热轧带肋钢筋.docx

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热轧带肋钢筋

热轧带肋钢筋

热轧带肋钢筋钢轧指挥部

轧钢工艺组：

___

一、概述螺纹钢是热轧带肋钢筋的俗称。

其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。

H、R、B分别为热轧（Hotrolled）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bars）三个词的英文首位字母。

热轧带肋钢筋分为HRB335（老牌号为20MnSi）、HRB400（老牌号为20MnSiV、20MnSiNb、20MnTi）、HRB500三个牌号。

主要用途：

广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。

主要产地：

螺纹钢的生产厂家在我国主要分布在华北和东北华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢等东北地区如__、北台、抚钢等这两个地区约占螺纹钢总产量50%以上。

二、热轧带肋钢筋新旧标准的比较标准更新后从新标准的字面表向上、钢筋的标识上和技术要求上都或多或少的变化在使用过程中应加以注意防止错误引用废止规范的和混淆新旧规范的差别而引起钢筋在订货和使用过程中带来的不必要的麻烦。

l.表象上的变化1.1标准名称和适用范围的改变。

标准名称的字面理解新标准适用范围扩大；普通热轧钢筋、细晶粒热轧钢筋（热轧后控轧和控冷工艺处理形成的细晶粒钢筋（注：

晶粒度不粗于9级）均适用此规范。

同时对钢筋牌号进行了调整见表.类别牌号牌号构成英文字母含义牌号标志普通热轧钢筋HRB335HRB+规定的屈服强度最小值HRB是热轧带肋钢筋Hotrolledribbedbars的英文缩写3HRB4004HRB5005细晶粒热轧钢筋HRBF335HRBF+规定的屈服强度最小值HRBF是热轧带肋钢筋Hotrolledribbedbars的英文缩写后加“细“的英文Fine的首字母C3HRBF400C4HRBF500C5同时还规定了有较高要求的抗震结构用钢筋在上表已有牌号后增加“E”例如：

HRBF335E等在施工使用过程中施工单位要详细查阅施工图纸在订货和使用过程中要注意钢筋的牌号和标志防止错用。

1.2根据规范对钢筋牌号的调整。

钢筋在包装、标志也有所变化带肋钢筋除在表面轧上牌号标志外可依次轧上经注册的厂名（或商标）和直径毫米数字。

钢筋牌号以阿拉伯数字加上英文字母表示见上表。

厂名以汉语拼音字头表示；直径毫米以阿拉伯数字表示。

与旧标准的规定有较大变动在订货、验收货和使用过程中应引起注意。

也就是今天看到的钢筋表面刻着“3”就是HRB335旧时常说的“II、III级钢”的说法停止使用。

2.钢筋技术要求的更新2.1新标准规定钢筋的外形尺寸、重量及允许偏差对旧标准进行了补充增加了不带纵肋的月牙钢筋的规定对此种钢筋的内径偏差稍有放宽但重量偏差不得大于标准规定（公称直径6-12mm不超过±7％；公称直径14～20mm,不超过±5％；公称直径22～50mm,不超过±4％）。

在交货时长度允许偏差增加了“当要求最小长度时其偏差为+50mm；当要求其最大长度时其偏差为-50mm”。

在钢筋表面质量的控制上尺度适当的放宽从钢筋的力学性能规定了表面质量是否符合标注要求规定更客观化。

只要钢筋经过钢丝刷刷过的试样的重量、尺寸、截面积和拉伸性能不低于标准要求锈皮、表面不平整或氧化铁皮不作为钢筋拒收的理由但带有以上规定以外表面缺陷的试验不符合拉伸性能和弯曲性能要求是则认为缺陷是有害的。

对钢筋的表面裂纹、结疤、折叠、凹凸等表面缺陷不做表面的具体评价。

根据上述新标准的规定在钢筋现场表面质量的检查过程中已提请施工同__个相关方注意进场表管质量验收的尺度。

2.2新标准在钢材技术要求方面做了较大调整增加了“特征值”的概念（特征值在无限多次的检验中与某一规定概率所对应的分位值）并对钢筋性能特征值进行了调整相关指标如下表所示：

新旧新旧新旧新旧牌号Rel（屈服强度Mpa）Rm（抗拉强度Mpa）A（断后伸长率%）Ag（最大力总伸长率%）不小于HRB（F）33533533545549017167.52.5HRB（F）4004004005405701614HRB（F）5005005006306301512新标准对钢筋的抗拉性能要求比就标准有所降低钢筋的断后延伸率作了适当的提高而最大力下的总延伸率作为考核该钢筋性能的主要指标比原标准有较大幅度的提高。

对于有较高要求的抗震结构使用的钢筋{HRB（F）___E}除满足旧规范规定的屈强比要求以外增加了“最大力总伸长率Ag不小于9％”的规定。

在钢筋材质单检查和复试报告是否合格时应注意这些项目的检查。

3.检验方法和规则的变化新标准检验规则分成了特征值的检验和交货检验。

3.1特征值的检验适用于：

a.供方对产品质量的控制检验|；b.需方提出要求经供需双方协议一致的检验；c.第三方产品认证及仲裁检验。

一般属于供方出场前质量控制检验。

3.2施工现场的检验即交货检验新规范规定的检验批次比旧规范有所改变“钢筋应按批进行检查和验收每一由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。

每批重量通常不大于60t。

超过60t的部分每增加40t（或不足40t的余数）增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试样。

”对于混合批的规定要求混合批的重量不大于60t的情况下碳当量和锰含量在规范范围内可以按上述办法取样。

3.3重量偏差的测量试样的规定有所改变试样数量不少于5支长度不小于500mm长度精确到1mm测量试验总重量精确度不大于总重量的1％。

3.4同时新标准在钢筋的工艺性能要求上增加了“疲劳性能、焊接性能、晶粒度”三项技术指标的要求。

疲劳试验可以根据供需双方协商确定；晶粒度检验不应粗于9级在供方能保证的情况下可不做晶粒度检验。

弯曲性能新标准增加对“>40～50mm”的要求弯心直径较“28～40mm”增加一个直径的倍数。

比旧标注分得更细。

反向弯曲试验方法上也有所改变为“先正弯900,再反弯200弯曲角度均应在去载之前测量钢筋弯曲部位表面不得产生裂纹”。

以上的检验项目和方法在使用过成中应引起注意防止在使用过程中引用标注的错误而带来合格品与不合格品的混淆。

三、国内几条热轧钢筋生产线情况1.马钢六十万吨连续式棒材车间该条生产线的主要工艺技术及机械设备由POMINI公司提供；电气及自动化控制系统由瑞典ABB公司提供。

该生产线具有九十年代国际先进水平。

年产量60万吨于1998年10月初投产。

1.1工艺流程经检查合格的连铸坯或连轧坯由上料台架经入炉辊道送入150t／h的粱底组合式步进加热炉内进行加热加热后的钢坯由出钢机送人十八架平／立交替布置的轧机中进行连续轧制。

十八架轧机分为粗、中、精轧三个机组。

在第六架和第十二架轧机后备设一台启停式飞剪进行切头、切尾和事故碎断。

粗、中轧进行微张力轧制中、精轧进行无张力活套轧制。

生产Φ12-40mm螺纹钢时进行控制冷却轧制其他规格和品种有辊道输出。

轧件由倍尺飞剪进行最优化剪切后经冷床输入辊道和制动裙板送入冷床冷却。

3.5-12m的短尺由倍尺飞剪后的短尺收集装置收集保证上冷床的轧件均为倍尺。

冷却后的棒材由冷定尺飞剪进行定尺剪切。

定尺飞剪前预留了矫直机的位置以便将来生产型钢时进行矫直加工。

定尺捧材经检查台架检查、自动计数由自动打捆机打捆（方钢和扁钢由简易堆垛装置堆垛后打捆）然后称重、收集、挂牌、入库。

1.2坯料与产品大钢1.2.1坯料坯辩采用本公司生产的连铸坯或连轧坯规格为140mm×140mm×（12000-16000）mm和150mm×150mm×（12000-16000）mm二种。

1.2.2产品大纲产品为热轧圆钢、螺纹钢、方钢和扁钢。

规格:

圆钢ф12-ф60nml；螺纹钢ф12-ф50mm；方钢14mm×14mm-50mm×50mm；扁钢6mm×35mm-25mm×100mm直条交货。

产品精度要求达到DIN标准的1／2。

钢种:

碳素结构钢优质碳素结构钢、低合金结构钢、铆螺钢、弹簧钢和轴承钢。

定尺长度:

6-12（15）m。

该车间在设计和设备选型上考虑了今后生产相应规格型钢的可髓性。

璜冒了在线矫直机和型钢堆垛装置的位置。

1.3工艺技术特点1.3.1全连续轧制技术全部十八架轧机分为粗、中、精轧三个机组每机组各六槊轧机轧机呈乎一立交替布置交流变频电机单独传动。

轧线采用计算机自动控制实现无扭、微张力或无张力全连续轧制。

终轧最大速度为18m／s。

1.3.2低温轧制技术目前国内棒材轧机的开轧温度一般为1050-1150℃。

由于该套轧机强度高、主电机功率大故可采取低温轧制（开轧温度为950℃）这不仅大大降低了加热工序的能耗而且改善了钢材的组织性能。

1.3.3高精度轧制技术全部轧机均为无牌坊、短应力线、高刚度“红圈”轧机1-1O#轧机间实现徽张力轧制lO-18#轧机间采用立式可控活套实现无张力轧制。

并且实现了全线无扭、微张力或无张力轧制从而保证了产品的精度。

1.3.4切分轧制技术该车间在轧制ф12mm、ф14mm、ф16mm螺纹钢时采用切分轧制技术。

三种规格均采用二切分ф12mm还可采用三切分。

为此精轧机组的第十四、十六架轧机采用平／立可转换轧机。

在切分轧制时将第十四、十六架轧机由立式转为水平。

采用切分轧崩可减少轧机机架数目降低能耗提高产量。

1.3.5控制冷却技术由成品轧机轧出的螺纹钢经过穿水冷却装置进行高温淬火使轧件表面形成马氏体芯部仍为奥氏体。

由于轧件芯部热量向外传递．使表面马氏体圆火产生回火马氏体芯部转变为细球光体组织从而获得了高屈服强度和高延展性的组织结构。

一般能使二缀钢菇的屈撮强度和延晨性达到三级钢筋的水平同时可减少二次氧化铁皮的生囊量。

1.3.6最优化倍尺剪切技术钢材进人冷床冷却前通过热金属检测器和计算机对倍尺长度进行控制由倍尺飞剪对其进行分段剪切使进入冷床的钢材皆为定尺长度的倍数（一般>60m）提高了冷床利用率并有利于提高定尺率。

1.3.7精整工序自动化精整采用飞剪定尺剪切、自动计数、自动打捆（对方钢和扁钢先进行自动堆垛）提高了生产效率。

2.唐钢全连续式棒材厂由意大利达涅利公司引进了具有90年代先进水平的全连续式棒材生产线其中精整设备除了冷剪、打包机为达涅利制造外其余均为国内配套制造。

电气及自动化控制系统由美国通用电气公司提供。

唐钢棒材厂年产量设计为60万t主要产品规格：

ф12～40mm带肋钢筋ф14～50mm圆钢直条供货。

产品执行GB1499．2-20__标准。

所轧钢种主要有：

普碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢。

坯料使用165mm×165mm×12m连铸方坯单重2．5t成品交货定尺为6～12m。

2.1加热炉为全梁步进式加热炉产量为150t／h。

步进周期为45s燃料为煤气该加热炉具有加热均匀、烧损少、生产灵活、易控制等优点。

粗轧机组为8架节能型紧凑式悬臂轧机第1至第6架为ф685mm轧机第7至第8架为ф510mm轧机。

粗轧机组的特点如下：

（1）重量轻、能力大、结构紧凑、操作维护及换辊方便、密封性好、寿命长。

（2）采用平立交替布置可实现连续微张无扭轧制利于减少生产事故。

（3）孔型系统为平箱-立箱-扁椭-圆-椭-圆-椭-圆为共用孔型系统以减少轧辊储备量为组织生产提供方便。

165mm×165mm连铸坯经粗轧机组轧成ф76mm圆钢进入中轧机组。

（4）轧辊轴承的径向负荷由油膜轴承承受轴向负荷由轴向推力锥滚子轴承承受承载能力大轴的强度高工作寿命长。

（5）当油膜轴承、止推轴承及轧辊轴等关键零部件发生故障时可整体更换轧辊轴组件缩短事故停产时间。

（6）7#和8#轧机带有一个__治结构套件装置可同时整体更换上、下辊环。

另外导卫装置、水冷管都在__治组件上可随辊环一起更换因此可节省换辊时间保证换辊质量。

2.2中、精轧机组各有6架卡盘式短应力轧机平立交替布置。

（1）由于采用了卡盘式机架和四拉杆机构使得轧机结构紧凑、体积小、刚度高。

（2）根据成品分组不同而采用不同的孔型系统。

轧制ф12、ф14、ф16mm带肋钢筋时采用了切分孔型系统其中ф12螺纹钢采用先进的四线切分技术ф14、ф16mm采用了3线切分以达到提高产量、降低成本的目的其他品种采用椭一圆孔型系统尽量采用共同孔型使轧槽充分发挥其优越的共用性且可缩短更换品种的时间。

（3）中、精轧6架卡盘式机架可以互换。

（4）对于ф12、ф14、ф16mm带肋钢筋采用切分轧制技术;16#、18#、2O#轧机根据孔型进行平立布置形式的转换。

在8#轧机后设有1#剪14#轧机设有2#剪20#出口后面设置3#剪其中l#和2#剪为切头切尾及事故时碎断用3#剪为倍尺剪。

2.3为了达到最佳的产品质量性能棒材生产线采用了多项先进的技术以保证产品性能的稳定。

（1）采用低温轧制技术。

钢坯开轧温度为950℃。

采用低温轧制不仅使能耗降低同时可改善钢材的组织性能。

（2）加热炉使用部分热送热装连铸坯．。

在工艺布置上考虑了加热炉热装500℃左右的连铸坯问题。

实现部分连铸坯热送、热装。

与冷装炉相比可节约燃料30％左右提高成材率0.5％左右。

（3）长尺冷却技术。

为适应高速、大坯重、长轧件轧制以及提高钢材外形质量采用飞剪将棒材剪切成长倍尺在冷床上冷却。

步进式冷床长132m宽12．5m。

它是目前我国同类生产厂中最大的冷床在国际上也处于领先地位。

因为棒材在刚进入冷床时温度较高易变形。

因此在冷床入口端齿条的排列较密而出口端的齿条排列较稀。

该冷床具有矫直功能棒材在冷床横移的过程中可以通过白重得到矫直。

2.4生产工艺流程如下：

165mm×165mm×12m连铸方坯-称重-加热炉加热-粗轧机组-1#剪-中轧机组-2#剪-精轧机组-3#剪-冷床-冷剪-计数打捆-称重堆放。

3.__钢铁国产化连续棒材生产线此条生产线由__钢铁设计研究院设计于2000年4月破土动工经整l0个月的建设安装20__年2月18日热负荷试轧成功。

整个项目投资1.3亿元人民币全部采用国产设备设计能力4O万t／年采用150×150×9300mm连铸坯生产ф14-40mm光面圆钢、ф1O-4Omm螺纹钢。

主要轧机设备为18架平、立交替布置的高刚度轧机其中16号、18号轧机为平立可转换轧机。

设计最大成品速度18m／s。

目前主要生产ф12mm、ф14mm、ф16mm、ф20mm、ф22mm、ф25mm、ф28mm、ф32mm螺纹与圆钢等规格。

20__年已具备了年产钢材9O～100万t以上的能力。

这条棒材生产线的主要特点：

工艺先进设备全国产化生产过程实现了四高一低即高热装率、高作业率、高成材率、高产能、低消耗。

3.1工艺先进与设备国产化3.1.1工艺先进南钢棒材生产线采用了目前连轧棒材生产线先进的轧钢新技术新工艺：

连铸坯热送热装；加热炉以高、焦炉混合煤气为燃料；轧机全线平立交替布置实现全线无扭微张力及无张力轧制；小规格的螺纹采用切分轧制技术；提高钢材的定尺率及金属收得率的倍尺飞剪优化剪切技术及先进的电气自动化控制技术。

主要设备布置在5m平台上。

由于一次资金投人的有限预留了钢坯无头焊接新工艺及控制冷却热轧钢筋淬火技术的位置。

3.1.2设备全国产化一座以高、焦炉混合煤气为燃料的推钢式加热炉主要轧线设备为18架平立交替布置高刚度轧机分粗、中、精轧三组粗、中轧之间以及中、精轧之间设切头、碎断飞剪。

精轧机后布置有3号倍尺飞剪。

粗、中轧机为闭口式牌坊轧机精轧机为短应力线轧机其中精轧16号、18号轧机为平立可转换轧机。

轧制最大成品速度18m／s。

加热炉为本公司的建筑安装队伍安装；粗、中轧闭口轧机为首钢冶金设备制造有限公司制造；精轧机为西__航冶金设备有限公司制造；1号、2号、3号飞剪所有轧机的减速箱为__高精齿轮股份有限公司制造；冷床为西安冶金设备制造有限公司制造。

3.2国产化的背景2000年以前国内新建的全连轧棒材生产线大部分是从国外引进。

由于技术的进步引进的全连轧棒生产线逐步得到消化南钢棒材是第二条国内设计制造的国产化全连轧棒材生产线。

当时的国产化设备主要问题：

设备加工精度达不到进口设备的要求有些零部件的材料过不了关影响设备的寿命和稳定性。

尤其是关键设备如3号飞剪及自动打捆机设备不如引进设备；电控部分的自动化的准确性稳定性可靠性不如引进设备。

3.3运用连铸坯热送热装提高热装率。

（1）连铸坯热送热装的不利因素：

转炉连铸与棒材能力不配备1台连铸机供坯不足2台连铸机供坯能力过剩；转炉连铸坯的质量得不到保证成分难以控制；转炉连铸坯2号连铸机为火焰切割1号连铸机为大剪剪切造成连铸坯头部剪切变形影响推钢式加热炉装钢出钢。

（2）连铸坯热送热装工艺现状：

转炉连铸坯直接用辊道输送至棒材原料跨用转盘将钢坯旋转90度后送人提升机辊道由提升机提升至5m平台热坯移钢台架上钢坯经移钢台架移至人炉辊道再由卷扬式装钢机从加热炉侧面顶人加热炉平均热装温度在8000C。

（3）20__年连铸坯的平均热送热装率达68.5％20__年达75％最高月份87％。

热送热装提高了加热炉能力、降低了连铸坯的二次氧化提高了成材率、缩短了加热时间。

（4）提高加热炉的加热能力：

加热炉原设计能力为冷装生产能力100t／h热装生产能力120t／h现能力可高达150t／h。

已具备年产100万t的加热能力。

（5）减少烧损：

由于实现连铸坯的热送热装降低了加热炉的二次氧化烧损现烧损率在0.8％～1.1％20__年烧损率为1.05％烧损比冷装料降低0.5％左右。

（6）降低煤气消耗：

连铸坯的热送热装提高连铸坯的热送热装率及热送热装温度可以降低加热炉的煤气消耗目前南钢公司的吨钢焦炉煤气消耗冷装在70.5Nm3热装55.3Nm3。

比冷装料吨钢降低焦炉煤气15.2Nm3。

（7）南钢棒材推钢式加热炉通过理顺连铸坯的热送热装解决了：

①转炉连铸的生产能力与棒材生产能力的配备问题；②用大剪剪切的lOm长的高温（600℃～900℃）连铸坯在推钢式加热炉内运行中两头弯曲问题。

加热炉的能力提高了30.8％加热炉能耗降低了21.5％。

4.__钢铁公司8O万t棒材生产线__钢铁公司8O万t棒材轧钢生产线为全连续式小型轧钢生产线产品主要为热轧螺纹钢筋和热轧直条圆钢该车间的设计产量为8O万t／a最高轧制速度为18m／s。

该工程为北京首钢设计院总承包工程20__年11月破土动工20__年8月16日热负荷试车一次成功提前l6天顺利投产。

该车间全线设备全部国产化工艺装备水平、生产自动化水平处于当今国内生产线最好水平和世界先进水平。

4.1主要工艺技术参数原料：

150×150mm坯长12m坯重2065kg。

产品：

фl2-40mm的热轧螺纹钢筋和ф14-40mm的热轧直条圆钢定尺长度为6-12m。

钢种：

普通碳素结构钢（Q195-Q275）、优质碳素结构钢（15-60）及低合金钢（20MnSi）等。

交货状态：

成捆交货捆径фl5O-ф500mm；长度：

6-12m；捆重：

≤3t。

年产量：

8O万t／a。

最高终轧速度：

18m／s。

车间设备总重：

2860t其中工艺设备23lOt起重运输设备490t液压润滑设备60t。

电气设备总容量20300kW直流主传动电机容量17800kW。

主厂房建筑面积：

30400m2操作平台标高+5.0m。

吨钢产品消耗：

钢坯：

1.042t；燃料：

1.19GJ；电：

115kWh；循环水：

26.9m；新水：

0.816m；压缩空气：

3Nm；轧辊：

0.3kg；4.2工艺流程1热送辊道-2热坯下料翻转冷床-3冷坯上料台架-4入炉辊道-5加热炉-6出炉辊道-7卡断剪-8粗轧机组-91#飞剪-10中轧机组-111#穿水冷却装置-122#飞剪-13精轧机组-142#穿水冷却装置-153#飞剪-16冷床上料系统-17冷床本体-18冷飞剪-19移钢台架-20短尺收集辊道-2l打捆机-22成品收集台架。

4.3工艺特点

（1）坯料采用热送热装工艺。

轧线的上料系统通过热送辊道与连铸的出坯系统相连平均人炉温度达到750℃以上可节能40％以上。

通过采用热送热装工艺不但可以实现节能降耗、减少生产成本还可以提高加热炉产量减少轧机故障从而提高成材率。

（2）采用低温轧制技术。

国内常规棒材生产线的开轧温度为1050-1150℃本套机组采用了低温轧制技术开轧温度约为950℃。

设计中增加了轧机的强度和主电机容量虽然低温轧制增加了轧制电耗但加热炉的燃耗大大降低综合节能约为20％当低温轧制温度为950℃左右时可保证粗、中轧在950℃以下奥氏体非再结晶区对轧件进行大变形量轧制以获得具有大量变形带的奥氏体未再结晶晶粒相变后得到细小的铁素体晶粒从而改善了钢材的组织结构性能。

同时低温轧制可减少加热时氧化铁皮的生成量提高成材率。

（3）采用双蓄热步进梁式炉工业微机和PLC构成控制系统具有生产操作灵活、钢坯加热均匀、氧化烧损少和节能等优点。

同时减少了氮氧化物的生成环境得到改善。

加热炉内水管采用净环水冷却在炉子支承梁上设置耐热垫块将水冷管低温面与加热的钢坯相隔开有效减少和消除水管处“黑印”。

根据加热炉的不同温度段采取不同高度和材质的耐热合金垫块。

（4）电气系统采用两级自动化控制系统从上料开始即对坯料进行全线自动跟踪实现炉批号的自动化管理。

（5）全线l8架轧机均为高刚度短应力线轧机分为粗、中、精轧机组采用平、立交替布置实现全线无扭转轧制轧机选型先进应力线短弹跳小。

在精轧机组共设有6个自动活套每个活套均配有光电扫描器将信号送人计算机系统调整轧制速度实现无张力轧制在粗轧机和中轧机上采用微张力轧制从而有效保证产品的尺寸精度。

（6）对小规格螺纹钢筋（ф12-18mm）采用双切分、三切分轧制并预留四切分能力大大提高轧机生产率减少轧制道次降低轧辊消耗节约能源平衡轧机各规格产品产量从而大大提高轧机生产效率。

（7）精轧机组前配有穿水冷却装置实现控轧控冷工艺精轧机组后配有穿水冷却装置实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺使轧件经穿水冷却装置后获得高屈服强度和高延展性的组织结构从而为生产III级螺纹钢筋提供必要的技术保证。

（8）冷床上料采用单裙板多位制动可提高制动效果减少制动距离同时有利于多切分轧制。

冷床本体为步进齿条式产品平直度好冷却均匀表面质量高。

（9）孔型系统设计采用椭圆一圆孔型系统轧件变形均匀易于调整可减少换辊次数提高作业率。

采用了滚动导卫可确保轧件的稳定轧制并可减少轧件的划伤。

（10）全线选用3台起停式飞剪可对轧件进行切头、碎断、倍尺分段倍尺剪采用优化剪切技术提高成材率。

采用摆式冷飞剪剪切定尺自动化水平高提高剪切质量和效率。

（11）主厂房采用高架式结构主厂房内+5.0m平台轧线标高+5.8m这种布置地下工程量小便于生产管理及设备、管线的维护和检修。

4.4主要设备特点4.4.1加热炉加热炉为侧进侧出步进梁分段式加热炉加热能力：

160t／h（冷坯）燃料为高炉煤气采用净环水冷却方式。

出炉钢坯温度范围：

950～1150℃。

炉子有效长度2O.88m；有效宽度：

12.644m。

主要特点如下：

（1）采用两段式步进梁；

（2）采用炉内悬臂辊道侧进侧出；（3）加热段采用炉顶平焰烧嘴和炉侧调焰烧嘴供热均热段采用炉顶平焰烧嘴和端部直焰烧嘴供热；（4）加热炉采用双轮斜轨式步进机构该机构带有良好的升降框架和平移框架的定心装置步进机构易于安装调整维修量少运行可靠；（5）采用蓄热式燃烧技术通过空、煤气蓄热式烧嘴将空、煤气双预热到1000℃以上高温最大限度回收烟气带走的热量；（6）采取合理的水冷支承梁及其立柱的配置在保证钢坯运行平稳的条件下力求减少水冷管的表面积同时对支承梁及其立柱采用耐火纤维毡与高温自流浇注料双层绝热结构进行绝热以减少冷却水的吸热损失。

（7）采取高温浇注料整体浇铸的炉顶和带复合层的炉墙结构加强炉