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问题是怎样产生的

一、问题是怎样产生的

㈠管状产品的处理特点

⒈形状复杂：

因为结构与美观的需要，铁管被制成各种复杂的形状，并通过焊接做成美观实用的家居用

品，这样也为表面处理带来了一定的难度和问题。

清洗过程中，通过工艺孔排水，不能充分的与清洗水进行交换，因而管内存留除锈

槽中带来的残余硫酸、盐酸；除油槽中带来的残余除油碱液；

在脱水干燥的过程中，因加热到150℃以上残留液体变成蒸气，以高温酸雾

的方式从排水孔工件及有出口的地方沿着内管壁喷出，从而腐蚀已生成好的磷化皮膜

管状钢铁（铝）制品的防腐及前处理技术发展的趋势

（中山市华光化工有限公司上海宜家表面处理论谈会）

⒉对黑皮管因除锈不彻底，造成磷化膜疏松而易于生锈。

⒊焊接点因高温氧化后形成氧化层，在除锈工序不能处理好使磷化膜不能生成而使喷涂的粉末不能完全吸附，产生涂装缺陷并锈蚀。

⒋产品工艺设计缺陷，工艺排水孔不够排水或位置设置不正确，造成进入管内的槽液不能排出。

㈡网状产品处理特点：

⒈网状产品的特点是多点焊接，焊接点的处理成为问题的重点；

⒉线材在拉丝的过程中，高温产生碳化，在线材表面形成黑碳等油状污物；

二、目前行业磷化处理常用的工艺及现状：

一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面，工件在磷化前必须进行除油、除锈、除氧化皮以及表面调整等预处理，才能获得均匀、细密的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。

因此，磷化前的除油、除锈处理是获得高质量磷化膜的基础。

㈠磷化处理工艺

A、喷淋前处理

B、浸槽前处理

C、游浸前处理

D、（喷淋、游浸）结合前处理

以上四种前处理方式为目前涂装前处理的主流处理方法。

⒉对黑皮管因除锈不彻底，造成磷化膜疏松而易于生锈

⒊焊接点因高温氧化后形成氧化层，在除锈工序不能处理好使磷化膜不能生成而使喷涂的粉末不能完全吸附，产生涂装缺陷并锈蚀。

⒋产品工艺设计缺陷，工艺排水孔不够排水或位置设置不正确，造成进入管内的槽液不能排出。

1、除油

除油的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。

包括化学法、机械法两类。

机械法主

是：

手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。

化学法主要：

溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、

强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗。

以下介绍化学法除油工艺：

A.溶剂清洗

溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。

最常见的是采用三氯乙

烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油。

蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类

油脂的去除效果都非常好。

在溶剂中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很

好。

由于以上物质都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂

的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。

B.酸性清洗剂清洗

酸性清洗剂除油是一种应用非常广泛的方法。

它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗

透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油的目的。

酸性清

洗剂可在低温和中温下使用，一般只适合于浸泡处理方式。

酸性清洗剂主要由表面

活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部

分组成。

由于它兼备有除锈与除油双重功能，人们习惯称之为¡°二合一¡±处理液。

盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率高。

但酸洗残留的Cl-、

SO42-对工件的后腐蚀危害很大。

而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较

高，清洗效率较低。

C.强碱液清洗

强碱液除油脂是一种传统的有效方法。

它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶

于水的皂化物甘油和脂肪酸从而达到除油的目的。

纯粹的强碱液只能皂化除掉植物

油脂而不能除掉矿物油脂。

因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，一般是磺酸

类阴离子活性剂，利用表面活性剂的乳化作用达到除矿物油的目的。

强碱液除油脂需要温度高、能耗大，一般用于对重度油的处理。

D.低碱性清洗液清洗

低碱性清洗液是当前应用最为广泛的一类除油剂。

它的碱性低、对设备腐蚀较小，

可在常温和中温下使用，除油效率较高。

特别在喷淋方式使用时，除油效果特别

好。

低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、表面活性剂、消泡剂等组成。

无机型助

剂主要是硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。

其作用是提供一定的碱度，有

分散悬浮作用。

可防止脱下来的油脂重新吸附在工件表面。

表面活性剂主要采用非

离子型与阴离子型，一般是聚氧乙烯醚类和磺酸盐型，它在除油脂过程中起主要的

作用。

2、酸洗

a.酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。

利用酸对氧化物溶解以

及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。

b.酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。

c.盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应加入适量的酸

雾抑制剂为宜。

d.硫酸酸洗适合在低温下使用，使用浓度10%～25%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。

e.磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物（盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留），比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度20%以上。

f.在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸

混合酸。

g.在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。

它的作用是抑制金属过腐蚀和

防止“氢脆”

3、表面调整

表面调整的目的，是促使磷化反应形成均匀致密皮膜，并提高磷化速度。

目前主要

采用胶钛表调剂。

4、磷化处理

目前最好的锌系磷化液是低渣四元合金型，这样的磷化膜薄而致密，耐蚀性好，对粉

末涂料的附着力及冲击性能好，生产过程中产生的磷化沉渣少，使处理的工件易于清洗

和环保。

㈡处理方式

1、全浸泡方式（手动吊机线）

除油→水洗→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗

将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油、除锈、磷化等目标的一

种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理

目标，这是浸泡方式的独特优点。

其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理

速度相对较慢，处理时间较长。

2、全喷淋方式

预除油→主除油→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗

用泵将液体加压，并以一定的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。

由于

喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间短。

生产线长度短，相应

节省了场地、设备。

不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易

到达，处理效果不好。

喷淋方式也不适合于酸洗除锈的工件，产生的酸雾会带来工件及

设备的腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须视情况而定。

3、（喷淋.游浸）结合式

预除油﹝喷﹞→主除油﹝浸﹞→水洗﹝浸﹞→水洗﹝喷﹞→除锈﹝浸﹞→水洗﹝浸﹞

→中和﹝浸﹞→水洗﹝浸﹞→表调﹝浸﹞→磷化﹝浸﹞→水洗﹝浸﹞→水洗﹝喷﹞

（喷淋.游浸）结合式，一般工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，这种结合方式

即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效

处理。

因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对

较少，同时又可获得满意的处理效果。

目前在国内外，对于前处理要求较高的行业，一般

都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。

（如汽车行业）

4、全游浸方式

预除油-主除油-水洗-水洗-除锈-水洗-中和-水洗-表调-磷化-水洗-水洗

全游浸是将工件完全浸泡在槽液中，通过链条带动，完成除油、除锈、磷化等目标的一种常见处理方式，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是游浸方式的独特优点。

其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，比全喷淋速度相对较慢，处理时间较长，所占用扬地较大。

磷化膜与粉末涂层复合对耐蚀性的影响

材料

出现锈蚀时间（h）（盐雾ASTMB117-64）

不做磷化处理

0.01

不磷化处理钢+涂层

68.0

磷化

0.5

磷化+涂层

500.0以上

㈢几点注意事项

在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不

周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间、溢流水

洗、磷化除渣、工件的工艺孔、槽体等。

1、工序间隔时间

各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工

艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈变绿，最好设有工序间水膜保护起隔离空气的

作用，可减少生锈。

生锈后变黄、变绿的工件，严重影响磷化效果；造成工件挂灰、变

黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。

工序间的间隔时间若

太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象。

因此在考虑工序间隔

时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。

2、溢流水清洗

提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。

溢流时应该从底部进

水，对角线上部开溢流孔溢流。

3、工件工艺孔

对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能

在较短的时间内充分流尽。

否则会造成串槽或残留碱液、酸液，产生二次生锈，影响磷

化效果。

这种情况在管型工件中最为常见，是我们要重点解决的问题。

4、磷化除渣

对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣，应在工艺设计时注明设有磷化除渣装置，

特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣装置有：

高位槽除渣。

㈣各生产方式工艺特点分析

1、全浸泡方式（手动生产线）

①、除油→水洗→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗

此工艺适于各类型铁管材料以及板件有锈的工件的处理。

②、对于无锈工件，一般可采取：

（对无锈之工件尽量不要过酸洗槽）

除油→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗，的工艺流程进行磷化处理。

③、对于黑皮管及有氧化皮的钢制管工件采用：

除油→水洗→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗

的完整工艺流程进行磷化处理。

2、（喷淋.游浸）结合式：

预除油﹝喷﹞→主除油﹝浸﹞→水洗﹝浸﹞→水洗﹝喷﹞→除锈﹝浸﹞

→水洗﹝浸﹞→中和﹝浸﹞→水洗﹝浸﹞→表调﹝浸﹞→磷化﹝浸﹞

→水洗﹝浸﹞→水洗﹝喷﹞

上述的处理工艺流程都需要对每一道工序都要进行完善的工艺操作控制要求，要求有

完善的工艺控制表，对操作工人的作业规范培训，如：

除油的时间、温度、总碱度、

游离碱度等的掌握.操作工艺控制等。

例表：

A.工艺流程：

﹙手动线﹚

除除水除除水中水表磷磷水水

油油洗油绣洗和洗调化化洗洗

B．工艺说明：

（全部常温处理，碳排量除为零）

操作方式

温度

时间（min）

工序

工艺

PH值

除油

手动线

常温

5－15

25－50

13-14

除油

手动线

常温

5－15

25－50

13-14

水冼

手动线

常温

0.5-1

－

8-10

除锈

手动线

常温

5－15

－

700-900

≥1

除锈

手动线

常温

5－15

－

700-900

≥1

水洗

手动线

常温

0.5-1

－

2-6

中和

手动线

常温

1－2

－

9－12

水洗

手动线

常温

0.5-1

－

5-7

表调

手动线

常温

0.5-1

8-9

磷化

手动线

常温

2－8

25－35

0.8－1.8

3－6

2.5－3.0

磷化

手动线

常温

2－8

25－35

0.8－1.8

3－6

2.5－3.0

水洗

手动线

常温

0.5-1

6－7

水洗

手动线

常温

0.5-1

6－7

3、全喷淋式：

例表：

A.工艺流程：

B.工艺说明：

（全部常温处理，碳排量降为零）

工艺要求及工艺参数（如下）:

工序

工艺

操作方式

温度（℃）

时间

（min）

总碱度

总酸度

游离酸

气体值

PH值

预除油

喷淋自动线

常温

1－2

25－50

13-14

主除油

喷淋自动线

常温

2－3

25－50

13-14

水冼

喷淋自动线

常温

0.5-1

－

8-10

水洗

喷淋自动线

常温

0.5-1

－

2-6

水洗

喷淋自动线

常温

0.5-1

－

5-7

表调

喷淋自动线

常温

0.5-1

8-9

磷化

喷淋自动线

常温

2－3

25－35

0.8－1.8

3－6

2.5－3.0

水洗

常温

0.5-1

6－7

水洗

常温

0.5-1

6－7

（三）、铝合金化学转化膜表面处理工艺及现状

一、概况

铝合金的化学转化处理就是在化学转化处理溶液中金属铝表面与溶液中化学氧化剂反

应，而不是通过外加电压生成化学转化膜的化学处理过程。

外加电压的转化膜化学处理

就是我们平常所说的阳极氧化处理，阳极氧化不在我们本次讨论之例。

铝的皮膜处理主

要分为铬酸盐处理、磷铬酸盐处理、以及无铬化学处理等。

铝的皮膜处理一般采用：

浸

泡与喷淋二种处理方式。

铝的皮膜处理具有广泛的用途，主要用于保护铝及铝合金不受腐蚀与增加涂料的附着力。

二、铝皮膜处理的技术进展

铝的皮膜处理工艺早在1857年就被开发出来，它先后经历了从高温到低温，从高含量的六

价铬到无铬的演变过程。

转化膜的颜色由灰色开始经历了到黄色、绿色及无色等颜色的变

化。

随着人们生活水平以及对环境保护意识的提高，无铬皮膜处理正在得到广泛的应用。

三、化学转化膜工艺简介

1、铬酸盐处理，也称铬化

铬酸盐处理是有色金属最常用的化学皮膜处理工艺，广泛用于铝，镁，锌及它们的合金，

铬酸盐处理膜称铬化膜。

铬化膜是目前耐蚀性最好的铝皮膜，它不仅常用于铝合金涂层的

底层，也可以作为铝合金最终保护层。

2、铬化工艺

预除油主除油水洗水洗

铬化处理水洗水洗烘干（一般不超过80℃）

工序说明：

（1）铝酸脱除油：

（2）碱性除油：

HG-ALAC:

3—8%HG-CY105:

5—8%

温度：

常温温度：

40--60℃

时间：

2—10mins时间：

3--5mins

耗量：

3—5kg/T耗量：

180—220m²/kg

备注：

不适用于压铸铝除油

3）铬化：

HG—AL6100

Cr6+:

8—15points

PH：

1.5—2.5

时间：

1-3mins

耗量：

3—5kg/T

150--200m²/kg

铬化处理的颜色随铝合金成分和膜厚的变化而变化，颜色从无色到黄色，

甚至到（黄褐色。

采用喷淋方法时，化学药品的浓度和处理时间相对减少。

铬化膜为黄色至褐色，膜重3.0—10mg/dm²,当铬化膜为彩虹色时，膜重

1.1—3.8mg/dm²等。

这类铬化膜完全可以达到美国标准MIL-C-5541的要

求，甚至5%的中性盐雾试验可达100小时以上。

其原因是由于铬化膜中含有

具有自愈功能的六价铬，铝材经过铬化处理后，膜层中的六价铬能够自动

封闭铬化膜，从而大大提高了铬化膜的耐蚀性烘干温度要为70--80℃，采用热风吹干法，温度过高会导致铬化膜破裂，

进而导致铬化膜的耐蚀性大大降低。

4、无铬转化处理：

因为环境保护的要求，20世纪70年代国外就着手开发完全无铬的化学转化处理工艺。

随着技

术的不断进步，无铬皮膜处理已得到广泛的工业应用。

目前国际上已经有很多不同的无铬处

理工艺，但应用最广泛的是含鈦、锆系列的无铬处理工艺。

工艺流程：

作用：

清除铝及铝合金表面的硅灰和残留物，使铝合金露出洁净的表面，以利于无铬转化膜

的形成，延长无铬铬化处理溶液的使用寿命。

无铬钝化（陶化处理）：

HG-NT-1：

4—6%

PH:

3.8—5.5

温度：

常温

时间：

30—180s

耗量：

3—5kg/T

150—180m²/kg

无铬转化膜膜的质量一般小于1mg/dm²,与黄色的铬化膜比较，转化膜薄，耐蚀性相对较差一

些，但是无铬转化膜比较致密而且没有裂纹，附着性与较厚的铬化膜比较显得更好一些，因

此在喷涂以后，有利于保持涂层的最佳耐蚀性和附着力，也就是说这两种化学转化处理的喷

涂涂层的总体性能没有差别，而无铬转化处理不含有害的铬。

附表：

HG-NT-1转化膜性能实验室结果与传统铬化膜的对比：

性能项目

HG-NT-1

铬化膜

附着性

100%0级

冲击试验（70KG）

100%无裂纹

盐雾试验（1000H）

80%<1mm

90%<1mm

水煮试验（8H）

100%无缺陷

四、常见问题分析及处理措施

1、脱脂效果不佳

a、适当提高AC浓度

b、适当延长时间

c、及时更换槽液

d、及时更换脱脂后的水洗槽液

2、铬化膜无法生成或太薄

a、铬化液浓度不够，正常补充

b、槽液老化，及时更换槽液

c、处理时间太短，适当延长时间

3、铬化膜起粉

a、脱脂未尽，按

（1）叙述处理

b、脱脂后水洗不够，可适度加大溢流

c、铬化槽液浓度过高，PH值太低，补充水稀释至正常范围即可

d、处理时间太长，调整处理时间。

4、质量检测

（1）铬化膜的外观检测

铬化膜呈淡金黄色至黄褐色，有时会出现彩虹色，膜层均匀，无挂粉、灰。

（2）与涂装层的附着力检测

按国家标准“GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格实验”执行。

（3）铬化膜的厚度检测

按国家标准GB/T5237.4-2000执行，膜重范围为200～1300mg/m2

5、安全事项与废水处理

铝酸脱除油剂中含有强酸，铬化剂中含有Cr6+。

应避免皮肤接触，接触后用清水冲洗干净。

含铬废水主要以六价铬的离子形式存在，一般向废水中投加还原剂将六价还原成微毒的三价铬

后，投加石灰或氢氧化钠，生成氢氧化铬沉淀分离除去。

（1）、硫酸亚铁法

废水在反应池中用硫酸调至酸性（可省略），投加FeSO4溶液，使六价铬还原为三价铬，然后投

入石灰乳液，调节PH值至8～9，进入沉淀池沉淀分离，上面澄清的液达到排放标准后可排放，

基本工艺流程如下：

SO4石灰

出水

搅拌沉渣

反应机理如下

6FeSO4+H2Cr2O7+6H2SO4→3Fe2（SO4）3+Cr2（SO4）3+7H2O

Fe2（SO4）3+Cr2（SO4）3+6Ca（OH）2→2Cr（OH）3↓+2Fe（OH）3↓+6CaSO4↓

亚铁的投药量应按六价铬离子与七水合硫酸亚铁的重量比计算确定，其重量比为：

①当废水中六价铬离子含量小于25mg/L时，为1：

40～1：

50。

②当废水中六价铬离子含量为25mg/L～50mg/L时，为1：

35～1：

40。

③当废水中六价铬离子含量为50mg/L～100mg/L时，为1：

35。

④当废水中六价铬离子含量大于100mg/L时，为1：

30。

石灰的实际投药比为：

Ca（OH）2：

Cr6+=8～15:

为使废水与药剂充分混合，一般设有压缩空气搅拌装置，压缩空气量可采用0.1～0.2m3/min•m3（废水）,压力可采用80kPa～120kPa。

硫酸亚铁-石灰法处理含铬废水效果较好，药剂供应普遍，但沉淀较多。

具体排放标准以当地环保部门检验为准。

（2）、铁粉或铁屑法

投加铁粉或铁屑于酸性含铬废水中，铁粉或铁屑溶解生成二价铁离子，利用其还原

作用，使六价

铬还原为三价铬，用碱中和，使之生成氢氧化铬和氢氧化铁。

铁粉或铁屑需要在酸性介质中发生氧化还原反应，废水处理前需要先酸化。

应用化学还原法处理含铬废水，不论废水量多少，含铬浓度高低，都能进行比较安

全的处理，操作管理也比较简单方便，应用较为广泛。

碱化时一般用石灰，但渣

多，用氢氧化钠或碳酸钠，污泥较少价格稍贵，生成的氢氧化铬具有胶凝性质，过

滤分离较困难，一般用污泥干化法或压滤机、离心机脱水。

案例分析

一、天键集团钢制家具前处理问题分析及解决方案（1998年）

1、情景描述：

①、大量管状、焊接工件、形状复杂，工件上线前生锈严重。

②、采用全游浸式锌系磷化前处理工艺。

③、用硫酸与盐酸的混合酸液除锈，每月前处理费用20万元以上。

④、链速3m/min，全线在槽长度在300米以上，当时号称亚洲第一线。

⑤、因有铁床要处理，工件体积大，离开槽液后各工序在空中停留时间长达3分钟以上。

⑥、产品在出厂包装时已有锈蚀现象，到国外后客户开包装时，铁管内壁大量生锈并向外

泄露，客户投诉严重。

⑦、客户退货并索赔，日本一次退回货柜5个。

⑧、天键下定决心要解决问题，总经理粱伟东亲自挂帅，并在羊城晚报公开招标。

⑨、中山市华光化工在全国40多应标者中承担问题的解决商。

2、原有工艺（如下）：

酸性除油+硫酸+盐酸，时间12mim，〃上下坡落空时间4′46

酸性除油+硫酸+盐酸，时间5′30〃上下坡落空时间4′34〃

酸性除油+硫酸+盐酸，时间12′30〃上坡落空时间3′10〃

喷淋水洗，时间2′8〃下坡落空时间2′41〃

碱性除油，时间2′上坡落空时间5′10〃

喷淋水洗，时间2′24下坡落空时间5′16〃

草酸表调，时间1′38〃（实为除浮锈）上坡落空时间3′20〃

喷淋胶肽表调，时间3′19〃下坡落空时间3′20〃

锌系磷化，时间12′22〃

浸、喷淋水洗，时间9′10〃

钝化处理，时间1′38〃，温度60℃进150℃脱水炉烘干

3、原有工艺问题：

1、全线在槽长度达300多米以上，号称亚洲第一线。

2、因为各工序间落空时间长，工件在每一个工序中都是生锈的，所以只

能用草酸来除浮锈，实际上不能解决问题，通过表调后发现工件在进磷

化槽之前表面有大量淡绿色浮锈，这样的结果是造成磷化膜疏松与不完

整，大大的降低了工件的耐腐蚀性，

3、在铁管内壁因为有大量的残酸不能洗出来，在烘干、脱水（150℃）时以

蒸气的形式向外喷射，对磷化膜进行腐蚀，我们通过对经过脱水炉的工件进行观察，发现几乎所有的工件的排水口及内壁都被酸雾所腐蚀。

4、因前处理工艺设置不合理，使表调槽每天要更换一次，磷化槽每个月要更

换1-2次，造成成本过大。

5、为了增强防腐性能，只能是不断的提高磷化剂的总酸及促进剂的点值，用

以将磷化膜做厚，这样造成磷化药剂用量大增与浪费。

6、因磷化膜太厚影响涂料的附着力与冲击性能。

4、华光化工解决方案

1、通过对以上问题的分析，应厂家要求对现有设备不能改动，我们认为问题出在酸洗上，

因工件排水口、工艺口与挂件方式等是客观存在的，所以必须在工艺中去掉硫酸、盐

酸。

（这个问题的解决成为本方案的关键）

2、考虑到该线长、槽子多、处理时间长，有足够的时间进行除油、除锈处理，完全有可能

用磷酸来进行除锈

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