钳工培训.docx

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钳工培训

一、钳工概述

钳工是手持工具对金属进行加工的方法。

钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。

讲到这里大家不禁要问，工业发展这么快，为什么还有手工操作在实际工作中，有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完成，比如：

设备的组装及维修等。

随着工业的发展，在比较大的企业里，对钳工还有比较细的分工。

1.钳工的专业分工:

（1）装配钳工

（2）修理钳工

（3）模具钳工

（4）划线钳工

（5）工具、夹具钳工

无论是哪一种钳工，要想完成好本职工作，首先应该掌握钳工的基本操作。

2.钳工的基本操作

（1）划线

（2）锉削（3）錾削（4）锯削（5）钻孔、扩孔、锪孔、铰孔（6）攻螺纹、套螺纹（7）刮削（8）研磨（9）装配

3.钳工的特点

（1）加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件（举例）

（2）工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低。

（3）劳动强度大，生产率低，对个人技术水平要求较高。

4.钳工的加工范围

（1）加工前的准备工作。

如清理毛坯，在工件上划线等。

（2）加工精密零件。

如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。

（3）零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。

（4）机器设备的保养维护。

二、钳工的常用设备

1.钳台2.台虎钳种类、规格、构造3.砂轮机4.平口虎5.台钻

三、实训纪律与安全

1.进实训室必须穿工作服，女生戴工作帽；

2.操作者要在指定岗位进行操作，不得串岗；

3.遵守劳动纪律，不准迟到早退；

4.认真遵守安全操作规程；

5.爱护设备及工具、量具、工件摆放整齐，对损坏和丢失的工具、量具要折价赔偿。

四、钳工实训安全操作规程

（1）工作前检查工，夹，量具，如手锤，钳子，锉刀，游标卡尺等，必须完好无损，手锤前端不得有卷边毛刺，锤头与锤柄不得松动。

（2）工作前必须穿戴好防护用品，工作服袖口、衣边应符合要求，长发要挽入工作帽内。

（3）禁止使用却手柄的锉刀，刮刀，以免伤手。

（4）用手锤敲击时，注意前后是否有人，不许带手套，以免手锤滑脱伤人；不准将锉刀当手锤或橇杠使用。

（5）不准把扳手，钳类工具当手锤使用；活动扳手不能反向使用，不准在扳手中间加垫片使用。

（6）不准将虎钳砧磴使用；不准在虎钳手柄上加长管或用手锤敲击增大加紧力。

（7）实训室严禁吸烟，注意防火。

（8）工具、零件等物品不能放在窗口，下班时要锁好门窗，防止失窃。

（9）实训过程中，要严格遵守各项实训规章制度和操作规范，严禁用工具对他人打闹。

1.锉刀

（1）材料：

T12或T13

（2）种类：

1、钳工锉：

按断面形状不同分为五种，即平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉。

2、整形锉：

用于修整工件上的细小部位。

3、特种锉：

用于加工特种表面，种类较多如棱形锉。

（3）锉刀的粗细确定与选择使用

确定方法：

1、粗锉刀（4-12）用于加工软材料，如铜、铅等或粗加工时。

2、细锉刀（13-24）用于加工硬质材料或精加工时。

3、光锉刀（30-40）用于最后修光表面。

2．锉刀柄的拆装方法

用左手扶柄、右手将锉舌插入锉刀柄内，用右手将锉刀的下端面垂直在钳合上轻轻撞紧。

拆柄时将柄搁在虎钳口上轻轻撞出来。

3.操作方法

（1）锉刀握法：

锉刀大小不同，握法不一样，其中大锉刀可有三种握法，中型一种，小型两种。

（主要以演示为主）

（2）锉削姿势：

以讲解、演示为主。

（3）锉削力的运用：

锉削时有两个力，一个是推力，一个是压力，其中推力由右手控制，压力由两手控制，而且，在锉削中，要保证锉刀前后两端所受的力矩相等，即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小，右手的压力由小变大，否则锉刀不稳易摆动。

（4）注意问题：

锉刀只在推进时加工进行切削，返回时，不加力、不切削，把锉刀返回即可，否则易造成锉刀过早磨损；锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工，不能只用局部某一段，否则局部磨损过重，造成寿命降低。

（5）速度：

一般30-40/分，速度过快，易降低锉刀的使用寿命。

4.锉削的步骤与方法

（1）选择锉刀

1.根据加工余量选择：

若加工余量大，则选用粗削刀或大型锉刀；反之则选用细锉刀或小型锉刀。

2．根据加工精度选择：

若工件的加工精度要求较高，则选用细锉刀，反之则用粗锉刀。

（2）工件夹持：

将工件夹在虎钳钳口的中间部位，伸出不能太高，否则易震动，若表面已加工过，则垫铜钳口。

（3）锉削方法：

1.顺向锉2.交叉锉3.推锉

5.平面锉削方法及检查

粗加工时用两个交叉的方向对工件进行锉削，这种交叉锉削方法可以判断锉削面的高低情况，以便把高处锉平，精加工时用锉刀顺着长度方向对工件进行锉削，锉削后可得到正真的锉痕，比较整齐美观；修正平面或修正尺寸可用推锉，以提高精度或降低表面粗糙度。

在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。

检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。

6.内外圆弧面的锉削方法

7.锉刀的正确使用和保养

1、不可用锉刀锉削毛坯硬皮及淬硬表面；

2、锉刀应先用一面，用钝后在用另一面；

3、应及时用钢丝刷清理锉刀；

4、不能用手摸锉削表面，锉刀严禁接触油类；

5、锉刀放置时不能与其金属物相碰；

6、不可用锉刀代替其他工具敲打或撬物。

8.锉削的安全技术和文明生产

1、不使用无柄或柄已裂开的锉刀，防止刺伤手腕；

2、不能用嘴吹铁屑，防止铁屑飞进眼里；

3、锉削过程中不要用手抚摸锉面，以防锉时打滑；

4、锉面堵塞后，用铜锉刷顺着齿纹方向刷去铁屑；

5、锉刀防置时不应伸出钳工台以外，以免碰落砸伤脚。

游标万能角度尺的结构和工作原理

（1）游标万能角度尺的结构

游标万能角度尺主要由主尺1、游标2和扇形板3等组成，如图3-21所示。

扇形板3与游标2固定为一体，可在主尺1上回转，测量工件的角度。

90º角尺5和直尺6同时用支架4连接并固定在扇形板3上，也可分别固定在扇形板3上，随游标2回转移动，对工件进行角度测量。

（2）游标万能角度尺的工作原理

图3-1游标万能角度尺的结构

游标万能角度尺主尺的刻线每格1º，分度值为2´的游标刻线是将主尺上29º所占的弧长等分为30格，则游标上每格刻线的角度为29º/30即58´，与主尺每格的角度差即分度值为2´。

游标万能角度尺的读数方法和游标卡尺相似，先从主尺上读出游标零线前的整度数，再从游标上读出角度“分”的数值，两数值相加即为测得的角度值，如图3-21所示。

游标万能角度尺的90º角尺和直尺可以移动和拆换，从而可以测量0º～320º的任何角度，使用方法如图3-22所示。

游标万能角度尺的主尺上的刻线只有0º～90º，当测量大于90º的角度时，应在测得的数值上加上90º，当测量大于180º、270º的角度时，应在测得的数值上分别加上180º、270º。

2、千分尺的结构及使用方法

（1）千分尺的结构图

（2）千分尺的读数方法

先读出微分筒左端面位于固定套筒上的刻线所表示的数值，即被测尺寸的毫米数或加半毫米（0.5mm），如图3-2b所示（10.5mm）；再读出微分筒圆锥面上与固定套筒上的基准线对齐的那条刻线所表示的数值，即为被测尺寸的小于半毫米的测量值，如图3-2所示（0.26mm）。

最后，把上述两个读数加起来即为测得的尺寸数值，如图3-2b所示（10.76mm）。

（3）千分尺的使用方法及注意事项

1）、根据被测工件的特点、尺寸大小和精度要求选用合适的类型、测量范围和分度值。

2）、测量前应将千分尺的测量面和工件的被测量面擦干净，外径千分尺将测与测微螺杆端面并合校准零位，大规格的千分尺用标准棒（量块）校准检查。

3）、测量时，被测工件与千分尺要对正，以保证测量位置准确。

测、测微螺杆端面与被测工件表面即将接触时，应旋转测力装置，听到“吱吱”声即停，不能再旋转微分筒。

4）、读数时，要正对刻线，看准对齐的刻线，正确读数；特别注意观察固定套管上中线之下的刻线位置，防止误读0.5mm。

5）、严禁在工件的毛坯面、运动工件或温度较高的工件上进行测量，以防损伤千分尺的精度和影响测量精度。

一、划线的作用

1、确定工件加工表面的加工余量和位置；

2、检查毛坯的形状、尺寸是否合乎图纸要求；

3、合理分配各加工面的余量；

4、在毛坯误差不太大时，可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求。

二、划线的种类

1、平面划线：

在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线。

2、立体划线：

在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。

三、划线工具

1、基准工具：

（1）划线平板

（2）划线方箱

2、测量工具：

（1）游标高度尺

（2）钢尺（3）直角尺

3、绘划工具：

（1）划针

（2）划规（3）划卡（4）划针盘（5）样冲

4、夹持工具：

（1）V形铁

（2）千斤顶

四、划线基准的类型

1、以两个相互垂直的平面（或线）为基准。

2、以一个平面与一个对称平面为基准。

3、以两个相互垂直的中心平面为基准。

五、划线基准的选择

（1）划线前零件图样分析

根据图纸要求划出零件的加工界限称划线。

图样是划线的依据，划线前必须对图样进行仔细的分析，才能正确定正正确的划线工艺。

图样分析方法和步骤如下：

1、看标题栏

通过分析图样的标题栏了解零件的名称，比列，材料等，初步了解零件的用途，性质及大致的大小等。

2、分析视图

分析视图是对图样进行分析的关键，其目的是要搞清各视图之间的投影配置关系，明确各视图的表达重点。

3、分析形态

根据对各视图的分析，想象出来零件的形状，明确组成零件的各基本简单形状之间的连接关系以及一些细小结构，在脑子里想像形成一个完整的零件结构。

4、分析尺寸

结合对零件视图和零件的形态分析，找出零件长，宽，高三个方向上的尺寸基准零件形体的定影，定位尺寸及尺寸偏差。

5、了解技术要求

根据图内、图外的文字和符号了解零件的表面粗糙度，公差，热处理理等方面的要求。

6、零件加工工艺的分析

根据以上零件图样的分析，初步确定零件的基本加工。

（2）划线基准的确定

1、划线基准

划线时零件上用来确定其他点，线面位置的点，线，面称为划线基准。

2、划线基准的确定

划线时基准的确定应遵循以下几点：

1）根据划线的类型确定基准的数字，在保证划线正常进行的情况下尽量减少基准的数字

2）划线时可选划线基准尽量与设计基准想一致，以减少由于基准不重合产生基准不重合误差，同时也能方便划线尺寸的确定。

3）在毛坯上划线时应以已加工表面为划线基准。

4）确定划线基准时还应考虑零件按量的合理性，当零件的设计基准而不利于零件的放置时，为了保证划线的安全顺利进行，一般选择较大和平直的而作为划线的基准。

5）划线基准的确定在保证划线质量的同时还要考虑划线效率的提高。

（3）划线尺寸的计算

划线尺寸的计算是根据图样要求和划线内容计算出所需划线内容的坐标尺寸。

（4）划线前的准备工作

1、工件的清理及检查

2、工件的涂色

3、在工件孔中心装配中心块

六、划线步骤

（1）研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。

（2）初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。

（3）工件表面涂色（淡金水）

（4）正确安放工件和选用划线工具。

（5）划线

（6）详细检查划线的精度以及线条有无漏划

（7）在线条上打样冲眼。

划线的注意事项

（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；

（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；

（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；

（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；

（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。

二、以六棱柱制作作为划线的例子

保证六棱柱的边长相等，角度为120º

1、工件：

25Xф25的钢件

2、机器设备：

钳桌、台虎钳

3、工具：

平锉（10寸）

4、量具：

刀口直尺、0º～180º组合角度尺、万能角度尺、

5、划线平板、V型快、直尺、划针。

三、加工工步

1、以外园母线为基准粗，精锉第一面，使其达到图样要求。

2、以第一面为基准粗，精锉其对面为第二面，使其达到图样要求。

3、以第一面为基准粗，精锉第一面的相邻面为第三面，用120º样板检查角度，使各项精度达到图样要求。

1、以第三面为基准粗，精锉第三面的对面为第四面（要求同步骤2）。

1）以第一面为基准粗，精锉与第一面相邻的面为第五面，用内120º样板检查（要求同步骤3）。

2）以锉好的第五面为基准粗，精锉其对面为第六面（要求同步骤2）。

3）全面检验各个加工面，去毛刺，倒棱。

六棱柱加工图

锯削的概念及工作范围

1.概念：

用手锯锯断金属材料或在工件上锯出沟槽的操作称为锯削。

2.工作范围

（1）分割各种材料或半成品；

（2）锯掉工件上的多余部分；

（3）在工件上锯槽。

二、锯削工具

1.锯弓：

作用、种类（可调式、固定式）。

2.锯条：

材料、规格、锯齿排列及作用。

3.锯条的选择：

锯条是用来直接锯削型材或工件的刃具，锯削时起切削作用。

一般用渗碳软钢冷轧而成，也可以用经过热处理淬硬的碳素工具钢或金刚制作。

其规格参数为两端安装孔的中心距常用的长度为300mm。

（1）锯条的规格

（2）锯齿角度，前角γ，楔角β，后角α

（3）锯条及种类

（4）锯齿的粗细及锯条正确选用

类

别

每25mm长度

内的齿数

应用

粗

14～18

锯削软钢，黄铜，铝，紫铜，人造胶质材料

中

22～24

锯削中等硬度钢，厚壁的钢管，铜管

细

32

锯削薄片金属，薄壁管子

三、锯割操作

1.锯条的安装

安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。

锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过程中锯条容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两手指的力旋紧为止。

图

2.工件安装：

一般用虎钳加紧

3.起锯方法：

（1）近起锯

（2）远起锯

4.锯削压力、速度及行程长度的控制：

锯割速度，压力，往复长度：

20～40次/分钟

四、常见锯削形式

五、常见材料的锯削加工方法

1.扁钢

从扁钢较宽的面下锯，这样可使锯缝的深度较浅而整齐，锯条不致卡住。

为了能准确地切入所需的位置，避免锯条在工件表面打滑，起锯时，要保持小于15°的起锯角，并用左手的大拇指挡住锯条，往复行程要短，压力要轻，速度要慢。

起锯好坏直接影响断面锯割质量。

2.圆管、棒料

（1）圆棒锯割：

圆棒锯割有两种方法：

一种是沿着从上至下锯割，断面质量较好，但较费力；另一种是锯下一段截面后转一角度再锯割。

这样可避免通过圆棒直径锯割，减少阻力，效率高，但断面质量一般较差。

（2）薄管锯割：

为防止管子夹在两块木制的V形槽垫块里，锯割时，不断沿锯条推进方向转动。

不能从一个方向锯到底，否则锯齿容易崩裂。

（3）圆管：

直径较大的圆管，不可一次从上到下锯断，应在管壁被锯透时，将圆管向推锯方向转动，边锯边转，直至锯断。

3.槽钢：

槽钢与扁钢、角钢的锯割方法相同。

4.锯薄板

锯割薄板时，为了防止工件产生振动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯割，以防卡住锯齿，损坏锯条。

5.锯深缝

锯割深缝时，应将锯条在锯弓上转动90°角，操作时使锯弓放平，平握锯柄，进行推锯。

六、锯削安全事项

1.锯条松紧要适度。

2.工件快要锯断时，施给手锯的压力要轻，以防突然断开砸伤人。

一、锯割正确姿势

锯割时的站立位置与錾切基本相似，左脚向前半步，右脚稍微朝后，自然站立，重心偏于右脚，右脚要站稳伸直，左脚膝盖关节应稍微自然弯曲，握锯要自然舒展，右手握柄，左手扶弓，运动时右手施力，左手压力不要太大，主要是协助右手扶正锯弓。

锯割时的姿势有两种：

一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直槽；另一种是摆动式，这种操作方法，两手动作自然，不易疲劳，切削效率高。

锯割时工件应夹在左面，以便操作。

工件要夹紧，以免在锯割过程中产生震动。

二、锯条损坏的原因

锯条折断的原因

锯齿崩裂原因

工件未夹紧，锯割时工件有松动

锯条选择不当，如锯薄板料管子时用粗齿

锯条装得过松或过紧

起锯时起锯角太大

锯割压力过大或锯割用力突然偏离锯缝方向

锯割运动突然摆动过大以及锯齿有过猛的撞击

强力纠正歪斜的锯缝，或调换新锯条后仍在原锯缝过猛得锯下

锯割时锯条成中间局部磨损，当拉长锯割时而被卡住引起折断

中途停止使用时，手锯未从工件中取出而折断

三、锯削中的注意事项

1.尺寸锯小；

2.锯缝歪斜过多，超出要求范围；

3.起锯时把工件表面损伤

一、钻孔

用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。

在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。

二、钻床

1、台式钻床：

钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。

2、立式钻床：

主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成，其规格用最大钻孔直径表示，如25，35，40，50等。

立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，在立式钻床上，钻完一个孔后需移动工件，钻另一个孔，对较大的工件移动很困难，因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。

3、摇臂钻床：

它有一个能绕立柱旋转（360°）的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置，因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。

4、手电钻：

在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。

另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。

三、刀具

1、钻头：

有直柄和锥柄两种。

它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°～118°。

2、扩孔钻：

基本上和钻头相同，不同的是，它有3～4个切削刃，无横刃，刚度、导向性好，切削平稳，所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。

3、绞刀：

有手用、机用、可调锥形等多种，绞刀有6～12个切削刃，没有横刃，它的刚性、导向性更高。

4、锪孔钻：

有锥形、柱形、端面等几种。

四、附件

1、钻头夹：

装夹直柄钻头。

2、过渡套筒：

联结锥柄钻头。

3、手虎钳：

装夹小而薄的工件

4、平口钳：

装夹加工过而平行的工件

5、压板：

装夹大型工件

五、钻孔操作

1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。

2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。

3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。

4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。

5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。

6.钻削时的冷却润滑：

钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。

六、扩孔与铰孔

1.扩孔

扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。

扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。

扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。

扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：

扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。

2.铰孔

铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。

铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。

铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。

铰孔时导向性好。

铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。

铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。

特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。

铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。

手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。

铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。

铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。

铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。

七、钻头的刃磨

钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动。

左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2ф的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与称性。

为防止发热退火，需用水冷却。

粗铰ф12mm的孔，先钻一个ф11.6mm的孔，然后用机铰刀进行铰孔。

在铰孔时，铰刀在孔中不能倒转，同时注意铰刀退出孔后再停车，以免拉毛孔表面。

如加机械油润滑和冷却，以降低表面粗糙度。

与各种钻孔方法比较，铰孔精度更高，表面粗糙度更低。

八、钻孔与钻孔十扩孔的比较

1、加工底孔直径为ф12mm的螺母

划线找出钻孔的中心孔后，在孔重心样冲眼先要冲大一些，这样可使横刃预先落入样冲眼锥坑中，钻孔不易偏离中心，同时还要划ф12mm圆。

工件装配时要仔细校正使孔中心线与钻床工作平台垂直，夹紧稳固。

开始钻孔时，使钻头慢慢地接触工件，可先钻一浅坑，检查孔中心与所划的圆线是否偏离。

如有偏离，经校正后再钻销。

在孔快要通时，必须减小进给量，以避免影响加工质量和损坏钻头。

2、先钻一个ф6mm的预钻孔，再用ф12mm钻头进行钻孔与直接钻ф12mm钻孔比较，前一种如加工方法较省力，同时圆孔具有较高的精度和较低的表面粗糙

九、钻孔的安全技术及文明生产

1.钻孔时进给力不要太大，要时常抬起钻头排屑，同时加冷却润滑液。

2.钻孔要透时，要减少进给防止切削突然增大，折断钻头。

3.钻孔时不要带手套，以防止绞到手。

钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。

常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。

1.退火

   退火就是将金属或合金的工件加热到适当温度（高于或低于临界温度，临界温度即使材料发生组织转变的温度），保持一定的时间，然后缓慢冷却（即随炉加热 ，保温，冷却或者埋入导热性较差的介质中）的热处理工艺。

退火工艺的特点是保温时间长，冷却缓慢，可获得平衡状态的组织。

钢退火的主要目的是为了细化组织，提高性能，降低硬度，以便于切削加工；消除内应力；提高韧性，稳定尺寸。

使钢的组织与成分均匀化；也可为以后的热处理工艺作组织准备，根据退火的目的不同，退火有完全退火、球化退火、消除应