制药分离工程复习提纲.docx
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制药分离工程复习提纲
引言
制药工业包括:
生物制药化学合成制药中药制药
生物药物、化学药物与中药构成人类防病、治病的三大药源。
生物药物是利用生物体、生物组织或其成分，经过加工、制造而成的一大类预防、诊断、治疗制品。
广义的生物药物包括从动物、植物、微牛物等生物体中制取的各种天然生物活性物质及其人工合成或半合成的天然物质类似物。
化学合成药物一般由化学结构比较简单的化工原料经过一系列化学合成和物理处理过程制得（称全合成），或由已知具有一定基本结构的天然产物经对化学结构进行改造和物理处理过程制得（称半合成）。
“中药”（Chinesetraditionalmedicine）人们为了同传入的西医、西药相区分，将中国传统医药分别称为中医、中药。
西药主要系指“人工合成药”或从“天然药物”提取得到的化合物；中药则以天然植物药、动物药和矿物药为主。
中药具有明显的特点，其形、色、气、味，寒热、温、凉，升、降、沉、浮是中医几千年来解释中药药性的依据。
1.2制药分离技术
1.2.1制药分离技术的作用
1：
其制药过程均包括原料药的生产和制剂生产两个阶段。
2：
就分离纯化而言，原料药生产〔尤其生物制药和中药制药）与化工生产存在明显的三大差别：
第一，制药合成产物或中草药粗品中的药物成分含量很低，第二，药物成分的稳定性通常较差．特别是生物活性物质对温度、酸碱度都十分敏感，遇热或使用某些化学试剂会造成失活或分解，使分离纯化方法的选择受到很大限制。
第三，原料药的产品质量要求，特别是对产品所含杂质的种类及其含量要求比有机化工产品严格得多，因为它是直接涉及人类健康和生命的特殊商品。
3：
分离操作通常可分机械分离和传质分离两大类。
机械分离的对象是非均相物系，根据物质的大小、密度的差异进行分离，如过滤、重力沉降和离心沉降等。
传质分离的对象主要是均相物系，其特点是有质量传递现象发生。
传质分离又分输送分离和扩散分离两种。
第2章固液萃取
1.萃取原理
利用原料液中组分在第三溶剂中溶解度的差异实现分离。
最常规是三元体系，亦有多元体系。
萃取是分离液体（或固体）混合物的一种单元操作.它是利用原料中的组分在溶剂中溶解度的差异,选择一种溶剂作为萃取剂用来溶解原料混合物中待分离的组分.
萃取是传质过程.
2.萃取应用场合：
①原双组分α→1，难于用蒸馏方法分离；②原双组分形成恒沸物α=1，不能用蒸馏法分离；③原双组分中待回收组分浓度极低，用蒸馏法不经济；④原双组分中待回收组分对热敏感，不能用蒸馏法提取。
3：
浸取：
当以液态溶剂为萃取剂,而被处理的原料为固体时,则称为固液萃取,又称浸取或浸出.该操作在中药有效成分提出中经常使用.如从植物组织中扣取生物碱、黄酮类、皂苷等。
4；物理萃取：
溶质根据相似相溶原理在两相间达到分配平衡，萃取剂与溶质之间不发生化学反应。
5：
化学萃取：
通过萃取剂与溶质之间的化学反应（如离子交换或络合反应等）生成复合分子实现溶质向萃取相的分配。
6：
固液萃取（浸取）
浸取的目的在于选择适宜的溶剂和方法，充分浸出有效成分及辅助成分，尽量减少或除去无效成分。
中药材有植物、动物、矿物性药材三类。
7：
中药材的浸取过程一般认为由湿润、渗透、解吸、溶解及扩散、置换等几个相互联系的作用综合组成。
8：
（1）浸取溶剂的选择原则
①对溶质的溶解度足够大，以节省溶剂用量；
②与溶质之间有足够大的沸点差，以便于容易采取蒸馏等方法回收利用；
③溶质在溶剂中的扩散系数大且黏度小；
④价廉易得，无毒，腐蚀性小等。
9：
常用的浸取溶剂
①水。
水为最常用的浸取溶剂。
它作为溶剂经济易得，而且极性大、溶解范围广.
②乙醇。
乙醇为仅次于水的常用浸取溶剂，是一种半极性溶剂。
由于乙醇溶解性能界于极性与非极性之间，所以，乙醇不仅能溶解水中溶解的某些成分，同时也能溶解非极性溶剂所能溶解的一些成分，只是溶解度不同。
③丙酮。
丙酮是一种良好的脱脂溶剂。
由于丙酮与水可任意混溶，所以丙酮也是一种脱水剂,常用于新鲜的动物药材的脱水或脱脂.（乙醚氯仿脂肪油）
10：
浸取辅助剂
①酸常用的酸有盐酸;硫酸;冰醋酸、酒石酸等。
酸的用量多是为了能维持一定的pH值，过量的酸能引起水解和其他不良作用。
②碱碱的应用不如酸普遍。
常用的碱为氨溶液（氨水）。
其他碱，如碳酸钠、氢氧化钙、碳酸钙和石灰等也常使用.
③表面活性剂。
利用表面活性剂提高浸取溶剂的效果，应根据被浸取药材中有效成分种类及浸取方法进行选择。
用阳离子型表面活性剂的盐酸盐有助于生物碱的浸出；而阴离子型表面活性剂对生物碱有沉淀作用，故不宜采用；
④甘油。
甘油为鞣质的良好溶剂，有稳定鞣质的作用，但由于黏度过大，多不单独用作浸出溶剂，常与水或水与乙醇混合作用。
甘油只作稳定剂时，可在浸取后加入制剂中。
11：
浸取的影响因素
（1）药材的粒度
（2）浸取的温度（3）溶剂的用量及提取次数（4）浸取的时间（5）浓度差（6）溶剂的pH值（7）浸取的压力
13：
浸取方法
浸取方法包括浸渍法、煎煮法，渗漉法，水蒸气蒸馏法
14：
超声波协助浸取
超声波热学机理、超声波机械机制和空化作用是超声协助浸取的三大理论依据。
15：
微波有以下三个主要特点
①体热源瞬时加热②热惯性小。
③反射性和透射性
16：
微波协助浸取具有以下几个特点
萃取速度快，可以节约萃取时间；●溶剂消耗量少，利于环境改善并减少投资；●对萃取物具有较高的选择性，利于产品质量的改善；●可避免长时间高温引起热不稳定物质的降解；●操作简单
第3章液液萃取
1：
液-液萃取概述
在欲分离的液体混合物中加入一种与其不溶或部分互溶的液体溶剂，经过充分混合，利用混合液中各组分在溶剂中溶解度的差异而实现分离的一种单元操作。
溶质A：
混合液中欲分离的组分；稀释剂（原溶剂）B：
混合液中的溶剂萃取剂S：
所选用的溶剂
2：
分离对象——液液混合物
1）相对挥发度等于或者接近1（烷烃/芳烃）
2）重组分含量少，轻组分含量多（水-HAc）（含酚废水处理）
3）混合液含热敏性物质（药物）
3：
分配系数
一定温度下，A组分在互成平衡的两液相中的浓度比
一般kA不为常数，而随温度、溶质A的浓度变化。
在A浓度变化不大和恒温条件下，kA可视为常数（平衡常数m），其值由实验测得。
注意：
kA只反映S对A的溶解能力，不反映A、B的分离程度。
4：
选择性系数和分配系数的关系
kA愈大，kB愈小，选择性系数愈大，选择性系数表示萃取剂对组分A，B溶解能力差别的大小
第4章超临界流体萃取
1：
概述
超临界流体（SupercriticalFluid，简称SCF或SF），超临界流体萃取（SupercriticalFluidExtraction，简称SFE）是一项发展很快、应用很广的实用性新技术。
传统的提取物质中有效成份的方法，如水蒸汽蒸馏法、减压蒸馏法、溶剂萃取法等，其工艺复杂、产品纯度不高，而且易残留有害物质
2：
超临界流体萃取
是利用流体在超临界状态时具有密度大、粘度小、扩散系数大等优良的传质特性而成功开发的。
它具有提取率高、产品纯度好、流程简单、能耗低等优点。
3：
超临界流体的含义
当流体的温度和压力分别超过其临界温度和临界压力时，则称该状态下的流体为超临界流体（SCF）。
4：
超临界流体的基本特性
任何一种物质都存在三种相态——气相、液相、固相。
三相呈平衡态共存的点叫三相点。
液、气两相呈平衡状态的点叫临界点。
在临界点时的温度和压力称为临界温度和临界压力。
不同的物质其临界点所要求的压力和温度各不相同。
超临界流体（SCF）是指在临界温度（Tc）和临界压力（Pc）以上的流体。
5：
超临界流体的主要特性
（1）超临界流体的密度接近于液体。
由于溶质在溶剂中的溶解度一般与溶剂的密度成正比，因此超临界流体具有与液体溶剂相当的萃取能力。
（2）超临界流体的粘度和扩散系数与气体的相近，因此超临界流体具有气体的低粘度和高渗透能力，
故在萃取过程中的传质能力远大于液体溶剂的传质能力。
（3）当流体接近于临界点时，气化热将急剧下降。
当流体处于临界点时，可实现气液两相的连续过渡。
此时，两相的界面消失，气化热为零。
由于超临界萃取在临界点附近操作，因而有利于传热和节能。
（4）在临界点附近,流体温度和压力的微小变化都会导致流体密度相当大的变化，从而使溶质在流体中的溶解度也产生相当大的变化。
该特性为超临界萃取工艺的设计基础
6：
超临界萃取工艺具有如下特点
①超临界萃取兼具精馏和液-液萃取的特点
溶质的蒸汽压、极性及分子量大小是影响溶质在超临界流体中溶解度的重要因素，使在萃取过程中被分离物质间挥发度的差异和它们分子间亲和力的不同这两种因素同时起作用，如超临界萃取物被萃出的先后常以它们的沸点高低为序，非极性的超临界二氧化碳仅对非极性和弱极性物质具有较高萃取能力。
②操作参数易于控制：
仅就萃取剂本身而言，超临界萃取的萃取能力取决于流体的密度，而流体的密度很容易通过调节温度和压强来加以控制，这样易于确保产品质量的稳定。
③溶剂可循环使用在溶剂分离与回收方而超临界萃取优于一般液液萃取和精馏，被认为是萃取速度快、效率高、能耗少的先进工艺。
④特别适合于分离热敏性物质，且能实现无溶剂残留。
最常用的萃取剂CO2的临界温度由于接近室温，故能防止热敏性物质的降解，达到无溶剂残留。
7：
超临界萃取使用的萃取剂
超临界萃取剂分为非极性和极性两类，它可适用的范围也有区别。
作为SCF的物质很多，如二氧化碳、一氧化亚氮、六氟化硫、乙烷、甲醇、氨和水等。
8：
二氧化碳作为萃取剂，这主要是由它的如下几个优异特性决定：
①临界温度低（Ｔc＝31.3℃），接近室温；该操作温度范围适合于分离热敏性物质，可防止热敏性物质的氧化和降解，使沸点高、挥发度低、易热解的物质远在其沸点之下被萃取出来。
②临界压力（7.38MPa）处于中等压力，就目前工业水平其超临界状态一般易于达到。
③具有无毒、无味、不燃、不腐蚀、价格便宜、易于精制、易于回收等优点。
因而，SC-CO2萃取无溶剂残留问题，属于环境无害工艺。
故SC-CO2萃取技术被广泛用于对药物、食品等天然产品的提取和纯化研究方面。
④SC-CO2还具有抗氧化灭菌作用，有利于保证和提高天然物产品的质量。
9：
使用夹带剂的超临界CO2萃取
单一组分的超临界溶剂对溶质的溶解度和选择性常有较大局限性，例如非极性的CO2只能有效萃取分子量较低的非极性的亲脂性物质。
且选择性不高，萃取物常常是混合物。
尤其CO2萃取带有极性溶质时，溶解度太小，一次萃取量很低。
因此，为提高单一组分的超临界溶剂对溶质的萃取能力，依待萃溶质的不同，适量加入适当的非极性或极性溶剂做共同试剂（co-solvent），即夹带剂（entrainer，又称改性剂，modifier）
10：
夹带剂的作用机理
夹带剂的作用主要有两点：
一是可大大增加被分离组分在超临界流体中的溶解度；二是在加入与溶质起特定作用的适宜夹带剂时，可使该溶质的选择性（或分离因子）大大提高。
夹带剂可分为两类：
一类是混溶的超临界溶剂，其中含量少的被视为夹带剂。
另一类是将亚临界态的有机溶剂加入到纯超临界流体中。
随加入量的不同，它们可能形成单—相混溶态的超临界混合流体，也可能为由超临界流体夹带部分液相的两相的混合溶剂，但一般不希望出现后一种情况。
11：
夹带剂的选择应考虑三个方面．
—是在萃取段，夹带剂与溶质的相互作用能改善溶质的溶解度和选择性；二是在溶剂分离段，夹带剂与超临界溶剂应能较易分离，同时夹带剂应与目标产物也能容易分离；三是在食品、医药工业中应用还应考虑夹带剂的毒性等问题，不能对原料和药品造成污染。
12：
溶质在超临界CO2中的溶解度规则
在超临界状态下，CO2对不同溶质的溶解能力差别很大，这与溶质的极性、沸点和分子量密切相关;
一般来说有以下规律：
①溶质在亚临界CO2和超临界CO2中的溶解度值一般相差约一个数量级左右，在两种状态下的溶解度行为具有连续性。
②CO2有极强的均一化作用。
液态及超临界态的CO2能与众多非极性、弱极性溶质相混溶。
③液态及超临界态的CO2对脂肪烃和低极性的亲脂性化合物随着碳原子数的增加，即链长与分子量的增加，溶解度会由完全混溶转为部分溶解，溶解度逐渐下降④强极性官能团（如-OH、-COOH等）的引进会使化合物溶解度降低。
乙二醇、甘油、多酚类物质在液态及超临界CO2中溶解度极低。
⑤液态及超临界态的CO2对大多数矿物无机盐、极性较强的物质（如糖、氨基酸、淀粉、蛋白质等）几乎不溶。
在用亚超临界和超临界CO2萃取时它们会留在萃余物中。
⑥液态及超临界态的CO2对相对分子量超过500的高分子化合物几乎不溶。
13：
超临界萃取的原理
超临界流体萃取分离过程的原理是利用超临界流体的溶解能力与其密度的关系，即利用压力和温度对超临界流体溶解能力的影响而进行的。
在超临界状态下，超临界流体具有很好的流动性和渗透性，将超临界流体与待分离的物质接触，使其有选择性地把极性大小、沸点高低和分子量大小的成分依次萃取出来。
当然，对应各压力范围所得到的萃取物不可能是单一的，但可以控制条件得到最佳比例的混合成分，然后借助减压、升温的方法使超临界流体变成普通气体，被萃取物质则完全或基本析出，从而达到分离提纯的目的，所以在超临界流体萃取过程是由萃取和分离组合而成的。
14：
超临界CO2萃取的特点：
1、可以在接近室温（35-40℃）及CO2气体笼罩下进行提取，有效地防止了热敏性物质的氧化和逸散，完整保留生物活性，而且能把高沸点，低挥发渡、易热解的物质在其沸点温度以下萃取出来。
2、由于全过程不用有机溶剂，因此萃取物绝无残留溶媒，同时也防止了提取过程对人体的毒害和对环境的污染，100%的纯天然，符合当今“绿色环保”、“回归自然”的高品位追求。
3、控制工艺参数可以分离得到不同的产物，可用来萃取多种产品，而且原料中的重金属、无机物、尘土等都不会被CO2溶解带出。
4、蒸馏和萃取合二为一，可以同时完成蒸馏和萃取两个过程，尤其适用于分离难分离的物质，如有机混合物、同系物的分离精制等。
5、能耗少；热水、冷水全都是闭路循环，无废水、废渣排放。
CO2也是闭路循环，仅在排料时带出少许，不会污染环境。
由于能耗少、用人少、物料消耗少，所以运行费用非常低。
6、须在高压下操作，设备与工艺要求高，一次性投资比较大。
15：
影响超临界萃取的主要因素：
1.密度：
溶剂强度与SCF的密度有关。
温度一定时，密度（压力）增加，可使溶剂强度增加，溶质的溶解度增加。
2.夹带剂：
适用于SFE的大多数溶剂是极性小的溶剂，这有利于选择性的提取，但限制了其对极性较大溶质的应用。
因此可在这些SCF中加入少量夹带剂（如乙醇等）以改变溶剂的极性。
加一定夹带剂的SFE-CO2可以创造一般溶剂达不到的萃取条件，大幅度提高收率。
3.粒度：
溶质从样品颗粒中的扩散，可用Fick第二定律加以描述。
粒子的大小可影响萃取的收率。
一般来说，粒度小有利于SFE-CO2萃取。
4.流体体积：
提取物的分子结构与所需的SCF的体积有关。
增大流体的体积能提高回收率。
第5章反胶团萃取与双水相萃取
1：
胶团：
表面活性剂的极性头朝外，疏水的尾部朝内，中间形成非极性的“核”
2：
反胶团：
表面活性剂的极性头朝内，疏水的尾部向外，中间形成极性的“核”
3：
常用的表面活性剂
阴离子表面活性剂，这类表面活性剂溶于水后生成的亲水基团为带负电荷的原子团.AOT这种表面活性剂容易获得,其特点是具有双链,极度性基团较小,形成反胶团是不需加入助表面活性剂,并且形成的反胶团较大,半径为170nm,有利于大分子蛋白质进入.阳离子表面活性剂这类表面活性剂溶于水后生成的亲水基团为带正电荷的原子团.季铵盐
4：
蛋白质溶入反胶团的推动力
蛋白质溶解于反胶团的主要推动力是表面活性剂与蛋白质的静电相互作用。
此外，反胶团与蛋白质等生物分子间的空间相互作用对蛋白质的溶解率也有重要影响.
（1）静电作用力
（2）空间位阻效应
5：
影响反胶团萃取蛋白质的主要因素
（1）水相PH值的影响
（2）离子的种类和强度的影响（3）表面活性剂的种类和浓度的影响（4）溶剂体系的影响
6：
反胶团的优点
极性“水核”具有较强的溶解能力。
生物大分子由于具有较强的极性，可溶解于极性水核中，防止与外界有机溶剂接触，减少变性作用。
由于“水核”的尺度效应，可以稳定蛋白质的立体结构，增加其结构的刚性，提高其反应性能。
7：
双水相萃取
利用物质在不相溶的，两水相间分配系数的差异进行萃取的方法可以构成双水相的体系有：
离子型高聚物－非离子型高聚物PEG－DEXTRAN高聚物－相对低分子量化合物PEG－硫酸铵
8：
双水相体系的形成机理
双水相体系是指某些有机物之间或有机物与无机物之间,在水中以适当的浓度溶解后形成互不相溶的两相或多相水相体系.从溶液理论上说，当两种或多种有机物和水溶液相互混合时，是分层还是混合成一相，取决于混合时熵变和水分子间的相互作用力这两个因素。
9：
双水相萃取的特点
①易于放大；②双水相系统之间的传质和平衡过程速度快，回收效率高；③易于进行连续化操作，设备简单，且可直接与后续提纯工序相连接，无需进行特殊处理；④双水相体系的相间表面张力低；⑤影响双水相体系的因素比较复杂；⑥操作条件温和，整个操作过程在常温常压下进行；⑦不存在有机溶剂残留问题；⑧亲和双水相萃取技术可以提高分配系数和萃取的专一性。
10：
双水相萃取的应用
（1）生物工程技术中物质的提取与纯化
（2）中草药有效成分的提取（3）双水相萃取分析（4）稀有金属和贵金属分离
第6章非均相分离
1：
概述
液固分离技术涉及的是液相和固相的两相分离，为化工、制药、石油、食品、资源、能源等许多工业生产过程所采用。
主要包括：
过滤、离心、沉降。
2：
过滤的基本概念
过滤是固液混合物在推动力的作用下通过多孔介质的操作过程.可渗透性介质：
过滤介质悬浮液：
滤浆滤渣、滤饼、滤液
3：
过滤的推动力可以是重力、压力、真空度、离心力。
常压过滤：
悬浮液本身液柱的压力；加压过滤：
加压空气；减压过滤：
抽真空；离心过滤：
离心力
4：
过滤操作有两类
滤饼过滤和深层过滤.滤饼过滤是固体粒子在过滤介质表面积累，很短时间内发生架桥现象，此时沉积的滤饼亦起过滤介质的作用，过滤在介质的表面进行，所以亦称表面过滤。
深层过滤；深层过滤是固体粒子在过滤介质的孔隙内被截留，固液分离过程发生在整个过滤介质的内部。
实际过滤中以上两类过滤机理可能同时或前后发生。
5：
影响过滤速率的主要因素：
1.从进料侧至过滤介质另一侧的压力降过滤面积2.滤液粘度3.滤饼阻力4.过滤介质和初始滤饼层的阻力
6：
影响过滤的因素：
1.悬浮液的性质粘度2.过滤推动力3.过滤介质与滤饼的性质
第7章精馏技术
1：
蒸馏:
是利用液体混合物各组分的沸点不同实现分离的技术。
简单蒸馏（单级蒸馏）:
仅有一次气化和冷凝的过程。
精馏:
具有多次部分气化和部分冷凝的过连续精馏:
原料处理量较多和分离要求较高。
间歇精馏:
原料处理量较少和分离要求较高时。
特殊蒸馏（共沸精馏、萃取精馏和反应精馏）:
相对挥发度接近1或恒沸体系的混合物分离。
真空精馏和分子蒸馏:
高沸点、热敏性混合物和生物活性物质的分离。
水蒸汽蒸馏:
植物挥发油的提取或挥发油组分间的分离。
2：
间歇精馏
间歇精馏：
一次性的将液体混合物加入釜内，然后进行精馏获得各种较纯组分产品的过程。
间歇精馏是非稳态过程，采用分批操作。
操作方式:
（1）回流比恒定，馏出液组成逐渐减少。
（2）馏出液组成恒定，回流比不断增大。
由原料种类和组成及产品的纯度决定。
3：
与连续精馏相比，间歇精馏的诸多优点是：
①可以采用单塔分离多组分混合物，获得各纯组分的产品；②一塔多用，如根据需要处理不同的进料得到不同的产品，或处理同一进料得到不同纯度的产品；③适于特殊场合，如高真空、高凝固点、高纯度、热敏性等；④设备简单．操作灵活，投资少。
6：
主要影响因素
主要因素:
相对挥发度、设备参数（理论塔板数、持液量）和操作参数（塔压、回流比、蒸发速率）。
7：
间歇共沸精馏
将足够量的共沸剂（也称夹带剂）与原料一次性加入塔釜，在精馏过程中，共沸剂与原共沸液中的一种组分形成新的最低共沸物，并从塔顶蒸出，直至釜内仅剩下原共沸物中的另一组分（一般为目标产品组分），然后再从塔顶蒸出产品。
与夹带剂形成的新共沸物必须采取适当措施得到分离，以便夹带剂重复使用。
8：
共沸剂的选择原则：
（1）共沸剂与原共沸液中的组分形成新的最低共沸物，该共沸点比其它组分或共沸点有较大的沸点差。
形成的新共沸物最好是非均相的，以便直接分层，减小共沸物回收的难度。
（2）新的共沸物中共沸剂的含量应尽可能小。
这样有利于减少共沸物用量，节省能耗。
（3）共沸剂应易于回收、廉价、低毒、热稳定性好以及腐蚀性小等。
10：
萃取剂的选择原则：
（1）能增大被分离组分的相对挥发度。
（2）溶剂与待分离混合物中的各组分不会形成共沸物。
（3）溶剂的沸点应远高于待分离混合物中的各组分的沸点。
（4）共沸剂应易于回收、廉价、低毒、热稳定性好以及腐蚀性小等。
12：
水蒸汽蒸馏有饱和水蒸汽蒸馏和过热水蒸汽蒸馏两种形式。
13：
分子蒸馏
分子蒸馏也称短程蒸馏，是一种在高真空度条件下进行非平衡分离操作的连续蒸馏过程。
由于在分子蒸馏过程中操作系统的压力很低（100-0.1Pa），混合物易挥发组分的分子可以在温度远低于沸腾时挥发，而且在受热情况下停留时间很短（约0.1-10），因此，该过程已成为分离目的产物最温和的蒸馏方法．特别适合于分离低挥发度、高沸点、热敏性和具有生物活性的物料。
目前，分子蒸馏己成功地应用于食品、医药和化妆品等行业。
分子蒸馏过程可分如下四步：
①分子从液相主体到蒸发表面。
②分子在液层表面上的自由蒸发。
③分子从蒸发表面向冷凝面飞射。
④分子在冷凝面上冷凝。
14：
分子蒸馏过程的特点
①分子蒸馏的蒸发面与冷凝面距离很小2减压精馏是蒸发与冷凝的可逆过程，液相和气相间可以形成相平衡状态③普通蒸馏的分离能力只与分离系统各组分间的相对挥发度有关，而分子蒸馏的分离能力不但与各组分间的相对挥发度有关，而且与各组分的分于量有关。
④通常蒸馏有鼓泡、沸腾现象，而分子蒸馏是液膜表面的自由蒸发过程，没有鼓泡、沸腾现象。
15：
分子蒸馏在制药领域的应用
在制药领域，分子蒸馏技术主要应用于浓缩或纯化高分子量、高沸点、高粘度及热稳定性较差的药物成分，例如卵磷脂的浓缩，糖溶液的浓缩，酶、维生素、蛋白质的浓缩，生化溶剂的浓缩，挥发油的提纯。
天然药物提取后有机溶剂的去除，抗生素发酵后水和溶剂的去除，重金属的脱除．超标残余农药的脱除
第8章膜分离
1:
膜分离过程的概念和分类
膜分离过程是用天然的或合成的、具有选择透过性的薄膜为分离介质，当膜两侧存在某种推动力（如压力差、浓度差、电位差、温度差等）时，原料侧液体或气体混合物中的某—或某些组分选择性地透过膜，以达到分离、分级、提纯或富集的目的。
通常膜原料侧称膜上游,透过侧称膜下游。
2:
各种膜分离共同的特点:
①多数膜分离过程无相变发生，能耗通常较低。
②膜分离过程一般无需从外界加入其他物质，从而可以节约资源和保护环境。
③膜分离过程可使分离与浓缩、分离与反应同时实现，从而大大提高了分离效率。
④膜分离过程通常在温和条件下进行，因而特别适用于热敏性物质的分离、分级与富集。
⑤膜分离过程不仅适用于从病毒、细菌到微粒广泛范围的有机物和无机物的分离，而还适用于许多由理化性质相近的化合物构成的混合物.⑥膜分离过程的规模和处
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