高压细水雾施工方法及质量措施1.docx

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高压细水雾施工方法及质量措施1

第三节高压细水雾施工方法及质量措施

本工程按泵组式单管组合分配系统进行设计。

系统设计流量根据最大防护区域同时动作喷头流量来计：

流量Q=628L/min，系统设计工作压力根据最不利点喷头的最低设计工作压力（10Mpa）计算来定。

系统持续喷雾时间不小于30min。

开式系统的响应时间不大于30s.

系统保护范围:

动力机房楼（C-30）

系统组成:

高压细水雾泵组、细水雾喷头、过滤器、区域控制阀组、不锈钢管道等组成。

高压细水雾灭火系统的管网系统必须采用具有很强抗锈蚀能力的不锈钢管，因为一旦出现锈蚀，管路上的锈蚀淤积物就会堵塞喷头，导致系统失效.管网系统的清洁程度对于高压细水雾灭火系统来说是至关重要的，因此管道安装好后必须严格进行冲洗、试压、吹扫。

管道均采用氩弧焊。

一、系统的组成、产品技术条件及参数、工作原理

1．系统组成

泵组式细水雾灭火系统一般由高压主泵、备用泵、稳压泵、电磁阀、过滤器、泵控制柜、水箱组件、区域阀箱组件、高压细水雾喷头（包括开式、闭式）、火灾报警控制系统及补水增压泵、储水水箱、不锈钢管道等部件组成.（见图一）

2．产品技术条件及参数（水泵、水箱等）

（1）.本系统设计流量:

本系统最大流量防护区设计流量Q=628L/min，系统设计工作压力为14MPa，试验压力为21MPa，最不利点喷头最低工作压力为10MPa。

（2）.选用高压细水雾泵组一套，PAH80-7（其中主泵六用一备）。

单台主泵Q=112L/min,H=14Mpa，N=30KW；稳压泵一用一备，Q=11。

8L/min，H=1。

4Mpa，N=0.55KW.泵组自带控制柜。

（3）.高压细水雾灭火系统的补水压力不低于0.2MPa，且不得大于0.6MPa，确保正常、连续供水.在一层细水雾泵房内设置一个不锈钢储水水箱，水箱制作和安装要求参照国标02S101矩形给水箱图集。

水箱外形尺寸为4000x2000x3000mm（长x宽x高），水箱有效容积为：

19m3,并设补水增压泵两台（型号为CDLF42-20—2，单台泵Q=40m3/h，H=34m，N=0。

55KW）一用一备.当高压细水雾泵组内的补水电磁阀开启时，系统联动启动补水增压泵。

（4）.高压细水雾管：

采用满足GB/T149标准的316L不锈钢无缝钢管,

阀门：

材质均采用316L不锈钢，管材及阀门工作压力为14MPa.

（5）.开式喷头K＝1.19

（6）.闭式喷头K＝1.25

图1　高压细水雾泵组组成图

系统工作原理

1．开式系统工作原理

工作原理:

在准工作状况下，细水雾系统从泵组出口至区域阀前的管网内，维持一定压力，当压力低于稳压泵的设定启动压力1Mpa时，稳压泵启动,使系统管网维持稳定压力（1—1.2）MPa,稳压泵运行超过10s后压力仍达不到1。

2MPa时,主泵启动,稳压泵停止。

设备调节水箱进水口处设有补水电磁阀，水源经过过滤器和补水电磁阀后进入水箱;水箱配有液位控制器，实现对水箱水位的自动控制。

补水电磁阀在水箱低水位时打开，高水位时关闭。

2．闭式湿式系统工作原理

在准工作状况下，细水雾系统从泵组出口至喷头前的管网内，维持一定压力，当闭式喷头玻璃泡的温度达到动作温度时，玻璃泡破碎，管道压力下降,压力低于稳压泵的设定启动压力1Mpa时，稳压泵启动，使系统管网维持稳定压力（1-1。

2）MPa,稳压泵运行超过10s后压力仍达不到1.2MPa时，主泵启动，稳压泵停止.流量开关反馈系统喷放信号,主机接收到该反馈信号后联动开启喷雾指示灯。

图3　高压细水雾灭火系统运行流程图

图2高压细水雾灭火系统工作原理图

系统的操作

细水雾系统具有自动启动，手动电动启动（远程或就地）、机械应急启动三种启动方式。

1．系统自动启动

当保护区内发生火灾时,火灾探测器探测到火灾,发出信号至火灾报警控制器。

火灾报警控制器根据火灾探测器的地址确认发生火灾的区域，然后发出联动启动灭火系统的控制信号，打开相应的区域阀。

区域阀打开后管道压力下降,稳压泵自动启动运行超过10秒钟后因为压力仍达不到12bar，高压主泵自动启动，系统管道内水迅速达到工作压力，并通过高压细水雾喷头喷射而出，产生细水雾扑灭火灾.

2．系统手动电气启动

远程启动：

当人发现火灾发生时,在火灾探测器尚未动作的情况下，可以通过远程消防控制中心启动相应区域的电动阀（或电磁阀）按钮，达到启动区域阀的目的，水泵能自动启动进行供水灭火。

就地启动：

在人发现火灾时，也可就地打开区域阀箱，按下区域阀控制按钮打开区域阀进行灭火.

3．系统的机械应急启动

在火灾报警系统失灵的情况下可手动操作区域阀上的手柄打开区域阀进行灭火。

注：

闭式细水雾系统的紧急启动可通过敲碎闭式喷头的玻璃柱来实现。

4．系统恢复

灭火后，通过按下泵控制箱面板上的急停按钮来停止主泵,再关闭区域阀箱内的区域阀。

停泵后排空主管道内的压力水,如果是闭式系统还要更换同型号规格闭式喷头。

关闭泵组处的主阀，把泵组控制柜内的主泵启动触点断开，按下泵控制柜面板上的复位按钮，使系统处于准备状态，水箱自动开始补水,补水完成后用稳压泵对主管进行充水，直到达到正常的系统准备工作压力（1。

0-1.2）MPa,在对主管网补水的同时，要注意在主管道的末端进行排气.补水完成后，按系统的调试程序对系统进行调试及检查,使系统各部件处于工作状态.

二、系统主要施工工艺和方法

高压细水雾水系统主要分为设备安装、管道安装.设备中包含高压泵组、高压区域阀组及阀箱、细水雾喷头等设备的安装、调试。

管道含管道及管道附件的安装、管路系统的水压强度试验、气压严密性试验及吹扫。

根据我公司的施工工法并结合本工程的施工特点，制定出施工工艺流程.

1．高压泵组的安装

高压泵组由主泵、稳压泵、泵控制柜、水箱、机架及连接管道等组成。

（1）.安装施工程序

（2）.施工措施及质量要点

A.基础验收

基础验收首先应由业主提交土建基础检查合格记录，然后由安装施工单位进行基础验收和复测，将主要线尺寸（标高、中心线）标于设备基础上.基础的外观不应有裂纹、蜂窝、空调、露筋等缺陷,几何尺寸应符合规范要求。

进行水泵基础的验收。

其座标位置（纵横轴线）允许偏差正负20mm。

各不同平面的标高允许偏差+0。

平面外形尺寸允许偏差正负20mm。

凸台上平面外形尺寸允许偏差—20mm。

B.开箱检查验收

开箱检验工作应由负责设备安装的技术人员、班组长，会同业主及监理单位的代表共同进行。

进行开箱检查。

检查其箱号和箱数，以及包装情况；检查名称、型号、和规格是否符合设计要求；检查有无缺件，损坏和锈蚀情况。

进出管口保护物和封盖应好。

手盘转动部位,是否轻便自如。

检查有否阻滞、卡住、异常等现象。

检验工作应仔细进行检查，查看包装有否严重损坏，有严重损坏时，应重点检查.查看设备本身有否变形、锈蚀和外伤，查看开箱清单,技术资料，备品备件、另部件、安装件是否齐全，应做好会签记录。

C.技术准备

根据技术资料要求，重要的设备和复杂的安装工艺应编制单机安装方案。

一般静止设备,较小的转动设备,编制常规通用安装方案，提出安装要点，标准和要求。

并向工人进行技术和安全交底。

D.吊装和搬运

根据本工程设备重量的特点，采用8T汽车吊基本解决设备卸装,设备卸装后采用5T液压车基本满足设备的水平运输。

其他零星设备材料采用手推车二次运输。

1　吊装：

参加吊装和拖运所用的机械、工具及材料和有关计算参数均遵照现有的标准、规范和规定，在吊装作业施工中将遵照《起重安装操作规程》和《起重技术规范》严格进行。

在施工中将接受业主、总包、监理和有关单位的合理建议，且落实在施工作业中。

2　设备起吊前，吊车司机应到现场，熟悉环境、检查停车位的地面承载状况是否需要加固,地下是否有管线,吊车上方是否有电线等。

确认后方可进行起吊作业。

3　在设备搬运和吊装过程中，应特别注意设备和人身的安全,严格遵守起重吊装搬运规定。

特别在设备卸货时,钢丝绳、起重机具、锁具、锚固点,要有专人指挥。

4　当起吊有木箱包装的设备时,吊装千斤将设备在有标记的位置处，当设备着地后进行拖运,至设备基础上后进行开箱工作。

设备开箱，将在业主、监理、商检人员（进口设备）等人员参加下进行，并做好开箱记录。

当设备开箱工作结束后,落实产品保护措施,对设备进行遮盖，落实防火、防盗的安全措施，特别是各类进口设备的保护。

5　设备的搬运：

1）施工前熟悉现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。

2）设备搬运前，了解设备自重，杜绝超负荷作业.以防损坏搬运工具和设备本身。

3）设备上的防护物品和包装,应在施工工序需要时拆除,不得过早拆除,以免设备受损。

4）设备运至基础后,用起道机进行脱排，但顶升位置的选取须使设备不得变形，宜在设备重量的支承位置上选取。

E.设备就位

1　就位时注意安装方向，应根据平面布置图方位就位，如因检修人孔、仪表观测等方面原因改变时，应取得设计院的认可.

2　水泵安装水泵找平的方法。

把框式水平仪放在水泵轴上测量轴向水平；或把框式水平仪放在水泵底座加工面上或出口法兰面上测量纵向横向水平水平度用调整泵座下垫铁来获得。

卧式和立式泵的纵横向不水平度不应超过0.1/1000；测量时应以加工面为准。

3　水泵找正。

其主动轴与从动轴以联轴节连接时,两轴的不同心度,两边联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。

一般其允许偏差为0。

1mm,两个联轴器之间的间隙，以2-3mm为宜;

4　用手转动联轴器，应轻便灵活，不得有卡紧或摩擦现象;

5　与泵连接的管道,不得用泵体作为支撑，并应考虑维修时便于拆装；

6　储水箱的安装：

排列应尽量做到整齐协调，座标和标高符合设计.

7　储水箱的操作面距墙或操作面之间的距离不宜小于1。

0m。

8　储水箱的安装标高偏差控制在5mm以内,垂直度控制在1/1000以内。

9　储水箱的安装位置及接管的连接应符合设计及厂家的要求.

F.设备的固定

1　设备一般使用膨胀螺丝或化学螺栓固定设备,转动设备应加弹簧垫片，静止设备找平找正即可，专用设备根据技术文件要求决定固定方式。

采用地脚螺栓在安装时呈垂直状,二次浇水泥时孔洞应清理干净，不得有污土、油脂，螺纹应在紧固后有3-5扣外露.

2　垫铁的配置，根据设备重量，选择垫铁，一般每组垫铁不应超过三块，垫铁应露出底座，并应电焊在一起，以防串动。

3　设备的保护,设备要派专人巡视，防止碰撞，严禁在设备上踩踏。

G.设备的试压和试车

1　储水箱等静止设备根据需要进行下列试验:

开口的箱体应进行注水试验,以无泄漏为合格，一般为两小时。

压力容器：

一般应做耐压试验，根据工艺不同，确定试压标准，试压应选用二块标准表以监视压力，压力增加应分段逐步加压，无泄漏无压降为合格。

在排除容器内的水时要特别防止负压造成损坏容器,应打开上部排气阀以平衡大气压力。

2　水泵设备单机试运转

1）水泵试运转前的检查:

电动机的转向应符合泵的转向要求.

各紧固连接部位不应松动；润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定。

有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润；润滑、水封、轴封、密封冲洗等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通.

安全保护装置应灵活可靠；盘车应灵活、正常。

2）水泵启动、试运转：

●泵启动前，泵的入口阀门应全开；出口阀门；离心泵全闭；其余泵全开.

●泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。

●泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。

●泵在设计负荷下连续运转不应少于2h,并应符合下列要求:

附属系统运转应正常,压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定:

运转中不应有不正常的声音，各静密封部位不应泄漏,各紧固连接部位不应松动；滚动轴承的温度不应高于75℃；滑动轴承的温度不应高于70℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；填料的温升应正常;在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏（每分钟不超过10-20滴）;机械密封的泄漏量不宜大于10mL/h（每分钟约3滴）.泵的安全、保护装置应灵活可靠.

2．高压区域阀组及阀箱安装

（1）．区域控制阀应安装在操作面一侧，安装高度不应超过1。

7m，不应低于1.2m。

（2）．区域控制阀上应设置标明防护区名称和编号的永久性标志牌.

（3）．阀箱安装应牢靠稳定。

垂直度允许偏差控制在1/1000以内。

（4）．阀箱安装的位置及接管的连接应符合设计及生产厂家的要求。

（5）．阀门检验。

A.首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件的规定;并对阀门外表面进行检查，不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷,其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量;传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩；

B.到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10％且不得少于1个，进行壳体压力和密封试验,对于主管起切断作用的阀门应逐个试验；

C.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1。

5倍,试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格;试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时填写“阀门试验记录”。

3．细水雾喷头安装

（1）．喷头安装时应逐个核对其型号、规格和喷孔方向，并应符合设计要求。

（2）．喷头安装时宜采用专用弯头、三通,并应符合设计要求。

（3）．喷头安装时，不得对喷头进行拆装、改动，并严禁给喷头附加任何装饰性涂层。

（4）．喷头安装应使用专用扳手，严禁利用喷头的框架施拧。

（5）．喷头安装时，与吊顶、门窗、洞口或墙面的距离应符合设计要求。

（6）．喷头出口应设有防尘罩、盖等，并保证不防碍喷雾。

（7）．喷头安装前系统的管道应严格冲洗和吹扫，避免管道堵塞。

（8）．喷头的外露水道孔应清晰、完整、未堵塞。

4．管道及管道附件的安装

本系统高压管道材质采用不锈钢氩弧焊接。

（1）.管道安装的一般规定

A.开工前先组织业主、监理、施工技术人员和焊接班长到类似工程现场参观考察后，对先试焊的一组甚至几组管道焊接完成进行工艺评定。

达到规范要求后以此为范本组织施工前的技术交底.

B.施工前结合各系统施工图进行综合图纸会审，以确保管道与土建结构不相矛盾、不交叉、间距合理、排布美观.

C.因本工程施工地点较特殊，应尽量减少现场制作，所以我司准备在现场外的有条件的预制场进行预制半成品，后到现场组装.

D.管道穿过墙壁和楼板,应安装钢制套管,穿墙套管长度应和墙厚相等，穿过楼板套管长度应高出地面50mm。

管道与套管间的空隙采用柔性不燃材料填塞密实。

穿过沉降缝时应采取防沉降措施。

E.管道及设备安装前,必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敝口处，应临时封闭，防止杂物进入管道和设备内。

F.要合理安排施工程序，一般先装地下,后装地上;先装大口径管道，后装小口径管道，先装支、吊架,后装管道系统。

G.管子及管件请避免粗暴操作，以免造成瑕疵和凹陷，尤其在现场注意不得攀踏、系安全架、用作支撑；

H.管材存放：

管子要避错太阳光直射。

I.管子、管件在装卸、搬运时应小心轻放,不得抛、摔、滚、拖,避免油污，尤其是管端及管件橡胶密封圈部位,应确认是否存在异物，若有异物，会造成安装不良。

J.带螺纹的管件插入后暂不连接，先将螺纹旋紧后再连接,以免造成连接好的接头因旋动螺纹而松脱.

K.配管弯曲不正时，请在直管部位修正，不可在管件部位矫正，否则连接处可能松弛，这也是造成泄露的原因。

L.螺纹连接处若有松弛现象，可用扳手拧紧。

M.不可强力加工弯曲管子否则会造成应力腐蚀弯曲加工时请使用不锈钢专用弯曲工具；

（2）.管道支吊架制作安装

A.确定标高。

按照设计图纸并参照土建基准线找出管线标高。

B.标高确定后，按照管线系统所在的空间位置,确定管道支吊架形式;

（详见附图一、附图二）

C.型钢的切断和打孔。

型钢的切断使用砂轮切割机切割，使用台钻钻孔。

支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

D.支吊架安装前，应进行外观检查，外形尺寸及形式必须符合设计要求，不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷。

E.支吊架位置正确，安装平整牢固，管子与支架接触良好,一般不得有间隙。

管道末端采用固定支架，支架与喷头间的管道长度不应大于250mm.

（3）.不锈钢管连接

A.焊工资格

所有参加焊接的焊工必须按国家产安全监督管理局之相关规定进行培训考试,取得相应资格的有效证书，焊工应在合格的焊接项目内进行管道的焊接。

B.焊接条件

1　环境:

风速小于2m/s,焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0℃,非下雨、下雪天气，当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风防雨、防寒等有效措施。

2　氩弧焊所用氩气纯度不低于99％（氧含量不大于25ppm，水含量不大于25ppm）；

3　焊接设备采用逆变焊机和可控硅整流焊机，设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验。

C.焊接材料

选择焊接材料时,应保证焊接接头的耐蚀性能不低于母材的耐蚀性能，焊缝中的合金元素含量也不应低于母材中合金元素的含量;

D.焊接前准备

技术交底:

焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。

1　施工程序：

下料开坡口点焊焊接外观检查

（不合格回焊接程序）质量记录

1）下料:

钢管下料应采用冷切割或机械加工方式（诸如带锯、可低温冷却带金属刀片切割设备、割管机等），严禁采用等离子切割或其他可能造成钢管材质变化的切割方式切割，切割后应清除管内外毛刺和锐边。

2）开坡口：

钢管焊接前应开坡口，根据现场情况采用手工加工方式，坡口应光滑平整无毛刺，设计图纸上若有规定以图纸为准。

其坡口形状及尺寸破口打30°全破口

E.焊接方法

高、低压细水雾不锈钢管道的焊接，必须采用氩弧焊的焊接工艺进行焊接.焊接时在焊缝背面采用气体保护，焊接时背面充氩保护，采用铝箔纸封堵做成气室，焊缝背面保护气体一般采用氩气（氧含量不大于25ppm，水含量不大于25ppm，纯度大于99。

99%）或者惰性气体（90%的氮气和10%氢气），并应持续供应至焊缝温度低于250℃为止。

如果焊缝背面不能采用气体保护，则需进行一些焊后处理.

F.为保证质量要求，每个焊口焊工要做好标记并且每个焊口位置要100％自检，并填写焊工自检记录。

（焊接工艺指导书详见附表一）

G.工艺要点：

1　焊接工艺规范应严格按焊接工序作业指导书的规定执行，宜采用小电流、短电弧、小摆动、小线能量的焊接方法.

2　严禁在被焊件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物.

3　打底的根层焊缝检查后，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成.

4　断弧后应滞后关气，以免焊缝氧化。

5　焊接时背面应充氩保护，采用铝箔纸封堵做成气室，焊缝背面保护气体一般采用氩气（氧含量不大于25ppm，水含量不大于25ppm,纯度大于99。

99％）或者惰性气体（90%的氮气和10％氢气），并应持续供应至焊缝温度低于250℃为止.

6　若现场不具备焊缝背面气体保护的条件，焊丝可选用背面自保护不锈钢焊丝进行焊接.自保护焊丝适用于打底焊接，不适于第二道及以上的焊接,并且焊丝价格较贵成本比较高。

7　若现场不具备焊缝背面气体保护的条件，还可以采用免充氩焊接保护剂进行焊接。

焊接前取适量保护剂与适量甲醇按照比例调匀，均匀涂抹在接头内表面上（宽度为5~10mm），涂抹后不能对涂层进行刮擦，否则会影响保护效果.

8　焊接时应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。

9　焊接过程除工艺和检验要求分次焊接外，应按层间温度的控制要求进行，当层间温度过高时，应停止焊接。

再焊时应仔细检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续焊接。

10　焊口焊完后应进行清理,经自检合格后在焊缝附近用记号笔写上焊工的钢印代号，或其它永久性标记.

11　层间清理和表面清理采用不锈钢丝刷.

H.操作注意事项

1　钢管焊接时，管内应有防止穿膛风的措施.

2　必须在风、雨、雪的天气焊接时,应有相应的防护措施。

3　焊接完毕焊工应自检并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。

1）　质量检验：

焊接检验按技术监督部门或作业指导书要求进行。

I.外观检验

1　焊工对所有焊缝的表面质量必须作100％的自检,并填写焊工自检记录表。

2　焊缝外观的质量须符合下述要求：

1）焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。

2）焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。

3）焊缝不允许有严重氧化或过烧（指焊缝的正面或反面发黑、起渣等）。

J.焊接检验员根据技术规程或图纸规定的要求进行专检，及时填写焊接“焊缝质量检验评定表”。

K.焊接质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查.

L.焊接过程中外观检查由检验员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等,并做好记录。

M.返修

1　当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：

2　焊缝返修工艺应有经评定合格的焊接工艺评定.需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修报批单”.对不合格的焊接接头,应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修.

3　同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修报批单”。

N.安全事项

1　焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。

2　焊工必须正确使用劳动保护用品。

3　工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。

4　电焊机应有良好的接地。

5　不准将通电的焊钳搭在管子上.

使用电动工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜

O.焊后酸洗

焊接后在带有回火色的焊接接头需要进行酸洗处理、抛光配合酸洗或者用不锈钢刷配合酸洗.酸洗采用比较容易获得的不锈钢特殊酸洗溶剂（MQ—500）。

使用时在带有回火色的焊接接头处把酸洗剂涂上2-5分钟，然后用布搽干,用水冲洗。

酸洗处理后工件表面要光滑，显出光洁的金属亮光，无回火色.

P.管道切割

切管的目的主要有：

调整管子到需要的长度，去除内部和外部的毛边和锐边。

切管时不能在材料表面产生烧伤。

开坡口:

钢管焊接前应开坡口，根据实际现场情况采用手工加工方式,坡口应光滑平整无毛刺，坡口根据现场实际安装需求打30°坡口。

管子坡口处理后100％自检，并填写检查记录。

管子切割钢管下料采用冷切割圆锯机，切割后清除管内外毛刺和锐边。

切割时表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等。

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。

如图4所示：

图4:

管道端部修正要求

Q.管道安装

Ø支架和吊架安装须按施工图要求进行；

Ø支架和吊架之间距离、形式和采用的材料应符合设计要求；

Ø管道与支吊架的安装应有良好的防震性能，安装时请在每个吊架与管位之间用3mm橡胶板隔开，并用U型螺栓紧固;

Ø支吊架安装后应按照相应规范和图纸要求做好防腐处理,面漆采用银粉漆；

Ø管道的安装应符合施工图的要求；

Ø管道施工应采用氩弧焊焊接连接.

Ø管道安装前，内部应清理干净无杂物.当管道安装工作有间断时应及时封堵管口。

Ø管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷;

Ø管道穿过墙壁处应安装套管。

穿墙套管长度应和墙厚相等,管道与套管间的空隙应采用柔性不燃材料填塞密实；

Ø需要法兰连接时，密封面应完整光洁，不得有毛刺和径