间内预拱度继续发展的可能。
其线形设置可采用圆曲线或抛物线。
3）伸长量计算
预应力筋的理论伸长量可用下式计算：
ΔL=PpL/（ApEp）
式中：
Pp——预应力筋的平均张拉力，直线筋取张拉端的拉力（N）；
L——预应力筋的长度（mm）；
Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep——预应力筋的弹性模量（MPa）。
5.2机具准备
5.2.1龙门吊准备
1）根据预制场宽度要求设置龙门跨径。
2）根据每片T梁自重设计龙门起重重量。
5.2.2张拉机具的准备
1）张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和校验。
千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
所用压力表的精度不宜低于1.0级。
2）根据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之配套的高压油泵和油表。
由于施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要，因此张拉前必须将张拉机具送至有资格检定的单位进行校验；使用超过300次或半年后，或拆修更换配件、意外碰振时，必须重新校验。
5.2.3振捣机具的准备
1）附着式振捣器的准备，应根据模板的整体刚度、钢板的厚度选用合适功率的振捣器。
如钢板为5mm厚，可采用2.2KW附着式振捣器。
为避免、减少预制T梁马蹄处气泡较多的缺陷，采用高频附着式振捣器。
2）插入式振捣器采用普通较常用的50型配合30型振捣器。
3）梁板顶面采用平板式振捣器进行收面，防止梁板顶面裂缝的产生。
5.2.4其他机具准备：
钢筋加工、定型模板、混凝土拌和运输、养生压浆、安全设施、试验等。
5.3材料准备
5.3.1钢筋原材料准备
1）钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查。
2）Ⅱ级钢筋如采用电弧搭接焊，单面焊缝>10d，双面焊缝>5d，焊缝平顺饱满，不得夹杂焊渣，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊缝质量应符合有关规定。
3）气温较低时钢筋焊接，其环境温度不宜低于5℃。
4）加工成型的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标志，以防混用。
5.3.2水泥、外掺剂、砂石原材料准备
1）水泥选用42.5级以上级别水泥，且具备较高的稳定性，各项指标合格。
水泥、外掺剂的检验及抽检试验应按照鉴定标准执行。
2）砂、石等原材料亦应经过严格的检验程序，以保证拌制的混凝土满足各项指标。
5.3.3钢绞线原材料准备
所用钢绞线进场必须有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用。
5.3.4锚具夹片准备
1）锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供应方按规定进行检验并提供质量证明书。
2）锚夹具须经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能验收和使用。
六、作业条件
6.1预制场布置
预制场场地必须平整、坚实，避免低洼、积水。
将场地整平硬化且设置横坡排水沟，龙门吊轨道外侧设置矩形排水沟，预制厂内设置小型排水沟，通过小型排水沟汇集到矩形排水沟内。
根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，排除雨期积水及养生积水，防止场地松软沉降。
同时考虑构件场内、外运输（包括水、陆地）装卸、混凝土运输等因素，沿预制场、存梁区设置便道，以满足施工方便。
整个场地应安排合理，避免过分拥挤和不必要的占用土地。
1）台座间距的确定以T梁面板宽度加2～3m为宜。
2）台座纵向间距不小于8m。
3）注意台座和轨道之间的距离，并充分考虑龙门吊是否影响提梁。
4）布置养生用水管道应考虑布置在轨道外侧，在每排制梁区设置水龙头，方便养生使用。
5）预制场用电应总体规划，按总的用电量配备主电缆和电器设备，设置专用变压器。
总的用电量应包括下面内容：
电焊机工作数量、插入式振捣器及附着式振捣器工作数量、龙门吊用电量、钢筋加工机具对焊机、照明等。
6.2预制场地施工
1）应优先考虑龙门轨道施工，首先进行精确放样，轨道固定采用铁轨道钉固定，轨道安装就绪安装龙门。
2）进行台座施工，根据图纸是否有特殊要求，台座顶面采用钢板。
台座基础应经过计算满足承载力要求，特别是两端基础应考虑张拉后梁的受力状态，有必要时配适当钢筋以满足承载力要求。
台座设置须考虑梁的起拱影响。
3）场地需进行硬化处理，避免雨季施工场地泥泞影响施工。
各项施工准备工作完备，施工机具、模板、混凝土拌合站、养生室、安全设施齐全，材料准备充分，临时设施（场地三通一平、底模、龙门吊等）均按照设计和上述要求实施，施工机械进行标定和检测验收合格，完成首件T梁施工，根据首件工程施工情况进行了施工总结，修改完善了施工工艺。
6.3施工作业人员要求
1）各班组操作工人应由工长或现场技术人员对其进行培训、技术、安全交底。
2）各班组操作工人必须具备各自工作班组的能力要求，同时，还要有应对安全紧急救援措施，且各班组人员要保持稳定。
3）各班组操作工人能力要求
钢筋班工人：
熟悉钢筋结构、预应力定位图纸，具有熟练的钢筋绑扎及焊接能力。
支模板工人：
熟悉图纸尺寸要求，具有熟练的支模能力。
重视模板的除锈、打磨工作。
混凝土浇筑班：
熟练掌握混凝土振捣技术，能对T梁的不同部位采取不同的振捣措施。
预应力张拉压浆班：
熟练掌握智能张拉设备及智能压浆设备的操作，对待工作认真负责，发现问题及时上报。
4）特种机械工人、电工、起重工必须持证上岗。
七、后张法预制T梁施工工艺
7.1台座制作与底模安装
台座应有足够的强度，基础不沉陷，以保证底模不变形，并应稳固、平整、边线顺直；底模接缝应严密，表面光滑洁净；钢筋绑扎前底模涂刷脱模剂。
台座的施工工艺：
1）梁端基础施工：
先开挖至扩大基础底面标高后继续向下挖40cm深，按照扩大基础位置及尺寸在下部铺设单层Ф12间距10×10cm的钢筋网，浇筑C30混凝土。
扩大基础端头宽度应超出梁底0.5m。
2）台座施工：
扩大基础施工完成后，浇筑台座垫层。
在垫层上对台座进行位置和标高放样，进行定位钢筋及L形骨架施工。
在距台座顶面7cm处每隔75cm设置一道PVC管、直径为5cm，作为以后穿设对拉螺栓的孔道。
当基础混凝土达到强度后，进行台座混凝土浇筑。
浇筑到顶面时，按照图纸要求设置预拱度。
浇筑完毕后，将表面抹光、压平，平整度控制在3mm以内，并对混凝土进行洒水养生7天。
3）底模安装：
为了解决梁底边缘漏浆现象，先在台座两侧放置4×4cm工字钢，工字钢放置的位置按预制梁宽度每侧向内缩短2mm作为放置条形泡沫的预留量。
工字钢之间预留3mm焊接缝防止焊接时钢板热涨变形。
在绑扎钢筋前要对条形泡沫进行安装，外露宽度5mm。
使侧模合模后，可以与条形泡沫紧密贴合，避免了底缘漏浆现象。
台座上铺设6mm以上厚度的钢板，并用膨胀螺丝锚固在台座混凝土上，作为T梁底模，保证接缝严密，表面光滑洁净。
同时按照图纸位置预留吊装孔，并放置单独的模板，方便操作。
7.2钢筋加工与安装
7.2.1钢筋加工
使用数控钢筋弯曲设备进行钢筋下料和加工，利用胎具进行钢筋绑扎及安装，降低了人为误差，提高了钢筋骨架的加工精度和工效。
钢筋绑扎及安装可进行规模化生产。
消除了常规工艺中钢筋绑扎及安装工程受进度受梁板预制底座数量限制的影响，使钢筋绑扎及安装与模板安装由普通工艺中流水作业转化为平行作业，从而提高梁板预制工程进度。
1）钢筋加工：
钢筋下料采用数控弯曲机。
钢筋批量加工前，必须进行试弯，确定数控弯曲机工作参数，使调整后的钢筋下料长度符合设计要求。
对钢筋加工前先依据图纸绘出钢筋下料图，根据下料图按1：
1比例画出大样图，在钢筋加工台座上钉钢钉对钢筋进行卡位。
然后通过在钢筋弯制台上画线对弯折角度（即钢筋弯制位置）进行标记，通过中心定位销控制钢筋弯曲角度，定位销的直径应符合规范要求；最后对加工出半成品分类码放整齐、并标识，便于后续工作提取使用。
2）胎具制作：
胎具制作必须按照与梁板预制台座相同的原则，即胎具制作台座与梁板制作台座同向，且在起吊门架可吊装范围内，使加工好的梁板预制整体式钢筋骨架能够通过梁板预制厂的起吊门架一次性完成吊装、平移、入模等工序。
胎具中预埋筋、支撑筋、定位筋的加工，必须严格按照钢筋骨架尺寸进行配筋计算，计算出各部位钢筋的结构尺寸及使用数量。
加工过程中严格按照计算出的配筋进行加工，保证安装后的钢筋骨架结构尺寸能够满足设计及规范要求
7.2.2钢筋绑扎及吊装
1）钢筋绑扎时将加工好的半成品钢筋运输到胎具上，要严格控制钢筋保护层厚度，绑扎顺序为先底腹板，后顶板，钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开。
将加工好的整体式钢筋骨架利用桁架进行起吊。
起吊后平移至外模已安装好的梁板预制台座上，入模过程中通过调整吊装桁架上的临时固定支架，可减少整体式钢筋骨架入模摆动幅度，避免钢筋骨架变形及混凝土保护层垫块的损伤。
钢筋网的间距位置容许误差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
2）预应力波纹管定位：
根据设计图纸的预应力管道的坐标，在台座侧面每米标注距离，利用坐标定位尺控制波纹管坐标；将设计图纸给出的各控制断面的竖向（Y）坐标值顺次标在波纹管坐标定位尺上，并注明该坐标属于哪根波纹管哪个位置的坐标。
波纹管定位要求直线段每隔100cm焊横钢筋和Ｕ型筋，曲线段每隔50cm焊横钢筋和Ｕ型筋。
为了确保孔道畅通，应采取以下措施：
①孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性，防止波纹管脱节。
②在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以保护。
③混凝土振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
④在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇筑混凝土前插入到波纹管中，浇筑完成即可拔除。
7.3模板制作安装
7.3.1模板安装施工工艺
7.3.2模板制作
为了保证混凝土外观质量，必须认真设计和加工。
模板采用大块钢模拼装，面板采用≥6mm厚冷轧普通钢板，专业厂家制作完毕后运至工地。
新模板使用前要用钢丝刷进行第一次打磨，用抛光机对模板表面进行打磨,并对接缝找平，并用角磨机对板面进行抛光处理打磨后涂刷水泥浆进行封面，放置时间最少24h以上，用于吸附模板上杂质。
如长时间不用可以防止生锈。
对模板进行模板组拼及编号，在首次进行模板拼接时，将接口严密吻合的模板连接在一起，各块模板之间用螺栓连接，用螺栓拧紧模板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。
对拼装完成的模板依次编号，以后每块模板在使用过程中都固定位置。
模板吊装设备要确保至少两个吊点，保证外模板在安装过程中保持平衡，也防止在拆模时磕碰混凝土。
底部φ20拉杆每隔0.6～0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。
立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32t螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆竖向支撑。
翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，宜采用梳型齿板固定钢筋。
梳型齿板与钢筋间缝隙宜采用传送带条封堵，防止漏浆。
传送带条宽度为顶板环形钢筋上下层之间的宽度，这样可以方便安装。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
高程
±10
2
内部尺寸
±5，0
3
轴线偏位
±10
4
相邻两板面高低差
2
5
表面平整度
5
6
预埋件中心线位置
3
7
预留孔中心线位置
10
8
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
模板安装要求
7.4混凝土浇筑
7.4.1配合比的选定
水泥采用标号不低于42.5的普通硅酸盐水泥，砂的含泥量≤2.0%，碎石含泥量≤1.0%；碎石含泥量偏高宜采用水洗；混凝土配合比、塌落度要满足设计和规范要求；选定配合比前，对粗细集料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。
对于每批到现场水泥、外加剂均要进行抽检。
选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂进行多组设计比较，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇筑顺利和外表质量，尽量减少表面气泡。
配合比须经监理工程师批准后使用。
7.4.2混凝土拌和
拌和采用强制式搅拌机自动计量配料进行拌和，应满足拌和时间浇筑要求。
7.4.3混凝土运输及灌注
混凝土的运输采用混凝土运输车、龙门吊、轨道等运输工具运至现场，卸入吊斗，然后由龙门架或其他起吊设备提升吊斗进行灌注。
浇注时根据浇注时间的长短可采用分层浇筑法或组合式浇注法，并按规定在现场制取混凝土试件。
混凝土浇筑质量主要从浇筑、振捣、养生三方面控制，顶面混凝土保证平整、密实。
7.4.4混凝土振捣
混凝土工作性良好方可使用，浇筑前混凝土罐车应保持常速搅拌。
梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。
梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：
（1）马蹄部位：
①混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。
②待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实。
③振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。
（2）灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。
（3）灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。
（4）梁端混凝土振捣采用φ30振捣棒捣固，以保证梁端混凝土密实。
混凝土振捣器应快插慢拔，移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且应使振动半径能覆盖已振实部分10cm左右。
振捣棒要插入前一层混凝土5～10cm内，以保证新混凝土与先浇筑混凝土的良好结合。
不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免造成离析。
钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。
梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。
（5）浇筑时应派专人检查模板和所有的坚固件。
7.5模板拆除和凿毛
混凝土浇筑完成，顶板混凝土开始初凝时，需要再次进行收平搓毛。
用钢丝刷对顶板混凝土进行刷毛，刷毛深度控制在剔除表面浮浆为宜。
根据混凝土强度严格控制拆除外模时间及凿毛时间。
禁止使用大锤砸撬外模，防止混凝土出现震裂现象。
梁的横隔板、翼缘板及工作孔等部位应进行凿毛处理，凿毛部位要有规则并保持一致。
按规范要求，当混凝土强度达到10MPa时方可拆除模板。
模板拆除采用龙门吊拆除，人工配合，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除严防损伤梁体及模板。
当模板拆除后，采用气泵锤对梁端头、横隔梁、翼缘板及工作孔等部位的混凝土进行凿毛。
对预制梁的横隔梁、翼缘板、梁的端头及工作孔等部位采用气泵锤进行凿毛。
同时为了防止凿毛时对混凝土边缘产生破损，凿毛前在混凝土边缘内侧1cm位置弹条墨线，来控制凿毛范围。
凿毛深度宜控制在4-6mm，以剔除混凝土表面的浆皮、露出石子为宜。
7.6混凝土养生
当顶板混凝土搓毛完成后，在T梁表面覆盖土工布并进行洒水养生；当模板拆除后，在顶板及两侧设自动喷淋管，同时用篷布包裹保持梁板湿润。
由于T梁几何尺寸的限制，腹板部位可利用钢筋加工成固定骨架将土工布固定在腹板上，再利用自动喷淋设备保持顶板及腹板土工布保持湿润，对于同养试块，要放在顶板上同梁体同时洒水养生，养生时间不少于7d，。
同时在整个预制区场地硬化时，在梁底间预留了汇水槽，通过汇水槽将水引至沉淀净化池内，防止养生水随处漫流。
7.7预制T梁张拉及孔道压浆
7.7.1预制T梁张拉
（1）下料、绑扎
1）钢绞线按设计图要求下料，下料长度应通过计算确定，计算时应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩值、锚具厚度及外露长度等因素。
2）下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。
禁止用电、气焊切割，以防热损伤。
钢绞线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。
编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。
（2）穿束
穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确；孔道内应畅通，无水和其他杂物。
宜将一孔道中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头。
穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。
（3）预应力筋张拉
当T梁混凝土强度达到100%时，且混凝土龄期不少于7天时可以进行张拉。
张拉机具采用智能张拉设备应与设计要求的各预应力束张拉应力相匹配。
千斤顶与压力传感器应配套校验、配套使用。
当张拉用的千斤顶与压力传感器有下列情况之一时，应重新进行标定：
1）使用时间超过6个月；2）张拉次数超过300次；3）使用过程中千斤顶或压力传感器出现异常情况；4）千斤顶检修或更换配件。
预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。
要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%以内。
超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。
张拉时，要做好记录，发现问题及时补救。
张拉完毕后应对锚具进行及时封锚或做其它防护处理。
7.7.2压浆
预应力筋张拉后，孔道压浆应在48h内完成。
压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。
当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
压浆设备采用智能压浆设备，在拌制水泥浆的同时，量测浆液的初始流动度、浆液温度及环境温度。
（1）管路连接
常规压浆前,将孔道冲洗洁净、湿润。
对需要进行压浆的孔道，安装进浆口阀门和出浆口阀门，两个阀门均开启。
将进口与智能压价设备出浆口连接。
（2）配置浆液
水泥浆应由精确称量的标号为42.5的普通硅酸盐水泥、压浆剂和水组成。
按规范要求，预应力管道灌浆用浆液的水灰比应为0.26～0.28，水泥浆的稠度控制在10～17s之间。
30min流动度为10～20s。
智能压浆设备的搅拌机转速为1460r/min,能够满足规范要求。
（3）压浆施工
压浆液搅拌均匀合格后，浆液进入低速储浆桶，并通过吸浆管进入灰浆泵，经过系统加压浆液从进浆口注入梁体进行压浆。
压浆应缓慢、均匀地进行。
对于水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5～0.7MPa;压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口。
关闭阀门后，宜保持一个不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3～5min。
压浆时，每一工作班组应制作留取不少于3组尺寸40mm*40mm*160mm的试件，标准养护28d,进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。
7.8预制T梁的移位与码放
预制T梁压浆后浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装；要保证梁底干净，无油渍；采用钢丝绳吊梁时必须在梁体角线位置放置护梁铁瓦，防止梁体边角损坏；移梁、存梁时采用两点支撑，支点距梁端头不大于1m，T梁存放场地要有足够的承载能力，在存梁两端端头做扩大基础，并保证排水畅通；T梁应按吊装顺序码放，码放时应在梁底支点附近支设垫木；码放不宜超过两层，层与层之间垫木应对齐，两侧用方木支撑或梁与梁之间采取临时固结的方法，防止倾覆。
八、质量标准
8.1基本要求
1）所用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
所有钢筋、钢绞线、锚具等必须要有试验检测报告。
2）梁不得出现露筋和空洞现象。
3）梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。
4）梁安装前，墩台支座垫板必须稳固。
8.2实测项目
表8.2梁（板）预制实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
梁长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：
每梁3处
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
4
高度（mm）
梁
±5
尺量：
检查2个断面
5
断面尺寸
（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
7
横隔梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
预应力筋的制作安装误差应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的要求。
8.3外观鉴定
1）混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。
2）混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须修整。
3）混凝土表面不得出现非受力裂缝，如出现且超过0.15mm必须处理。
4）封端混凝土应密实、平整。
九、成品保护
1）注意移运梁
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