京福高速公路福建邵武境内某特大桥连续刚构实施施工组织设计secret.docx

京福高速公路福建邵武境内某特大桥连续刚构实施施工组织设计secret.docx

《京福高速公路福建邵武境内某特大桥连续刚构实施施工组织设计secret.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《京福高速公路福建邵武境内某特大桥连续刚构实施施工组织设计secret.docx（43页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

京福高速公路福建邵武境内某特大桥连续刚构实施施工组织设计secret

京福高速施工组织设计

第1章工程概况

1.1大桥概况

xx三号特大桥位于xx高速公路xxxx境内，大桥桥型布置为（72.5＋130＋72.5）米预应力混凝土连续刚构桥，墩身均为矩形空心墩，基础为桩基础，桥台为U形桥台及板式桥台。

大桥平面位于直线段和缓和曲线段上，立面由江西向xx方向降坡2.9%。

其各部构造为：

1.1.1上部结构

⑴左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7m，边跨直线段及主跨跨中段梁高3m。

⑵箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12m，底宽6m，箱梁底板水平布置。

通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。

箱梁梁体两翼板悬臂长度为3m。

⑶梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。

⑷预应力体系：

箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛270级钢绞线。

其中梁部纵向钢绞线束采用φj15.24-15型锚固体系、φ90mm内径的波纹管成孔；腹板纵向钢绞线束采用φj15.24-19型锚固体系、φ100mm内径的波纹管成孔。

竖向预应力体系采用Φ32预应力精轧螺纹粗钢筋和YGM型锚具。

1.1.2下部结构

主墩为（4.5×6）m的钢筋混凝土薄壁空心墩，壁厚0.9m，上下部为实心部分。

基础均采４Φ2.5m双排钢筋混凝土群桩（桩长20～40m），要求桩底嵌入微风化石英云母片岩的深度5～10m。

承台为（10×9×4）m的大体积混凝土承台。

0号桥台为板式桥台，2Φ1.5m灌注桩基础（桩长35～39m）；3号桥台为U型桥台，基础采用明挖扩大基础。

1.1.3其它

⑴桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm，沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。

⑵桥台处的支座采用GPZ系列盆式橡胶支座

⑶桥台处各设置一道D160型伸缩缝。

1.2工程地貌和工程水文

1.2.1本桥横跨V形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度45度左右，相对高差约100m。

桥位区地震烈度位6度。

1.2.2桥位区的地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水的补给，水量不大。

溪沟内常年流水，但流量不大。

1.3主要工程数量

混凝土17000m3，钢筋2200T，钢绞线380T，精轧螺纹粗钢筋135T，GPZ盆式橡胶支座8套。

第2章施工总平面布置及临时工程安排

2.1施工总平面布置图

针对本工程特点，通过对施工图的仔细领会和反复勘察现场，并结合施工环境、地质、水文、气象等资料，按照合理、方便、经济的原则，对施工现场进行了初步布置。

具体布置详见附图。

2.2供电、供水计划

生产和生活用电从业主提供的架空高压线接入，经变压器降压后引入各墩台、T构、混凝土拌和站、钢筋绑扎场、索道控制室、驻地等处。

生产和生活用水使用xx溪水。

在桥位附近的溪沟中筑坝拦水，用水泵抽送至桥台后高处蓄水池中，然后根据需要分送各用水点。

使用过程中将注意水质的污染变化。

汛期若含泥量大，需经沉淀检验后才能使用。

2.3临时用地

施工临时用地主要包括：

弃土场、施工便道、混凝土拌和场、钢筋加工场、模板加工堆放场、现场宿舍等。

其中混凝土拌和场、钢筋加工场、模板加工堆放场、现场宿舍等地面需作硬化处理，并采取相应的排水与遮盖措施。

2.4大临工程

主要考虑架设2×6T承载力的空中索道两套，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型施工机具的调运等运输问题。

第3章工程难点与对策

3.1工程难点

⑴主跨130m的双向预应力混凝土连续刚构箱梁，使本桥成为控制工期的大跨度桥梁。

⑵在山势陡峻的沟谷中修建60m的空心高墩，大大增加了施工难度。

⑶（10×9×4）m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。

⑷在地质条件较差情况下的深桩基施工。

⑸沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。

⑹雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。

3.2相应对策

⑴大桥上部刚构箱梁采用8套挂篮同时悬臂浇注施工，采用严格的措施控制施工标高和梁体线形。

⑵空心墩采用人工翻升模板（外模采用钢模板、内模采用竹胶合板）结合满堂脚手架的施工技术。

⑶大体积承台混凝土施工采取添加附加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。

⑷桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。

⑸采用架空索道解决施工材料运输问题。

⑹增加设备配置，趋利避害，争抢工期。

第4章施工总体安排及施工顺序

4.1总体施工顺序

抢修便道→通水通电，建房安家→架设索道，平整场地，建拌和站，搭钢筋棚→两幅桥基础施工→两幅桥墩身施工→两幅桥悬灌施工→两幅桥合龙→两幅桥混凝土防撞护栏施工→两幅桥桥面铺装→两幅桥伸缩缝安装→全桥验收。

4.2总体施工进度安排

详见附表。

第5章拟上场的主要机械设备

⑴墩模板3套，挂篮8套，施工电梯（承载力1.5T）1台，混凝土拌和设备（30m3/h），2×6T起吊能力的空中索道2套，钢筋连接设备等。

⑵张拉设备:

YCW400千斤顶8个，YDC240Q型千斤顶8个，ZB4-500高压油泵8台，压浆机2套。

第6章主要施工方案

6.1桩基础施工

根据设计提供的地质资料和桩基为柱桩的实际情况分析，本桥的桩基础施工拟采用人工挖孔或钻机钻孔的施工方法。

初步拟定：

地质条件较好且桩长较短的2号墩桩基础采用人工挖孔、混凝土护壁；地质条件较差且桩长较长的1号墩、0号台桩基础先人工挖孔，然后视人工挖孔探察到的实际情况决定是否上钻机钻孔。

6.1.1用钻机钻孔时的施工准备

⑴定位放线

首先测量放样，定出各桩的桩位。

测量放样遵循“由整体到局部”的原则，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位。

桩位放样时，纵横向允许偏差不大于5cm，并在桩的前后左右距桩边缘2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

⑵埋设护筒

护筒采用厚度6mm以上的钢板卷制，内径比桩径大15～20cm，其上部高出排渣出口0.3m，以利排渣。

护筒埋设时要将护筒中心与桩中心对准，其误差不大于5cm，护筒上下要竖直，其误差不大于护筒长度的1%。

在地质条件较差或地表水较大易塌孔的情况下，若提高泥浆密度没有效果，可采取钢护筒不断跟进的办法来保证桩孔成型。

⑶钻机就位

钻机就位后钻头与桩位的对位误差要控制在2cm内。

整机设接地避雷装置，使电器设备和人员避免雷击损伤。

6.1.2冲击循环钻机钻孔

因本桥桩基位柱桩，因此若采用钻机钻孔，拟选用冲击式反循环钻机，以利清孔。

其作业程序为：

⑴制备泥浆。

选用优质膨润土造浆，浆顶标高始终高于水位至少1m，泥浆比重控制在1.2～1.3。

在工作平台上利用钢板焊成铁箱，设置沉淀池、储浆池。

泥浆由制浆机制浆后存入泥浆池中。

考虑环境保护的需要，钻孔桩所需泥浆不得随意就地排放，在灌注水下混凝土时挤出的合格泥浆，可在钻下一个桩孔时继续使用。

多余废浆，用车运到指定地点倾倒。

钻孔过程中，沉淀池中沉淀的废碴由人工装车外运至指定地点倾倒。

运输过程中，严禁泥浆车泄漏而造成环境污染。

造浆用的粘土须符合下列技术要求：

胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率在0.006m3/kg～0.008m3/kg之间。

泥浆性能指标要符合下列技术要求：

泥浆相对密度1.25，漏斗粘度28s左右，含砂率<4%，胶体率>95%,失水率<30mL/30min。

⑵钻孔。

钻机就位前应对钻机进行检查、维修，达到使用要求后才能施工。

将钻机底座牢固地固定在作业平台上，施工过程中应定期检测钢丝绳相对桩中心的偏移量和钻进深度，以防发生斜孔或偏孔；每钻进3～5m用检孔器检测一次孔径，避免出现缩孔和梅花孔。

钻进过程中要及时做好钻渣记录，并与设计提供的地质剖面图相对照。

钻渣样品要编号存放，以便分析。

钻孔作业应连续进行，不得中断。

因特殊情况必须停钻时，严禁钻具留在孔内，以防埋钻。

当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔形和沉碴厚度进行检查，满足设计要求并经检查合格后，方可进行清孔和灌注水下混凝土。

⑶清孔。

终孔后及时进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或塌孔。

清孔排渣前必须注意保持孔内水头，以防止塌孔。

清孔后，孔径、孔深、孔底沉碴厚度（设计要求不留残碴）等必须满足设计及有关规范的要求，并不得用加深孔深的办法来代替清孔。

尽可能缩短清孔至灌注水下混凝土之间的时间间隔。

6.1.3钢筋笼制做与安装

钢筋笼在钢筋加工厂或桩位附近分段制作，考虑到吊装能力和钢筋笼的变形，分段长度以10m左右为宜。

钢筋完成加工经检查合格后，才可安装。

钢筋笼通过索道或吊车吊入孔内，并在孔口进行接长。

接长时，对Φ25以上的钢筋采用机械接头连接；对Φ25以下的钢筋采用焊接连接，焊接时采用单面焊，焊缝长度须满足规范（要求焊缝长度12d以上）。

焊接完毕经检查合格后方可下放，然后焊接下一个接头。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每隔2m用18mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并点焊在主筋上。

在箍筋上安放穿心圆式混凝土垫块。

不管钢筋采用何种连接方式，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的一半。

钢筋骨架在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难要查明原因，不得强行插入。

骨架安放后的底面标高须符合要求，其误差不得大于5cm。

在安放钢筋笼的同时，将用于无损检验的超声波探测管沿圆周呈等边三角形布置，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。

6.1.4灌注水下混凝土

水下混凝土的灌注采用导管法。

导管直径250mm，分节长度为2m，底节长4m。

导管要求内壁圆顺、内径一致。

使用前须进行试拼、试压，不得漏水，并编号且自下而上标示尺度。

导管在吊入孔内时，其位置应居中、顺直地稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

钢筋笼安放好、复测沉碴厚度合格、孔内泥浆密度达到规范要求后，及时灌注混凝土。

灌注混凝土前，先射水或气3～5min，将孔底沉淀层冲击翻动，然后灌注混凝土。

射水（气）压力比孔底水压力大0.5Mpa。

每根桩的混凝土灌注要连续进行，不得中断。

混凝土和易性需良好，坍落度控制在18～20cm。

首批灌注的混凝土数量应能满足导管埋入混凝土内1m以上。

灌入首批混凝土之前先配0.2m3左右的水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌混凝土量足够后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，使滑阀留在孔底，开始灌注首批混凝土。

灌注开始后应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。

灌注过程中要经常用测量锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，要保证导管埋置深度在任何情况下不小于1m，一般控制在2m～5m，但不得大于6m。

灌注过程中安排专人测量导管埋入深度，并做好记录。

桩基混凝土要在混凝土初凝前灌注完毕，以防顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。

当混凝土面初接近钢筋骨架底部时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。

最后拔管时要慢提，以保证桩芯密实度。

为确保桩顶质量，施工中应视反浆的具体情况，在桩顶加灌0.5～1m高度的混凝土。

灌注过程中应指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

混凝土灌注完并达到一定龄期后进行无损检测，并对混凝土试块进行抗压试验。

检测结果满足要求后，拨出钢护筒，做承台的施工准备。

无论是单排桩还是群桩，相临两个钻孔桩不能同时施工，必须错开，以确保地基稳定，不发生串孔、塌孔。

6.1.5人工挖孔施工

由于本桥桩基为柱桩，为便于清孔排碴，保证桩基的承载力和控制基础沉降，在地质条件允许且安全有充分保证的前提下，桩基成孔应尽可能采用人工挖孔的方法。

人工挖孔的一般要求为：

⑴先在桩基孔口周围用混凝土或型钢作防护墙，阻止地表水、地表石块及杂物进入孔内。

⑵遇石方地层时，采用微药量