钢结构过街天桥施工方法.docx
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钢结构过街天桥施工方法
孺子路人行天桥工程
施
工
方
案
编制人：
审核人：
批准人：
南昌道桥工程总公司（五公司）编
2011年5月
一、工程概况
孺子路人行天桥跨孺子路衔接道路南北两侧，位于八一大道与孺子路交叉口，地处南昌市繁华商业中心。
由于八一大道上过往孺子路的机动车及行人流量很大，行人与机动车之间存在较大的相互干扰，虽然设置有交通信号灯，但行人过街等候时间过长，机动车通行受行人干扰较严重，经常造成该交叉口人车混行，交通拥堵，因此急需在此交叉口建设一座人行天桥过街设施。
本座人行天桥采取钢结构，主桥全宽5.3m，净宽5.0m，荷载等级：
5KN/㎡，桥下净空≥5.0m。
1、桥型布置：
本天桥主桥全长31.35m，自北向南跨径布置为：
3.25米+26.4米+1.7米，宽5.3米。
主桥北端两侧设梯道与桥下人行道衔接，南端在主桥东侧设梯道与桥下人行道衔接。
整座桥钢结构总重约99.91t。
2、上部结构：
为节约钢材、减轻构件重量和造型美观，主桥钢梁采用薄壁闭合箱型截面连续梁，正交异型板桥面，梁高1.20米。
材质采用Q345C钢，主梁工厂分两段制造，工地现场安装焊为一体。
3、下部结构：
主桥下部结构均为ф700钢筋砼双柱墩，柱顶设四氟板圆板式橡胶支座，主桥墩柱下设ф1000人工挖孔桩。
人行梯道下部结构为ф700C30钢筋砼双柱墩，柱顶设四氟板圆板式橡胶支座，墩下设单根ф1000挖孔桩，桩基均为摩擦桩，以细沙层为持力层。
梯道接地面处采用扩大基础。
4、梯道：
本桥共设三部梯道，坡度为1∶2；北侧为东西双梯道，梯道宽均为3.5m，南侧梯道为东向单梯道，宽5.0米，梯道梁为闭口箱型截面连续梁，人行梯道梁高0.45~0.6米。
材质采用Q235B钢，梯道梁工厂分三段制造，工地现场安装焊为一体。
5、栏杆及铺装层：
天桥主桥面及梯道栏杆均为不锈钢栏杆，主桥面及梯道踏步均铺砌防滑花岗岩广场砖。
全桥钢结构制造及防腐涂装均按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定执行。
二、工程特点
本工程自2011年5月15日开工
1、由于吊装要求，主梁必须在工厂分两段整体制作，整体吊装，而主梁尺寸较大，焊接量大，在制作时要考虑焊接变形及吊、翻转等施工操作时的变形，在主梁成型过程中要采取必要措施，来保证主梁各尺寸的精度要求及主梁竖曲线、拱度的设计要求。
2、主梁之间、梯道梁之间均要求用螺栓连接起来，因此加工制作及安装均要求控制好尺寸精度，便于现场安装顺利进行。
3、由于主梁吊装影响道路交通，故主梁吊装必须在夜晚23∶00至凌晨6∶00之间一次性完成，因此应做好各项吊装准备工作，编制详细的吊装作业设计，充分考虑各种因素的影响，保证主梁在一夜之间吊完。
三 、主要工程量
ф1000人工挖孔桩：
9根
挖孔灌筑C30砼：
81m3
钢筋笼制安：
9.67t
钢箱梁制安：
98.36t
桥面铺装：
326㎡
桥体涂装：
1590㎡
雨棚制安：
348㎡
四、施工方案
（一）人工挖孔桩
1、工程地质及水文地质条件
1）场地地层主要为①杂填土、②粉质粘土、③细沙、④-1砾石、⑤强风化泥质粉砂岩
2）地质勘察场内未发现断层或规模较大的裂隙带，区域稳定性好；
3）场地地下水类型可分为上层滞水、松散岩类空隙潜水。
上层滞水主要赋存于浅部杂填土层之中，无上赋隔水层，由于①杂填土及成份及密实度的差异，因此上层滞水的连通性较差，且无连续的水位面，一般水量较小，但暴雨期不排除局部水量增大的可能。
第四系松散岩类孔隙水为8.50~8.80m，水位标高为13.43~13.52m，该区段水位年变化幅度在1~3m左右。
场地内上层滞水对砼无结晶类、分解类及结晶分解复合类型腐蚀；孔隙潜水对砼无结晶类、分解类及结晶分解类复合类型腐蚀。
4）拟新建桥梁属小桥，单墩荷载一般，对地基承载力要求较高，设计采用桩基础，桩端持力层④圆砾，但桩端必须穿过④-1砾砂层。
2、施工准备：
1）材料及主要机具：
（1）水泥：
宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥
（2）砂：
本地河砂，含泥量不大于5%。
（3）石子：
护壁粒径为0.5～1.5cm瓜子石；桩芯混凝土使用粒径为2～3cm碎石。
（4）水：
饮用自来水。
（5）外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
（6）钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
（7）一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、60砼输送泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
（8）模板：
组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方等。
2）作业条件：
（1）人工开挖桩孔，井壁支护应根据地勘报告的土质特点、地下水分布情况，进行合理分工和特殊注意事项交底。
（2）开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
（3）熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
（4）按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
（5）按设计要求分段制作好钢筋笼。
（6）全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
（7）在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
（8）人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3、场地处理
1）、对原有场地进行清理，人工挖土探槽。
2）、在建筑物外围四周适当位置设置排水沟，做集水井。
3）、开挖面做混凝土垫层，C10混凝土厚100mm。
4）、桩孔土方的处理
施工现场设置临时土方堆放场地，挖出土方必须在两天内用汽车外（受场地限制采用人工装车），所挖土方不得堆放在孔边，避免孔洞坍陷，确保施工现场畅通。
4、操作工艺
1）工艺流程：
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋
2）放线定桩位及高程：
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，必须经监理部门进行验线，办好验线合格手续后开挖。
3）开挖第一节桩孔土方：
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
4）支护壁模板附加钢筋：
为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置钢筋混凝土井圈。
护壁的厚度、混凝土的强度必须满足设计计算要求。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
5）浇筑第一节护壁混凝土：
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C35，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
6）检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
7）架设垂直运输架：
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
支架有：
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。
8）安装电动葫芦或卷扬机：
在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。
地面运土用手推车或翻斗车，必要时使用挖掘机或推土机、铲运机。
9）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
（1）在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
（2）井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
（3）人工挖孔桩每班次施工之前，应向井下通风，加强空气对流。
必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
（4）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
（5）桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时，再打开安全盖板。
10）开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
11）先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。
拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
12）浇筑第二节护壁混凝土：
混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
13）检查桩位中心轴线及标高：
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
14）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
15）检查验收：
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。
做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
16）吊放钢筋笼：
钢筋笼放入前应先绑好或焊好保护层垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
17）浇筑桩身混凝土：
桩芯混凝土使用泵送商品混凝土，加溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。
每个桩的桩蕊砼必须一次连续浇捣完毕，浇筑时采用插入式振动器垂直式分层捣密实砼，插点间距约40-50CM，并且做到“快插慢拔”。
分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。
不留设施工缝，交接班间隙不超过2小时。
18）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
桩顶上的钢筋插筋一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。
19）每一根桩蕊砼做试件一组，并确定每工作台班不少于一组。
浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。
20）雨期施工：
雨天不能进行人工挖桩孔的工作。
现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
5、质量标准：
1）保证项目：
（1）灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2）实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
（3）浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
2）基本项目：
（1）桩身直径应严格控制。
一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
（2）孔底虚土厚度不应超过规定。
扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
（3）允许偏差项目，见表1。
人工成孔灌注桩允许偏差表1
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±50
尺量检查
5
桩位中心轴线
±10
拉线和尺量检查
6
桩孔垂直度
3‰L，且不大于50
吊线和尺量检查
7
桩身直径
±10
尺量检查
8
桩底标高
±10
尺量检查
9
护壁混凝土厚度
±20
尺量检查
注：
L为桩长。
6、产品保护：
1）已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
2）已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。
有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
3）桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
4）保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。
串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5）钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
6）桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋或插筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
7）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
不得碾压桩头，弯折钢筋。
7、.应注意的质量问题
1）垂直偏差过大：
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2）孔壁坍塌：
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
3）孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
4）孔底出现积水：
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。
如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
5）桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
6）钢筋笼扭曲变形：
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
本工艺标准应具备以下质量记录
8、质量记录：
1）水泥的出厂合格证及复验证明。
2）钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
3）试桩的试压记录。
4）灌注桩的施工记录。
5）混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
6）混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7）桩位平面示意图。
8）钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
（二）钢结构施工方案
桩柱施工完毕，复测柱心坐标。
各桩尖高程，必须满足设计图中桩尖持力层及设计桩长的要求。
天桥主梁和梯道在工厂内加工成型，运输至现场桥位吊装就位并栓接。
1、制作方案的布置
1）主梁及钢墩柱构件全部在距市区约30km的昌隆钢构厂加工车间内制作完成。
主桥钢梁采用薄壁闭合箱型截面连续梁，正交异型板桥面，工厂分两段制造，工地安装焊为一体。
2）梯道梁为闭口箱型截面连续梁，工厂分三段制造，工地安装焊为一体；最后在出厂跨间组装成整体，预拼装及装车采用50t汽车进行，主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机，埋弧自动焊机的优势，能保质、保量完成主梁的制作。
梯道可与主梁制作同步进行，对工期要求更加有保证。
3）钢桥制作顺序为：
施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。
2、制作工艺流程
施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。
3、制作加工设备及工机具：
表2
序号
名 称
型 号
数 量
1
电焊机
BX-500
10台
2
埋弧自动焊机
MZ-100
4台
3
行车
10t
2台
4
摇臂钻床
φ50mm
2台
5
汽车吊
25t
1台
6
龙门吊
10t
1台
7
东风汽车
8t
1台
8
半自动割机
G1-100
6台
9
卷管机
20mm
1台
25mm
1台
10
剪板机
16mm
1台
11
空压机
0.6m3
3台
12
Co2气保焊机
NZC－500－1
2台
13
油漆喷涂设备
1套
14
焊条烘干箱
6KW
1台
15
角向磨光机
φ180
6台
φ100
4台
4、制作工艺
1）材料
（1）本桥主钢梁钢材为Q345C钢材，梯道为Q235B钢材。
其化学成分及机械性能应符合GB/T714-2008的有关规定。
选用的焊条、焊丝及焊剂与钢材焊接后，其熔敷金属的机械屈服强度、极限强度、延伸率及冲击韧性应高于母材的机械性能。
焊接材料应附有生产厂家的质量证明书。
（2）各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。
（3）钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
2）放样、下料
（1）钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。
（2）放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放3－4mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。
（3）钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。
（4）对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。
3）主桥钢梁制作
（1）主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头，采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上，主梁腹板不宜设纵缝。
（2）根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。
（3）钢梁顶板制作时主要保证板面不变形，因此要按照一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用火焰校正，采用大锤锤击时应加锤垫，防止凹痕和损伤，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。
（4）顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。
（5）为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊，焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。
（6）上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装底板。
底板在组装前应按设计要求在两侧板边各50mm范围内，沿通长方向进行超声波探伤，探伤合格后方可使用。
底板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度，又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力，底板组对好后将梁整体翻面，并在梁中部设置垫板，保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。
4）制孔
（1）主梁之间，梯道梁之间均须用螺栓连接起来，故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔，其精度要求及孔距误差应符合GB50205─95的要求。
（2）为保证钻孔精度和安装精度，安装螺栓的连接板应与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻，配钻好后应各自做好编号，并标注其位置、方向，以便于安装。
（3）支座处开孔在支座锚固螺栓施拧后用聚硫密封胶封闭，螺栓涂刷防锈漆。
埋柱预埋段预埋位置及标高要求准确，承台顶面要求平整。
5）梯道制作
（1）梯道梁均为箱形截面，其组装顺序先制作面板，然后组装侧板，待焊接完后再组装底板并焊接。
（2）梯道梁较单薄，在起吊及翻面时应绑扎钢管进行加固，焊接时要搁置平稳，防止产生变形。
（3）梯道梁的焊接按照组装顺序进行，即先面板再加劲板及横隔板，然后焊两侧侧板，最后焊底板，施焊时应从中心向四周施焊，侧板应对称施焊，防止扭曲变形。
6）焊接工艺要求
（1）除图纸中注明采用螺栓连接、贴角焊和80%熔透焊部位，钢板连接均采用100%熔透焊，且尽可能采用双面熔透焊。
接所用焊接材料应与母材配匹相当，并不低于母材的各项机械性能
（2）钢板焊接要求采用以埋弧自动焊、气保焊为主，手工焊为辅。
除栏杆、下部墩柱等结构采用二级焊缝外，均采用一级焊缝
（3）主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行，其坡口形式为：
焊接时正面用自动焊打底、盖面，反面气刨清根，用自动焊焊接，以保证熔透，焊接规范如下（仅供参考）表3
焊接方法
焊丝直径
（mm）
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