大型高炉炉前操作及铁口维护技术培训教材.docx

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大型高炉炉前操作及铁口维护技术培训教材

-大型高炉炉前操作及铁口维护技术培训教材

第一部分.大型高炉铁口保持稳定的基本要素

目前国已生产和在建的大型高炉越来越多，几乎全部采用了无渣口、多铁口的设计。

由于国许多企业的大型高炉都是近几年建成的，对铁口的操作及维护技术几乎从零开始。

遇到的问题都很多，如：

铁口深度不稳定发生频繁渗漏断裂现象、铁口深度长期浅引起侧壁升高、铁口漏煤气严重泥套无法制作、开口困难被迫采用闷炮开口引起出铁跑大流等事故。

由于炉前操作的不稳定经常造成高炉减风减产、不仅对炉况影响很大而且影响到高炉的长寿。

•高炉炉身修补技术的发展和操作控制水平的提高使高炉一代炉龄已能够达到15年以上，也有的已超过20年。

由于炉缸是高炉的重要组成部分，而它的损坏必须在停炉大修时才能修补，因此现在炉缸是决定高炉长寿的最关键部位。

•对过去几年世界围20余座高炉炉缸的破损及修补的调查表明，几乎所有的破损和修补都在出铁口周围和其下部区域。

•实践和研究也表明，影响高炉（尤其是大型高炉）的长寿因素主要是：

炉缸不断侵蚀、砖衬减薄，不能维持生产。

而在高炉炉缸区域，侵蚀最严重的是铁口区域。

这是因为在高炉正常生产中，大量的熔融渣铁从铁口排出，对铁口区域的砖衬冲刷、侵蚀厉害。

因此铁口出渣铁作业完毕后总要通过铁口孔道打入一定的炮泥，以达到修补被侵蚀的铁口区域炉墙，达到维持一定砖衬厚度的目的。

但出铁口周围比炉缸壁其他部位的条件更恶劣，因此要形成稳定的保护层更加困难，成功地维护好该保护层是高炉长寿的关键。

•1.影响出铁口维护的因素

•出铁口位于炉缸的下沿为长方形或圆形直孔，主要由铁口框架、保护板、铁口保护砖、泥套、流铁孔道及泥包所组成。

如图1、图2所示

1.1出铁口周边侵蚀的因素

（1）铁水流量

炉周边产生的铁水在出铁时集中流向出铁口，使铁口周围的铁水流量和热负荷最高，环流或径相流的强度是引起出铁口侵蚀的重要因素，其总流量的大小取决于炉子的生产率。

（2）铁水紊流

当有煤气同铁水一起流经出铁口时，铁水紊流条件加强，较高流速的铁水夹带着煤气流出，加速了出铁口侵蚀。

（3）循环

由于反复出铁时产生的温度波动，促进了耐材的损坏。

（4）物理侵蚀

出铁口蘑菇状防护层及其表面在打开和封堵铁口过程中全部破坏；强烈的钻击可以震裂和破坏耐材与蘑菇保护层；使用氧气打开出铁口时，会造成耐材和冷却器的损坏；泥炮的力量太大可以造成出铁口表面的损坏，引起耐材的移动产生裂纹，降低冷却效果。

（5）化学侵蚀

当出铁口有缝隙时，炉煤气火会窜出，这会造成耐材的早期损坏，在炉缸其他部位，碳质耐材容易被漏水氧化，裸露的耐材也可能受到未饱和铁水吸碳的侵蚀。

还有炉渣的侵蚀作用更不能忽视

1.2影响出铁口工作的因素

（1）熔渣和铁水的冲刷，

铁口打开以后，铁水和熔渣在炉煤气压力和炉料的有效重力以及渣铁本身静压力的作用下，以很快的速度流经铁口孔道，把铁口孔道里端冲刷成喇叭形。

（2）风口循环区对铁口的磨损

在高炉冶炼强化的条件下，风口前存在一定大小的循环区。

渣铁在风口循环区的作用下，呈现出一种“搅动”状态，对突出在炉墙上的铁口泥包有一定的磨损作用。

当风口直径越大，长度越短，循环区靠近炉墙时，风口前渣铁对铁口泥包的冲刷越剧烈，对炉墙和铁口泥包磨损也越大。

（3）炉缸红焦的沉浮对铁口泥包的磨损

在出铁过程，随着炉缸存积的渣铁减少，风口前的焦碳下沉充填，堵上铁口后，随着炉缸存积的渣铁增多，渣铁夹杂着焦碳又逐渐上升，焦碳在下降和浮起的过程中是不规则的，无规则运动的焦碳对铁口泥包也有一定的磨损作用。

（4）煤气流对铁口的冲刷

出铁末期堵铁口之前，从铁口喷出大量的高温煤气（1600-1800℃）有时并夹杂着坚硬的焦碳同煤气流一道喷出，剧烈磨损铁口孔道和铁口泥包。

（5）熔渣对铁口的化学侵蚀

1.3评价铁口维护好坏的指标

（1）铁口深度

保证铁口深度是维护铁口、保护炉墙的重要措施。

铁口过深或过浅，不仅对炉前出渣铁作业带来影响，更重要的是对高炉长寿维持不利。

铁口深度过浅时，炉缸1150℃等温线外移，熔融渣铁的运动，会加剧炉缸砖衬的侵蚀，造成炉缸侧壁温度升高，影响高炉的长寿。

铁口过深时，铁口的稳定性变差，开口过程中容易发生开口困难和铁口断的现象，也不利于高炉的长寿维护。

（2）安全的开口和堵口

•顺利开口能保证铁口孔道的平整光滑、打泥的顺畅，能有效避免铁口孔道及泥包产生裂缝。

炉前作业中不能顺利打开铁口时，将会过多的使用氧气、铁棒来打开铁口其产生的危害极大。

使用氧气时如出现烧偏现象就有可能破坏铁口孔道，烧坏冷却设施，使冷却效果降低，造成铁口部的温度升高，对耐火砖和冷却设备损坏；过多的使用铁棒，开口机敲击铁棒产生的冲击力能使铁口孔道和泥包产生裂缝，对铁口的维护有极大的危害，使铁口产生漏、断现象，导致铁口变浅。

•安全的堵口可以使铁口侵蚀的泥包得到补充，确保铁口的深度在正常围，使之在铁口周围形成稳定的保护层，代替炉衬、保护炉缸。

•（（3）出铁频率

•铁口出铁频率过高，说明各铁口出铁时间过短，造成铁口新形成的泥包由于烧结时间短、烧结强度不够，而达不到维护和修补泥包的要求。

当铁口再次打开时，会引起放火箭的现象，这一现象会将泥包、铁口孔道的泥抽空，使铁口孔道急剧增大，造成跑大流。

烧结不良的泥包侵蚀快，使铁口变浅。

过高的出铁频率，使用机械次数增多，铁口所受的机械损坏也相应增加。

出铁频率过小也意味着某个铁口的出铁时间变长，该铁口的出渣铁负荷加大，泥包及铁口区域的砖衬侵蚀也就大。

•2.大型高炉的出铁口的维护

•

（1）出铁口维护的好坏是关系铁口工作稳定和高炉长寿的关键。

出铁口是炉缸结构中最薄弱部位。

出渣出铁是高炉的基本操作，高炉大型化后，无渣口设置，高风温、富氧喷吹、高压操作等强化手段使生产率不断提高，更需要加强对出铁口的维护。

•

（2）铁口维护工作，要依椐各高炉不同的实际情况来采取相应措施。

•维护正常足够的铁口深度，可促进高炉炉缸中心渣铁流动，抑制渣铁对炉底周围的环流侵蚀，起到保护炉底的效果。

同时由于深度适宜，铁口通道沿程阻力增加，铁口前泥包稳定，钻铁口时不易断裂，在高炉出铁口角度一定的条件下，铁口深度稳定，有利于出尽渣铁，促进炉况稳定顺行。

•2.1每次渣铁出尽时，全风堵铁口

•按时出尽渣铁，就要按操作规程开好铁口，根据炉温、铁口深浅来选择铁口孔径的大小，以保证渣铁在规定时间平稳顺畅出尽，只有渣铁出尽后，铁口前才有焦碳柱存在，炮泥才能在铁口前形成泥包。

•全风堵铁口时，炉具有一定的压力，打进的炮泥才能被硬壳挡住向四周延展，较均匀地分布在铁口四周炉墙上，形成坚固地泥包，反之，若渣铁出不尽，即使全风堵口，由于铁口前存在着大量液态渣铁，打入的炮泥被渣铁漂浮四散，不但形不成泥包且铁口前的喇叭口也弥补不上，使铁口深度下降，很难保持适宜的铁口深度。

•2.2打泥量适当而稳定

•为了使炮泥克服炉的阻力和铁口孔道的磨擦阻力，能全部顺利的进入铁口，形成泥包，打泥量一定要适当而稳定。

•每次要有适宜的堵口泥量，1000-2000立方米高炉通常每次泥炮打泥量在200-300kg，炮泥单耗0.5-0.8kg/t。

实践表明，产量每增加30t，要增加打泥量1－2kg确保足够的铁口深度。

•不能大幅度的随意增、减泥量，要按标准逐步进行。

规定铁口深度连续2炉超过标准围，可进行增减泥量，但增减幅度每次不得大于20－40kg。

（根据炉容大小而定）因为大幅度的增减打泥量会造成铁口深度的不稳定，如果过深铁口一次性减泥幅度太大会导致开铁口困难，不利于铁口的维护。

•2.3严禁潮铁口出铁。

潮铁口出铁时炮泥中的残余的水分和焦油剧烈蒸发，产生巨大的压力，使铁口泥包产生裂缝及脱落，同时还发生大喷，铁口孔道迅速扩大，发生“跑大流”，影响铁口深度的稳定。

因此，按正常堵口打入泥量的铁口，再次开口必须保证炮泥烧结时间大于45分钟。

否则、堵口时应减少打泥量。

•2.4炮泥的质量应满足生产要求，要有良好的塑性及耐高温渣铁磨蚀和熔蚀的性能，炮泥制备时原料配备比准确、水份、粒度达到标准、混合均匀、产品采用塑料袋进行包装保证其清洁。

•要点说明：

•1.每一种原料的调整比例不得超过2％（指调整配比时）

•2.碳化硅等主要原料的品质控制应严格把关。

•3.黏土的水份控制5％以下。

•4.粗粒电熔氧化铝的粒度不要超过2mm更好。

•5.焦油50℃热态时黏度应该达到18左右。

•6.混料10分钟加油后混碾30分钟，温度控制在55℃--60℃,岀泥温度50℃時测定馬夏值．

•7.炮泥混碾後必须存放24小时以上方能使用,存放时间超过7天的炮泥应该停止使用．

•8.高炉上对炮泥的使用必须按碾制时间顺序进行管理并保存其清洁。

•出铁口炮泥的功能与特性

2.5加强铁口泥套的维护。

加强泥套的选料、泥套的制作、泥套的管理，杜绝冒泥，

确保打泥量。

3.安全的开口和堵口操作

安全的打开和封堵出铁口是确保其稳定的关键，因此要选用现代化的、高能力的设备，同时必须不断提高操作水平。

3.1反复使用钻杆和铁棒冲击打开出铁口时可能损坏其部，开口机敲击钻杆、铁棒时的冲击可能使铁口泥包蘑菇壳和出铁口产生裂纹，为此、现在国外的高炉大多实施通水一次开口法。

并对开口机中心轴进行改造，利用两个密封圈，能有效地防止冷却介质（水）进入气缸，在确保开口机本体性能不降低的前提下，通过对钻杆的冷却，减低磨损，从而能快速、安全的打开铁口，通常一根钻杆可以打开铁口，提高了一次开口的成功率，确保了按时出铁也减少了资材消耗

为了减少铁口耐材的损坏，防止铁口部被氧气烧成不规则状，应尽量避免使用氧气烧开出铁口。

为此，开口机在一段时间不能打开出铁口时，应该堵口重新再开或改为其他铁口出铁，而不采用氧气烧开铁口，更不允许闷炮。

3.2为了安全的堵好铁口，必须加强对泥炮的点检，作好试运转，做好铁口前的清理工作，吹扫好泥套，采用见喷堵口的方式，堵口过程中如打泥压力和电流过高或打泥困难即停止打泥操作，以防压力过高顶掉铁口泥包。

3.3泥套是铁口的重要组成部分，泥套的好坏影响到能否安全堵铁口、能否确保打泥量，因此泥套维护是铁口维护中非常重要的一环。

必须从泥套选料、制作、使用上加强管理。

（1）铁口泥套必须保持完好，深度在铁口保护砖（板）30-80mm，发现泥套面缺损或过深立即更新，发现泥套面外围有脱落，可用塑性好强度高的耐材进行修补。

（2）在日常工作中，详细检查铁口区域是否有漏水，漏煤气现象，铁口框架是否完好，铁口孔道泥心是否发生偏移。

（3）堵口操作时，连续发生两次铁口冒泥，重新做铁口泥套。

（4）在渣铁未出尽，大量冒泥，铁口深度过浅时禁止制作铁口泥套。

（5）为确保浇注料泥套的制作质量，尽量选择在高炉计划休风时进行。

（6）用泥料帖膏药似的反复对泥套面进行修补，是造成堵铁口反复冒泥的直接原因应该禁止。

铁口冒泥的定义及其危害：

堵铁口时当泥炮嘴压紧铁口后，炮泥在向铁口充填过程中从铁口泥套面与炮嘴吻合处漏出的现象都应判定为冒泥。

引起堵铁口冒泥的原因大至为两个方面：

（1）操作方面

铁口泥套过深、铁口泥套面不平整、缺损或角度变化以及有黏结的渣铁使之炮头不能与其完全严密吻合。

（2）设备方面

炮嘴缺损使其不能与泥套面完全严密吻合，当泥炮在堵铁口有压力下降的情况发生时、炮嘴与泥套面会出现间隙，另外、打泥过程中压力上升时炮头移位也会引起冒泥。

连续、反复冒泥对铁口危害极大

堵铁口冒泥的量多少对铁口深度，泥芯的密实度影响比较大，尤其连续、反复冒泥会引起铁口深度大幅度下降，铁口泥芯的密实度变差，是造成开铁口过程铁口孔道中间夹渣铁、渗漏、断裂的重要原因。

严重威胁高炉正常生产和安全长寿。

杜绝堵铁口过程中的冒泥是炉前操作的永久课题

炮泥的质量；其强度的高低、塑性的优劣、马夏值的高低等只会对铁口深度，出铁时间长短、抗渣性能以及开铁口作业顺利否有一定影响，与引起铁口冒泥的现象由于没有看到这方面的信息，因此认为可能性不大。

日本大分制铁所5000立方米以上的高炉、曾经使用马夏值在0.3mpa左右的炮泥也没有发生堵铁口冒泥的现象。

因此、杜绝堵铁口过程中的冒泥是炉前操作的永久课题。

铁口管理与长寿关系密切应该慎重对待

如果炉前操作采取了有效的措施，基本杜绝了堵铁口过程中的冒泥现象，确保了足够的打泥量而炮泥质量又不存在较大的问题，此时铁口深度仍然长期偏浅，高炉应该从长计议以安全、长寿作为首要问题对待，暂时牺牲一点产量，采取必要的措施尽快将铁口深度涨到规定围。

第二部分.高炉铁口异常状况的处理技术

高炉铁口工作状态的优劣，直接关系到高炉的生产稳定和长寿。

而维护铁口的重要手段，就是在堵铁口时向铁口填充足够量的炮泥，用以修补由于铁口区域大量渣铁物理冲刷及化学侵蚀而损坏的炉墙，并保证其足够的厚度。

如果填充铁口的泥量不足或者过量都会造成以下不良后果：

铁口达不到适宜标准深度，过浅、过深、渗漏断裂以及喷溅等异常状况。

由此引起出渣铁不良，出铁次数上升，作业强度增加；铁口区域的测壁温度升高，不利于高炉的长寿。

作业的不稳定易诱发事故的发生。

本技术就是针对上述异常状况，根据多年模索积累的经验，采取一系列行之有效的措施取得了良好效果。

1.铁口过深时的处理

铁口过深会导致铁口打开后下渣困难；铁口过深还易发生漏铁口现象。

当铁口深度大于正常深度1.2倍时已基本进入炉缸死料柱，由于死料柱焦碳比较密实透液性差，渣铁相对流动受阻，进入铁口孔道的速度也比较慢，铁口的铁流得不到尽快的补充，就不可能形成一个完整的铁流，此时，料柱中的煤气就会进入铁口孔道造成铁口喷溅。

铁口涨的过快、过深时，形成的铁口泥包是“尖竹笋形”，受渣铁液及焦碳的上下浮动力，易发生铁口漏及断裂造成开口困难。

铁口过深易卡焦碳，增加捅铁棒和烧氧气的概率，加剧了铁口孔道及铁口泥包的机械损伤。

为出尽渣铁就必须按要求及时见渣，为此采用提前打开下一个铁口的出铁方式，即上次铁堵口前10－20分钟打开深铁口，以确保及时下渣，选用直径为55mm的钻头及中途更换钻头的方法、以确保全程铁口孔径一致和一次开口成功的重要手段。

铁口过深时，按规定打泥标准进行减泥，但每次的减泥量幅度不宜太大。

2.铁口过浅时的处理

（1）   缩小开铁口的孔径，目的增加堵口时的阻力，适当的降低泥炮吐泥速度，有利于铁口形成泥包，易涨铁口。

因为一般浅铁口的区域都比较活跃，如泥炮吐泥速度过快，炮泥就会很快的进入熔池中，既而被漂浮走，形成不了泥包。

反过来，如果吐泥太慢，会造成铁口打泥困难，也不利于形成泥包。

（2）   增加出铁次数，采用最大的打泥量。

调整出铁顺序，通过增加出铁次数，用最大的打泥量将侵蚀的泥包尽快的填补并扩大，起到涨铁口的效果。

（3）   刚投入的铁口深度一般都比较浅，堵铁口时每次填充最大的泥量反而不利于涨铁口，为使铁口深度稳步的上涨，根据多年摸索积累的经验，采用了当铁口深度小于3m时打泥量由400kg起始、逐渐增加，待达到3m以上时增加泥量到560kg。

（4）   休风时采用最大的打泥量。

因为休风渣铁已出尽，渣铁液面下降，炉阻力变小，打进的炮泥不会被漂浮，都会堆积在铁口的周围而形成泥包，从而起到涨铁口的目的。

（5）   改进炮泥质量。

良好性能的炮泥能增强对渣铁抗侵蚀。

3.开口困难的处理

在正常开铁口过程中、如果开口时间大于30分钟称之为开口困难。

开口困难的现象基本发生在超深铁口，因为超深铁口中间易产生裂纹而发生漏铁，超深铁口开口时使用的钻头磨损严重、切削能力减弱无法穿透铁口泥包前端的红热硬壳，加上开口机的强大锤击力易使铁口前端泥包硬壳震裂漏出渣铁。

有些企业高炉上遇到开口困难的处理方式是不断的捅铁棒及烧氧气，实在不行就进行闷炮，的操作方法，因为捅铁棒会将漏点越捅越大，将泥包顶掉，烧氧气易将漏点处烧成鸡窝状或烧偏铁口孔道而烧坏铁口冷却器，闷炮使铁口断落一段后出铁跑大流，易发生事故，以上三者都会使铁口变浅而加剧了铁口区域耐材的热负荷，对铁口的危害都极大。

开铁口困难的正确处理方式是：

确认铁口孔道是中间有裂缝造成漏铁、还是铁口末端红热的硬壳未钻开造成漏铁，如果是铁口中间有裂缝造成漏铁，采取的措施应该是进行堵口重新再开，严禁烧氧气和捅铁棒，操作顺序是：

首先让漏出的铁流小流一会，同时去打开另一个铁口确保出渣铁不受影响，清除铁口前的黏结物、然后堵上铁口，堵口时不能冒泥，打泥要一次完成不能停顿，把打泥压力或电流压高，到打不进泥为止，这样有利于将铁口中的漏点封堵住，20分钟拔炮进行重新开口，选用Ф45mm的钻头一次钻开铁口，（比原来小一号钻头可以顺利通过漏点避免再次钻漏）本方法在许多高炉应用后效果量良好，从而消除了开口困难的现象，对铁口维护起到了积极作用。

4.打泥困难时采用综合的处理方法效果明显

4.1引起铁口打泥困难的主要原因

（1）渣铁未出尽，铁口不喷吹或铁口假喷堵铁口，使铁口阻力增加，铁口区域未形成空间，炮泥漂浮在渣铁液面上，

（2）口眼偏离中心较多，与泥炮咀不在一条同心线上，使炮泥吐出不畅。

（3）铁口打开时没有完全贯通，铁口中间漏，打泥时阻力大。

（4）炉墙脱落的大块脱落物没有熔化，堆积在铁口孔道前，使打泥阻力增大。

（5）炮头和过度管结焦或使用存放时间较长的炮泥，泥质变干，变硬，充填时推不动。

（6）分段充填，中间停顿时间延长，使铁口炮泥向前运动时磨檫力增加而推不动。

（7）来自于炉的阻力变化，炉缸工作不均匀，往往打不进泥的铁口区域不甚活跃，没有足够的空间容纳炮泥的进入。

（8）炉温波动大，铁水温度过低或过高时，渣铁粘稠铁口眼不易扩大。

（9）气候条件的变化和炮泥质量存在的问题也会引起打泥困难。

4.2解决打泥困难的有效措施

（1）扩大出铁口孔径，出尽渣铁，见喷吹再堵铁口，严禁顶流堵口。

目的减弱炮泥充填时的阻力，提高打泥速度。

（2）有炉墙粘结物脱落时，当出铁后期，渣流达到3.5t／min以上可用开口机装好铁棒捅铁口，将堵在铁口前端的异物捅开。

目的是确保吐泥畅通。

（3）打泥困难的铁口一般喷不起来，可以让铁口稍喷吹，待煤气火完全喷出后再堵口。

避免被铁口假喷现象所迷惑，

（4）增加铁口的出铁次数，目的是活跃铁口区域，尽快的将铁口前的炉墙脱落物熔化。

（5）确保炮头和过度管无结焦现象，对准铁口中心，以保证炮泥吐出畅通。

（6）减少炮泥的装泥量，以减轻活塞推动时的负荷。

（7）连续2次未充填完的炮膛老泥挤出更新，确保炮泥的塑性。

（8）气温低时泥炮油泵提前5分钟启动进行预热。

（9）压缩炮泥的库存量，尽可能使用3天以的炮泥。

（10）气温低时要对炮泥加热保温，以降低其硬度，确保良好的塑性。

（11）适当的降低马夏值，但降低幅度不能太大，炮泥马夏值在4.80-5.28之间变动。

（12）加强铁口泥套的吹扫，杜绝由于堵口冒泥而引起打泥量少的现象。

（13）有条件的可将充填压力适当提高。

宝钢泥炮的额定压力是35MPa，现最高压力可达到37Mpa，对打泥困难有所改善。

（14）调整好炉煤气流的分布，控制炉墙粘结物脱落，改善炉芯的透气、透液性使炉缸工作状况处于活跃、均匀的最佳状态，减少炉温的波动，控制好铁水中（Si）、（S）的变化及炉渣成分的波动。

（15）必要时对铁口上方的风口进行调整。

（进风面积、长度）

5.引起铁口异常喷溅的原因与有效处理

铁口打开喷溅超过30分钟属于异常喷溅。

铁口异常喷溅会加剧对铁口泥包，铁口孔道、铁口泥套的损坏，以及会造成主沟和主沟大盖罩的熔蚀，铁口喷溅产生的烟尘严重影响出铁场的环境，不利于安全生产和环保。

铁口异常喷溅的现象在国外大型高炉上都有发生，情况严重的会影响到炉前正常的出铁作业。

有些企业的高炉铁口异常喷溅的程度、达到了炉前操作工不敢开铁口的状态。

由此可见铁口异常喷溅的危害是非常大的，必须进行有效的治理。

多年来对铁口异常喷溅的现象进行了全面的跟踪分析，找准了引起铁口异常喷溅的原因，经过多次各种方法的处理试验，取得了一些成功的经验。

实施后为抑制铁口异常喷溅起到了良好效果。

5.1引起异常铁口喷溅的原因：

（1）由于操作原因，开口时开口机打击力过大，前进速度掌握不好，铁口打开时孔道壁就不光滑，呈麻花状孔道，出铁过程中铁水在铁口孔道的铁流状态就不是层流，而是不规则的紊流，就会造成铁流旋转和飞溅。

见图11开孔过程中，铁口的孔道近似于抛物线，在开口的过程中，往返钻进时，由于钻杆的摆动及钻头的磨损，铁口孔道最后呈外大里小的喇叭形，铁水柱向外扩散造成铁水喷溅。

（2）由于过早的打开铁口，此时炉缸铁水液面底于铁口中心，铁水在铁口孔道填充不满，不是整流，高压煤气流从铁口逸出造成铁口喷溅。

铁口断裂和铁口砖衬与泥包及保护性渣皮间有气隙，造成铁口孔道有漏点，高压煤气漏出带动铁水喷溅。

（3）炉缸不活或煤气流的强弱分布不均匀以及蹦滑料等引起。

总而言之、只要煤气流窜入铁口就会造成铁口异常喷溅，其程度与煤气流量的多少有直接关系。

5.2制止铁口异常喷溅的处理方法

（1）提高开铁口操作技巧，确保开铁口质量。

采用“柔性开口”，操作法、在开铁口初始时正打击不宜过大，主要是靠快速的旋转来切削前进，控制好水量、钻杆前进速度要均匀不宜过快。

（2）铁口孔道过硬时，钻头磨损快，要得到笔直平滑的铁口孔道，就要勤于更换钻杆。

（3）铁口见喷就堵，既不会让铁口孔道漏点进一步增大，又可增加堵铁口时的压力，炮泥密实度增加的同时对弥补铁口孔道的裂缝也有利，能有效防止出铁后喷溅。

（4）堵口中采用“电流、压力逼高法”，就是堵口时要注意打泥电流或压力，如果打泥电流或压力较低时，打完泥后停一会再点动几下，把电流或压力逼高，一般打泥电流在100-130A，停留的时间是2-3分钟，把电流逼到150A以上。

这种措施经常被使用，虽然没能完全制止喷溅现象但有时效果也比较明显。

此方法的关键是点动几下，把孔道的炮泥压缩一下，增加孔道炮泥的密实度。

（5）采取“堵口再开”，即对出铁前期冒煤气大、喷溅异常不止的铁口采取封堵一下后再重新重开。

由于铁口出铁时间不长，铁口眼没有扩大，一般打泥电流和压力较高，铁口孔道充填就相当的致密，能填补住铁口孔道的裂缝，封住煤气逸出，堵口重新开口间隔时间不长，炮泥烧结时间不长，开口容易得到笔直平滑的孔道从而有效的制止铁口喷溅。

具体做法是：

铁口打开大量跑煤气且越喷越大，估计短时间不可能停止时，进行堵铁口，打泥量控制在60-80kg，电流150A以上，间隔10分钟拔炮，选用直径￠50mm的钻杆一次钻开。

第三部分.炉前操作技术标准

铁口管理法

01铁口的使用方法

（1）铁口的使用方法

正常情况下为2个铁口为轮流出铁，了进行沟的修补和设备维修，

可暂时改为1个铁口出铁。

但2个铁口的出铁比例要>90％。

（2）铁口休止时间原则上取决于渣铁沟的修理时间和炉外操作条件。

（3）出铁顺序

1、出铁顺序原则上是按堵铁口的先后顺序进行。

2、尽可能按轮流出铁。

3、主沟贮铁若超过下列规定时间，则不考虑出铁顺序，优先出铁。

新沟和修补的沟前三次贮铁时间最高3小时

三次以上贮铁时间最高5小时

（4）在执行上述规定时还需用钢钎检查主沟渣铁凝固状态后调整贮铁时间。

（5）新主沟第一次出铁时通铁量不足200吨应连出一次铁。

铁口管理法

02铁口深度管理

（1）铁口深度管理标准

铁口深度目标管理值：

2800mm±200mm

（2）铁口深度异常的危害

大幅度偏离标准值有以下几点危害，所以要努力确保合适的铁口深度，使出铁作业稳定。

铁口过深时铁口过浅时

1、容易发生断铁口和漏铁口