地下连续墙施工方案学习资料.docx
《地下连续墙施工方案学习资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地下连续墙施工方案学习资料.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
地下连续墙施工方案学习资料
地下连续墙施工方案
地下连续墙施工方案
1.施工工艺流程
地下连续墙施工工艺流程详见下图：
地下连续墙施工工艺流程图
地下连续墙施工方法示意图
序号
图示
说明
1
准备开挖的地下连续墙导槽
2
采用抓斗机挖泥，岩层部分采用圆形和方形冲桩机进行石方段成槽
3
吊放钢筋笼
4
灌注水下混凝土
5
已完工的槽段
2.导墙施工
2.1探槽施工
由于连续墙范围内管线复杂，为了保证地连施工不会对既有管线造成损坏，在导墙施工前，先进行对地下管线挖探工作。
探槽采用人工配合机械开挖。
首先用炮机将路面砼及水稳层破除后，再由人工进行开挖，导墙宽1.0m，深1.5m。
2.2导墙设计
根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，如下图所示：
导墙施工剖面示意图
导墙虽然只是临时结构，但对连续墙施工的意义重大，是整个围护结构施工中重要环节之一，它的主要作用是：
⑴确定连续墙平面位置，控制地下连续墙的施工精度。
⑵为控制成槽深度、检测垂直度、定位钢筋笼提供基准面个工作平台。
⑶由于地表层受地面荷载影响，容易塌陷，因此导墙还起到挡土作用。
导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。
如下图所示两种拐角：
导墙拐角示意图
2.3导墙施工
其施工顺序如下：
⑴测量放样
依据设计图纸及施工经验进行导墙中线的精确定位放样。
测量放样实行双检制，严格按测量规范、业主、监理要求的各项规定执行。
⑵土方开挖
导墙开挖采用PC-200挖掘机，人工配合清底、夯填、整平。
挖掘机沿开挖边线放坡开挖，开挖至设计标高以上20cm停止，由人工刷坡清底到设计标高，夯实侧墙位置后浇筑垫层混凝土。
导墙沟槽土方开挖时应设临时排水系统，防止槽坑积水，造成基坑坍塌。
导墙土方开挖断面
⑶模板及支撑
侧墙采用组合钢模，Φ48钢管脚手架支撑及木枋支撑。
侧墙模板要合缝紧密且无错台，保证施工精度控制。
侧墙外部支撑体系要结实牢固，以防在灌注混凝土时出现胀模、跑模现象。
如下图所示。
模型及支撑示意图
⑷混凝土施工
混凝土采用C20商品混凝土，人工入模，浇注混凝土时要对称分层浇注，插入式振动棒振捣密实。
在砼强度达到70%时拆模，并立即在顶部、底部各加设一道水平间距2.0m的80mm×80mm枋对口支撑并向导墙沟内回填土方，以防导墙壁产生位移，保证内外墙间距、垂直度满足设计要求。
⑸墙后回填及导墙面施工
混凝土达到设计强度后，即可进行导墙的后背填土施工。
填土时要采用优质粘土对称、分层回填夯实，夯填时两侧对称均匀回填，分层厚度不大于30cm，可采用强夯方式进行夯实。
回填达到导墙板面高度后施工面板钢筋混凝土。
如图4-8所示。
导墙后背回填示意图
2.4导墙施工的技术要求
⑴导墙沟槽土方开挖设临时排水系统，防止槽坑内积水。
⑵导墙达到设计强度以前严禁重型机械在附近行走、停置或作业，以防导墙变形。
⑶若导墙被破坏或变形，应拆除，并用优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填坑底并夯实，重新浇筑导墙。
⑷导墙施工质量标准见下表：
导墙施工质量标准表
序号
项目
单位
质量标准
1
导墙中轴线偏差
mm
±10
2
内外导墙间距
mm
±10
3
导墙内壁面垂直度
%
0.5
4
导墙内墙面平整度
mm
3
5
导墙顶面平整度
mm
5
2.5导墙施工注意事项
⑴在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。
⑵现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。
并且导墙施工接头应与地下连续墙接头位置错开大于80cm。
⑶导墙是连续墙成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内墙面的垂直度。
⑷导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。
⑸导墙混凝土自然养护到设计强度时，方可进行成槽作业。
在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。
⑹必须特别注意导墙的净空尺寸，严防混凝土浇筑时胀模造成槽宽减小，进而妨碍成槽机成槽。
⑺墙背侧回填时对称进行回填，拆模后及时加设对口撑，且支撑仅在槽段开挖时才拆除，确保导墙垂直精度。
⑻回填导墙后背，采用机械或人工夯实，尤其以墙趾最为重要，防止墙趾坍塌。
3.泥浆制备与管理
泥浆主要是在地连墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地连墙的质量与安全。
泥浆需经24小时熟化，其各种技术指标合格后方可使用。
混凝土浇灌时回收泥浆需经沉淀，调配合格后方可使用，对顶部3.0～4.0m被污染泥浆应坚决废弃，以免泥浆交叉污染。
根据本工程的场地条件和工期安排，现场需要准备8个泥浆池。
3.1泥浆配合比
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，每立方米泥浆配合比如下：
膨润土：
70Kg，纯碱：
1.8Kg，水：
1000Kg，CMC：
0.8Kg。
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下：
泥浆性能指标表
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
比重（g/cm3）
1.06～1.08
＜1.15
＞1.35
比重法
粘度（s）
25～30
＜35
＞60
漏斗法
含砂率（%）
＜4
＜7
＞11
洗砂瓶
PH值
8～9
＞8
＞14
PH试纸
3.2泥浆制备
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。
制浆顺序为：
泥浆制备顺序图
具体配制细节：
先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。
搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。
3.3泥浆循环
⑴在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
⑵入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。
如下图：
浆循环系统示意图
⑶砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。
3.4泥浆质量管理
⑴泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。
⑵泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
⑶混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，废弃的泥浆和残渣不得随意排放，按广州市余泥渣土排放管理规定执行。
刚挖出的淤泥、淤泥质粘土及石碴采用堆放于场内堆土场，放置一、二天流干水分后，充分利用车流量小时，用普通自卸汽车弃土至指定弃土场，针对废浆，采用封闭罐车外运弃碴。
泥浆调整、再生及废弃标准见下表：
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
废弃泥浆
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24～35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8～10.5
7.0以下或11.0以上
注：
表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。
⑷泥浆检测频率附表：
泥浆检验时间、位置及试验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
混凝土置换出泥浆
换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
4.成槽施工
4.1成槽机械的选择
成槽工序是地下连续墙施工关键工序之一，既控制工期又影响质量，根据地质情况及结合我司以往施工经验，采用“抓斗挖泥、冲孔成槽”施工的工艺。
对于强风化岩层以上的土层，采用2台日本7080GS抓斗机挖泥；对于强风化岩层以下的岩层，则采用12台冲孔桩机冲孔成槽。
槽段开挖时制备优质膨润土制作泥浆护壁。
为保证施工工期，连续
墙施工分2批次进行跳槽施工，即先施工1、3、5、7......号槽段，后施工2、4、6、8......号槽段。
基坑范围内配置8个泥浆池，泥浆经沉淀后再转运出场。
4.2成槽试验
根据本工程地质条件，选择标准幅为5m作为成槽工艺试验槽段。
根据施工方案设计，地下连续墙施工前先进行试验槽段的施工，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁等第一手资料。
4.3成槽施工
⑴槽段放样
根据设计图纸和业主提供的测量控制桩点布设测量控制网点，进行连续墙放样测量，在导墙上精确划出分段标记线。
⑵槽段开挖
①“抓斗挖泥、冲孔成槽”工艺：
全部采用抓斗先挖岩层上部泥土，进入岩层后冲孔桩机进行成槽施工，先以槽宽为直径先用圆锤冲击冲孔，后施工副孔，最后采用方锤修平槽壁成槽。
开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。
见下图：
冲孔成槽示意图
②通过卷扬机悬吊冲锤的冲击力把硬质或岩层破碎成孔，泥渣部分挤入孔壁，大部分采用泥浆循环的方法掏出。
操作时，要先在孔口埋设护筒，然后冲孔机就位，使冲锤中心对准护筒中心，开始应低锤密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石、砂砾（或石子）和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3~4米后，才可加快速度，将锤提高至1.5~2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。
当在粘土层中冲击时，应采用中小冲程（0.5~1.0m）冲孔，并补充稀泥浆或清水，避免糊粘；如地下水位低，要加水补充，发现漏水及时补充，并应保持孔内水位高于地下水位1.5m左右，以防坍孔；遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20~30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到1.2左右，以减少粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。
土层不好时宜提高泥浆比重，必要时加小片石和粘土块或稀泥浆，经常洹钻头上泥块抛粘土块，勤冲勤掏渣，加大冲击能量，勤掏渣，反复冲击，加粘土块及片石。
③在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙中，大部分清除出外。
在开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，但冲至4~5米深度以后，则要开始掏渣，大约每台班掏一次，每次约4~5桶，要及时加水保持孔内水位的高度以防坍孔。
每次掏完石渣后，即向孔内加护壁泥浆，恢复泥浆正常浓度，这样反复进行冲孔、掏渣，直至要求深度。
每次掏渣，用塑料袋装渣的样品，并注明掏渣桩号、时间、桩长度范围。
④冲击方法优点是：
设备简单，操作方便，适应范围较广，对于有孤石的砂卵石层、坚硬土层、岩层等均有效，以流砂层亦能克服，而且孔壁楞较坚实，避免坍方。
⑤冲孔时工人计划：
每台机5人，两位机手，三位杂工，冲孔机24小时工作。
每段连续墙冲孔计划7天完成。
⑥由于场地东、北部紧邻已建地铁8号线万胜围站，对于受地铁影响部分槽段，为避免对地铁造成影响，入岩阶段采用双轮铣成槽机下挖成槽。
⑶槽段质量检查
槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。
槽段开挖质量标准见下表：
槽段开挖质量标准表
序号
项目
单位
质量标准
备注
1
槽壁垂直度
%
≯0.5
2
槽深
mm
0～+200
同一槽段深度一致
3
槽宽
mm
0～+50
4
槽段中心线偏差
mm
±50
4.4清底换浆
①在成槽过程中清渣，用泥浆循环法，将输浆管通向孔底泵进新泥浆，使已冲开的泥渣上浮。
②在成槽过程中，对于含砂率大，沉渣厚的槽孔需采用空气吸泥法进行清底，从用4寸管从管下压入6-8Mpa空气向槽底的吸泥装置，泥砂吸上，并同时补充新鲜泥浆，保持所要求泥浆液面标高的相对稳定和槽壁稳定。
③成槽以后，用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底500mm处的泥浆比重应小于1.15，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。
④槽段接头清刷：
用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。
刷壁器形式见下图：
刷壁器示意图
4.5成孔时施工注意事项
①应控制钢丝绳放松量，勤放小放，勤松绳（指次数），小松绳（指长度），防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过小则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。
用卷扬机施工时，应钢丝绳上作记号控制冲程。
冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠卷筒。
应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免突然掉钻。
②必须保证泥浆补给，保持孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表土层土质较差者，护筒内泥浆压头不宜过大。
③一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。
④每次掏渣后或因其他原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
⑤冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。
⑥在粘土层中钻进应注意：
可利用粘土自然造浆的特点，向孔内送入清水，通过钻头冲捣形成泥浆，可选用十字小刃角形的中小钻头钻进；控制每次进尺不大于0.6~1.0m；在粘性很大的粘土层中钻进时，可边冲边向孔内投入适量的碎石或粗砂；当孔内泥浆粘度过大、相对密度过高时，在掏渣的同时，向孔内泵入清水。
⑦在砂砾石层钻进应注意：
使用粘度较高、相对密度适中的泥浆；保持孔内有足够的水头高度；视孔壁稳定情况边冲边向孔内投入粘土，使粘土挤入孔壁，增加孔壁的胶结性；用掏渣筒掏渣时，要控制每次掏渣时间和掏渣量。
⑧在弧石、漂石层钻进应注意：
宜选用带侧刃脚一字形冲击钻头，钻头重量要大，冲程要高；冲击钻进时可适时向孔内投入粘土，增加孔壁的胶结性，减少漏失量，保持孔内水头高度，不断向孔内补充泥浆，防止因漏水过量而坍孔，在大漂石层钻进时，要注意控制冲程和钢丝绳的松紧，防止孔斜；遇弧石时可抛填硬度相近的片石或卵石，用高冲程冲击，或高低冲程交替冲击，将大弧石击碎挤入孔壁。
⑨掏渣应遵守以下规定：
掏渣筒直径为桩孔直径的50%~70%；开孔阶段，孔深不足3~4米时，不宜掏渣，应尽量便钻渣挤入孔壁；每钻进0.5~1.0m应掏渣一次，分次掏渣，4~6筒为宜。
当在卵石、漂石层时尺小于5cm，在松散地层进尺小于15cm时，应及时掏渣，减少钻头的重复破碎现象；每次掏渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0m。
5.钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作，1台50吨汽车吊配合1台100吨履带吊车进行“抬吊法”入槽，缩短工序时间。
5.1钢筋笼制作
⑴钢筋笼加工平台设置在钢筋加工场内，平台采用10*10槽钢焊接，具有足够的刚度和稳定性，并保持水平，见下图：
钢筋制作台示意图
⑵钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋连接方式采用直螺纹连接与焊接两种，φ25以上钢筋采用直螺纹连接，φ25以下钢筋采用闪光对焊进行连接。
钢筋加工按以下顺序：
先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。
⑶除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。
对“┐”型、“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，并用铁丝绑牢，入槽时打掉。
⑷钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、预埋件等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛┗”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强，主筋保护层迎土面7cm，背土面5cm。
⑸由于预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。
⑹钢筋笼制作偏差符合下表规定：
地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差
项目
允许误差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
笼厚度（槽宽方向）
±10
笼宽度（段长方向）
±20
笼长度（深度方向）
±50
加强桁架间距
±30
5.2钢筋笼吊装与下槽
⑴钢筋笼吊运与下槽采用一台50T汽车吊配合一台100T履带式吊车吊运，100T吊为主吊，50T为副吊。
钢筋笼用两台吊车从加工场整体抬运至地连墙施工平台，抬运时钢筋笼处于水平状态，主要负荷由副吊承担。
钢筋笼采用四点法起吊（见下图4-14，图4-15）
⑵起吊程序是：
用两台吊车水平抬起，主吊有6个吊点，徐徐升起钢筋笼顶部，副吊徐徐下放，其6个吊点用对称的三组动滑轮保持平衡，如此，钢筋笼负荷逐渐由副吊转移至主吊，最后完成空中翻立。
⑶钢筋笼完全垂直后，拆除副吊所有吊索及吊具，然后对准槽位，缓慢放入槽中。
⑷钢筋笼吊放注意事项
①钢笼吊筋焊接方位是否正确，因钢筋笼网片靠基坑侧配筋比另一侧偏大，不然在起吊后下放，钢筋笼容易变形且徒留安全隐患。
②钢筋笼起吊用的钢丝绳是否起毛、卡环丝口是否滑丝及是否旋如3/4、滑轮是否松脱打滑等，且工地必需备用2套完好的起吊设备。
③在吊放钢筋时，始终保持一台吊车受力，并密切注意槽内变化，如发现塌槽情况发生，立即使用两台吊车配合吊起钢筋笼，待重新清槽处理后再下放钢筋笼，必要时需对槽段进行回填重新成槽。
④钢筋笼在下放时，要保持垂直下放精度，避免钢筋笼下放破坏槽壁引起坍槽。
钢筋笼吊装示意图
处钢筋笼吊运示意图
6.接头施工
本工程槽段间接头采用工字钢刚性接头进行联接，对工字钢内的间隙用沙包回填。
为防止砼绕流及方便下一个槽段施工，每填筑10米沙包用特制重锤压实，防止绕流砼与工字钢结合。
7.砼灌注
⑴浇注水下混凝土
浇注水下混凝土是连续墙施工控制质量的一道关键工序，为保证槽壁的完好性，在清槽后尽快下完钢筋笼并开始灌筑混凝土。
地下连续墙混凝土按水下混凝土的要求配制以及浇注。
浇注混凝土前须清孔，置换泥浆和清除沉渣，并应将接缝面的泥土杂物清刷干净。
⑵水下混凝土性能
设计墙体混凝土强度等级为C30。
根据设计图纸的要求，水下混凝土标号在设计的基础上提高一个等级即C35。
采用商品混凝土入孔时混凝土的坍落度控制在20±2cm。
⑶导管的构造和使用：
采用直升导管法，每槽配2根导管，采用直径260mm，壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提升导管时法兰盘挂在钢筋笼上。
标准管节长度为3m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。
导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。
导管使用前进行试拼试压，试压压力为0.6～1.0Mpa。
导管间间距采用3米，并且导管应尽量靠近接头。
⑷导管法灌注水下混凝土
地下连续墙墙身混凝土采用导管法灌注水下混凝土，根据本工程地下连续墙的分幅情况，所有墙幅均采用两根导管进行灌混凝土。
导管由灌注架提升，地下连续墙灌注方法见下图：
地下连续墙灌注方法示意图
⑸水下混凝土灌注施工技术措施：
①导管间间距采用3米，不宜大于3.5米，并且导管应尽量靠近接头；钢筋笼和导管就位后，报请监理验收，合格后及时灌注水下混凝土。
②每次混凝土浇筑时，在机口和槽口分别检验混凝土的施工性能指标：
塌落度、扩散度和1.5h后的塌落度等不合格的不入仓。
③开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓为宜，约为0.3～0.5m。
④浇筑开浇为压球法，由总容量为16.0m3两个搅拌车同时供料，可保证导管初次埋深超过1.0m。
因混凝土供应强度高，混凝土面上升速度大于10m/h，故导管埋深最大为6m左右，最少为2m。
⑤混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制，每槽段灌注时间控制在4h以内。
随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在2～4m，不大于6m并不小于2m。
⑥水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。
间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
⑦同一槽段两根导管混凝土灌注面均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差控制在0.3m以内。
⑧在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。
⑨在混凝土顶面存在一层浮浆层，需要凿去，因此混凝土需要超浇40-60cm，以使在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上部分用风镐凿去。
⑩地连墙完工后，利用预埋灌浆管对混凝土质量进行超声波检测。
8.地下连续墙施工技术措施
8.1连续墙的成孔和清孔应符合的要求
⑴导墙中心与槽段中心的偏差不得超出规范的要求，保证成槽位置的准确。
⑵制作护壁和排碴用的泥浆：
循环泥浆比重应控制在1.1~1.3；施工过程中应经常测定泥浆比重和粘度。
⑶成槽的垂直度：
施工时要经常检查抓斗的垂直度，并随时调整，尤其是地面至地下10m左右的初始挖槽精度，对以后的整个槽壁精度影响很大，必须慢速均匀掘进，保证成槽垂直度满足要求。
8.2防止槽壁坍塌的措施
成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：
⑴减轻地表荷载，槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
⑵控制机械操作:
成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。
⑶强化泥浆工艺：
采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。
⑷缩短裸槽时间：
抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
⑸对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。
⑹当挖槽出现坍塌迹象时，迅速补浆以提高泥浆液面和回填黄泥，待所填的回填土稳定后再重新开挖。
8.3塌槽的处理措施
在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。
8.4槽孔倾斜
当遇到较大的块石或孤石时会造成斜孔；在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处。
斜孔现象在连续墙成槽中经常遇到，当前一槽段斜孔时不进行修正，在下放钢筋笼时将很难就位，还会引起下一槽段的施工困难，出现此问题时必须进行修正。
解决办法是填充优质的粘土块和石块，将斜孔部分填平，用液压抓斗慢抓或选用冲锤，低锤密击，往复扫孔纠正。
8.5钢筋网的制作、安装措施
⑴钢筋网的制作应符合：
主筋的焊接接头应错开；钢筋网的主筋净保护层不宜小于70
升级会员 