钢结构过街天桥施工方法.docx
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钢结构过街天桥施工方法
孺子路人行天桥工程
施
工
方
案
编制人:
审核人:
批准人:
南昌道桥工程总公司(五公司)编
2011年5月
一、工程概况
孺子路人行天桥跨孺子路衔接道路南北两侧,位于八一大道与孺子路交叉口,地处南昌市繁华商业中心。
由于八一大道上过往孺子路的机动车及行人流量很大,行人与机动车之间存在较大的相互干扰,虽然设置有交通信号灯,但行人过街等候时间过长,机动车通行受行人干扰较严重,经常造成该交叉口人车混行,交通拥堵,因此急需在此交叉口建设一座人行天桥过街设施。
本座人行天桥采取钢结构,主桥全宽5.3m,净宽5.0m,荷载等级:
5KN/㎡,桥下净空≥5.0m。
1、桥型布置:
本天桥主桥全长31.35m,自北向南跨径布置为:
3.25米+26.4米+1.7米,宽5.3米。
主桥北端两侧设梯道与桥下人行道衔接,南端在主桥东侧设梯道与桥下人行道衔接。
整座桥钢结构总重约99.91t。
2、上部结构:
为节约钢材、减轻构件重量和造型美观,主桥钢梁采用薄壁闭合箱型截面连续梁,正交异型板桥面,梁高1.20米。
材质采用Q345C钢,主梁工厂分两段制造,工地现场安装焊为一体。
3、下部结构:
主桥下部结构均为ф700钢筋砼双柱墩,柱顶设四氟板圆板式橡胶支座,主桥墩柱下设ф1000人工挖孔桩。
人行梯道下部结构为ф700C30钢筋砼双柱墩,柱顶设四氟板圆板式橡胶支座,墩下设单根ф1000挖孔桩,桩基均为摩擦桩,以细沙层为持力层。
梯道接地面处采用扩大基础。
4、梯道:
本桥共设三部梯道,坡度为1∶2;北侧为东西双梯道,梯道宽均为3.5m,南侧梯道为东向单梯道,宽5.0米,梯道梁为闭口箱型截面连续梁,人行梯道梁高0.45~0.6米。
材质采用Q235B钢,梯道梁工厂分三段制造,工地现场安装焊为一体。
5、栏杆及铺装层:
天桥主桥面及梯道栏杆均为不锈钢栏杆,主桥面及梯道踏步均铺砌防滑花岗岩广场砖。
全桥钢结构制造及防腐涂装均按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)的规定执行。
二、工程特点
本工程自2011年5月15日开工
1、由于吊装要求,主梁必须在工厂分两段整体制作,整体吊装,而主梁尺寸较大,焊接量大,在制作时要考虑焊接变形及吊、翻转等施工操作时的变形,在主梁成型过程中要采取必要措施,来保证主梁各尺寸的精度要求及主梁竖曲线、拱度的设计要求。
2、主梁之间、梯道梁之间均要求用螺栓连接起来,因此加工制作及安装均要求控制好尺寸精度,便于现场安装顺利进行。
3、由于主梁吊装影响道路交通,故主梁吊装必须在夜晚23∶00至凌晨6∶00之间一次性完成,因此应做好各项吊装准备工作,编制详细的吊装作业设计,充分考虑各种因素的影响,保证主梁在一夜之间吊完。
三 、主要工程量
ф1000人工挖孔桩:
9根
挖孔灌筑C30砼:
81m3
钢筋笼制安:
9.67t
钢箱梁制安:
98.36t
桥面铺装:
326㎡
桥体涂装:
1590㎡
雨棚制安:
348㎡
四、施工方案
(一)人工挖孔桩
1、工程地质及水文地质条件
1)场地地层主要为①杂填土、②粉质粘土、③细沙、④-1砾石、⑤强风化泥质粉砂岩
2)地质勘察场内未发现断层或规模较大的裂隙带,区域稳定性好;
3)场地地下水类型可分为上层滞水、松散岩类空隙潜水。
上层滞水主要赋存于浅部杂填土层之中,无上赋隔水层,由于①杂填土及成份及密实度的差异,因此上层滞水的连通性较差,且无连续的水位面,一般水量较小,但暴雨期不排除局部水量增大的可能。
第四系松散岩类孔隙水为8.50~8.80m,水位标高为13.43~13.52m,该区段水位年变化幅度在1~3m左右。
场地内上层滞水对砼无结晶类、分解类及结晶分解复合类型腐蚀;孔隙潜水对砼无结晶类、分解类及结晶分解类复合类型腐蚀。
4)拟新建桥梁属小桥,单墩荷载一般,对地基承载力要求较高,设计采用桩基础,桩端持力层④圆砾,但桩端必须穿过④-1砾砂层。
2、施工准备:
1)材料及主要机具:
(1)水泥:
宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥
(2)砂:
本地河砂,含泥量不大于5%。
(3)石子:
护壁粒径为0.5~1.5cm瓜子石;桩芯混凝土使用粒径为2~3cm碎石。
(4)水:
饮用自来水。
(5)外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
(6)钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。
(7)一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、60砼输送泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
(8)模板:
组合式钢模,弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方等。
2)作业条件:
(1)人工开挖桩孔,井壁支护应根据地勘报告的土质特点、地下水分布情况,进行合理分工和特殊注意事项交底。
(2)开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
(3)熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。
(4)按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后,办理预检手续。
(5)按设计要求分段制作好钢筋笼。
(6)全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。
(7)在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
(8)人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
3、场地处理
1)、对原有场地进行清理,人工挖土探槽。
2)、在建筑物外围四周适当位置设置排水沟,做集水井。
3)、开挖面做混凝土垫层,C10混凝土厚100mm。
4)、桩孔土方的处理
施工现场设置临时土方堆放场地,挖出土方必须在两天内用汽车外(受场地限制采用人工装车),所挖土方不得堆放在孔边,避免孔洞坍陷,确保施工现场畅通。
4、操作工艺
1)工艺流程:
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋
2)放线定桩位及高程:
在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后,必须经监理部门进行验线,办好验线合格手续后开挖。
3)开挖第一节桩孔土方:
开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定,一般以0.9~1.2m为宜。
4)支护壁模板附加钢筋:
为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔应设置钢筋混凝土井圈。
护壁的厚度、混凝土的强度必须满足设计计算要求。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑,以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜,便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
5)浇筑第一节护壁混凝土:
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑,人工捣实,混凝土强度为C35,坍落度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。
6)检查桩位(中心)轴线及标高:
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
7)架设垂直运输架:
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
支架有:
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式;要求搭设稳定、牢固。
8)安装电动葫芦或卷扬机:
在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。
如果是试桩和小型桩孔,也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。
地面运土用手推车或翻斗车,必要时使用挖掘机或推土机、铲运机。
9)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
(1)在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
(2)井底照明必须用低压电源(36V、100W)、防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
(3)人工挖孔桩每班次施工之前,应向井下通风,加强空气对流。
必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相响应,切实预防安全事故的发生。
(4)当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用高程水泵沉入抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。
应日夜三班抽水,使水位保持稳定。
地下水位较高时,应先采用统一降水的措施,再进行开挖。
(5)桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时,应掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时,再打开安全盖板。
10)开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺,修整孔壁。
11)先拆除第一节支第二节护壁模板,放附加钢筋,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处应捣固密实。
拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平,拆模强度达到1MPa。
12)浇筑第二节护壁混凝土:
混凝土用串桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。
混凝土可由试验确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化。
13)检查桩位中心轴线及标高:
以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
14)逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。
15)检查验收:
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。
做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
16)吊放钢筋笼:
钢筋笼放入前应先绑好或焊好保护层垫块,按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周,在主筋上每隔3~4m左右设一个20耳环,作为定位垫块);吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时,应采用焊接(搭接焊或帮条焊),双面焊接,接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。
17)浇筑桩身混凝土:
桩芯混凝土使用泵送商品混凝土,加溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。
每个桩的桩蕊砼必须一次连续浇捣完毕,浇筑时采用插入式振动器垂直式分层捣密实砼,插点间距约40-50CM,并且做到“快插慢拔”。
分层高度以捣固的工具而定,但不宜大于1.5m。
不留设施工缝,交接班间隙不超过2小时。
18)混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
桩顶上的钢筋插筋一定要保持设计尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。
19)每一根桩蕊砼做试件一组,并确定每工作台班不少于一组。
浮浆过多时,必须将浆淘掉,再用坍落度小的砼浇筑,以不存在浮浆为宜。
20)雨期施工:
雨天不能进行人工挖桩孔的工作。
现场必须有排水的措施,严防地面雨水流入桩孔内,致使桩孔塌方。
5、质量标准:
1)保证项目:
(1)灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
(2)实际浇筑混凝土量,严禁小于计算体积。
(3)浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
2)基本项目:
(1)桩身直径应严格控制。
一般不应超过桩长的3‰,且最大不超过50mm。
(2)孔底虚土厚度不应超过规定。
扩底形状、尺寸符合设计要求,桩底应落在持力土层上,持力层土体不应被破坏。
(3)允许偏差项目,见表1。
人工成孔灌注桩允许偏差表1
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±50
尺量检查
5
桩位中心轴线
±10
拉线和尺量检查
6
桩孔垂直度
3‰L,且不大于50
吊线和尺量检查
7
桩身直径
±10
尺量检查
8
桩底标高
±10
尺量检查
9
护壁混凝土厚度
±20
尺量检查
注:
L为桩长。
6、产品保护:
1)已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
2)已挖好的桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防坍方。
有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好,避免地下水浸泡。
3)桩孔上口外圈应做好挡土台,防止灌水及掉土。
4)保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。
串桶应垂直放置,防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土。
5)钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。
6)桩孔混凝土浇筑完毕,应复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋或插筋扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。
7)施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
不得碾压桩头,弯折钢筋。
7、.应注意的质量问题
1)垂直偏差过大:
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2)孔壁坍塌:
因桩位土质不好,或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况,错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔。
3)孔底残留虚土太多;成孔、修边以后有较多虚土、碎砖,未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底,清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
4)孔底出现积水:
当地下水渗出较快或雨水流入,抽排水不及时,就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑,及时下泵抽水。
如有少量积水,浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的,大量积水一时又排除困难的情况下,则应用导管水下浇筑混凝土的方法,确保施工质量。
5)桩身混凝土质量差:
有缩颈、空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣的不足。
6)钢筋笼扭曲变形:
钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好。
本工艺标准应具备以下质量记录
8、质量记录:
1)水泥的出厂合格证及复验证明。
2)钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。
3)试桩的试压记录。
4)灌注桩的施工记录。
5)混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
6)混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7)桩位平面示意图。
8)钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
(二)钢结构施工方案
桩柱施工完毕,复测柱心坐标。
各桩尖高程,必须满足设计图中桩尖持力层及设计桩长的要求。
天桥主梁和梯道在工厂内加工成型,运输至现场桥位吊装就位并栓接。
1、制作方案的布置
1)主梁及钢墩柱构件全部在距市区约30km的昌隆钢构厂加工车间内制作完成。
主桥钢梁采用薄壁闭合箱型截面连续梁,正交异型板桥面,工厂分两段制造,工地安装焊为一体。
2)梯道梁为闭口箱型截面连续梁,工厂分三段制造,工地安装焊为一体;最后在出厂跨间组装成整体,预拼装及装车采用50t汽车进行,主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机,埋弧自动焊机的优势,能保质、保量完成主梁的制作。
梯道可与主梁制作同步进行,对工期要求更加有保证。
3)钢桥制作顺序为:
施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。
2、制作工艺流程
施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。
3、制作加工设备及工机具:
表2
序号
名 称
型 号
数 量
1
电焊机
BX-500
10台
2
埋弧自动焊机
MZ-100
4台
3
行车
10t
2台
4
摇臂钻床
φ50mm
2台
5
汽车吊
25t
1台
6
龙门吊
10t
1台
7
东风汽车
8t
1台
8
半自动割机
G1-100
6台
9
卷管机
20mm
1台
25mm
1台
10
剪板机
16mm
1台
11
空压机
0.6m3
3台
12
Co2气保焊机
NZC-500-1
2台
13
油漆喷涂设备
1套
14
焊条烘干箱
6KW
1台
15
角向磨光机
φ180
6台
φ100
4台
4、制作工艺
1)材料
(1)本桥主钢梁钢材为Q345C钢材,梯道为Q235B钢材。
其化学成分及机械性能应符合GB/T714-2008的有关规定。
选用的焊条、焊丝及焊剂与钢材焊接后,其熔敷金属的机械屈服强度、极限强度、延伸率及冲击韧性应高于母材的机械性能。
焊接材料应附有生产厂家的质量证明书。
(2)各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书,并按合同规定及现行标准进行复检、抽检,复检合格后报监理、业主认可后方可使用。
(3)钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2,其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
2)放样、下料
(1)钢板在下料前应合理排料、配料,尽可能降低损耗。
(2)放样要考虑预留焊接收缩余量,切割余量及坡口加工余量,由于主梁焊接量大,加工程序多,根据以往人行天桥施工经验,在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量,宽度方向加放3-4mm余量,其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量,宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。
(3)钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行,切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净,切割时,应选用合适的工艺参数,保证切割后表面质量达到规范要求,切割后断口上不得有裂纹、夹层,并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。
(4)对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件,在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切,剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并应打磨边缘上的毛刺。
3)主桥钢梁制作
(1)主桥钢梁由于尺寸大,制作和加工都较复杂,必须严格按工艺要求进行,钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头,采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm;底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内,且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上,主梁腹板不宜设纵缝。
(2)根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验,主桥钢梁宜采用倒装法施工,即先制作梁顶板,然后在其上安装横隔板,两侧腹板及纵向加劲肋,待上述焊接完成后,再安装梁底板,最后焊接成型。
(3)钢梁顶板制作时主要保证板面不变形,因此要按照一定的焊接顺序施工,钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊,未施焊的拼接缝先不点焊,让钢板自由收缩,对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正,或用配重施压校正,一般不宜采用火焰校正,采用大锤锤击时应加锤垫,防止凹痕和损伤,焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。
(4)顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板,腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行,将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋,最后焊接。
(5)为控制焊接变形,在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板,考虑到焊接收缩变形,设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径,主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊,焊接顺序先焊横隔板,再焊纵向加劲肋,最后焊腹板,腹板焊接宜两边同时施焊,焊接工艺一致,防止桥面扭曲变形。
(6)上述焊接完成后经过检查,确认合格后请监理进行隐蔽验收,然后组装底板。
底板在组装前应按设计要求在两侧板边各50mm范围内,沿通长方向进行超声波探伤,探伤合格后方可使用。
底板在组装前最好用卷板机辊压一道,这样即可以使底板具有一定弧度,又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力,底板组对好后将梁整体翻面,并在梁中部设置垫板,保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。
4)制孔
(1)主梁之间,梯道梁之间均须用螺栓连接起来,故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔,其精度要求及孔距误差应符合GB50205─95的要求。
(2)为保证钻孔精度和安装精度,安装螺栓的连接板应与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻,配钻好后应各自做好编号,并标注其位置、方向,以便于安装。
(3)支座处开孔在支座锚固螺栓施拧后用聚硫密封胶封闭,螺栓涂刷防锈漆。
埋柱预埋段预埋位置及标高要求准确,承台顶面要求平整。
5)梯道制作
(1)梯道梁均为箱形截面,其组装顺序先制作面板,然后组装侧板,待焊接完后再组装底板并焊接。
(2)梯道梁较单薄,在起吊及翻面时应绑扎钢管进行加固,焊接时要搁置平稳,防止产生变形。
(3)梯道梁的焊接按照组装顺序进行,即先面板再加劲板及横隔板,然后焊两侧侧板,最后焊底板,施焊时应从中心向四周施焊,侧板应对称施焊,防止扭曲变形。
6)焊接工艺要求
(1)除图纸中注明采用螺栓连接、贴角焊和80%熔透焊部位,钢板连接均采用100%熔透焊,且尽可能采用双面熔透焊。
接所用焊接材料应与母材配匹相当,并不低于母材的各项机械性能
(2)钢板焊接要求采用以埋弧自动焊、气保焊为主,手工焊为辅。
除栏杆、下部墩柱等结构采用二级焊缝外,均采用一级焊缝
(3)主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行,其坡口形式为:
焊接时正面用自动焊打底、盖面,反面气刨清根,用自动焊焊接,以保证熔透,焊接规范如下(仅供参考)表3
焊接方法
焊丝直径
(mm)