市政工程施工方案工艺流程.docx

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市政工程施工方案工艺流程

第九章施工方案、工艺流程

第一节主要项目的施工方案

1、浆砌块石挡墙及护坡

（一）浆砌石挡土墙

（1）、材料：

施工用石料采用石质色泽均匀，材质良好，质地坚硬，不易风化，无裂纹且石料的标号大于20Mpa的硬质天然石料，石料从就近山塘自购，块石的外形大致方正，上下面平整，表面清洁，无污物。

施工时外露面块石经人工修凿平整后用作砌筑面石，施工用砂浆、砼严格按配合比试验标准计量集中配料，砂浆及砼施工配合比按设计配合比成果计量配料。

（2）、砌筑施工：

挡土墙砌筑实行分段施工，分段位置设在沉降缝处，砌体分层砌筑高差不超过20CM对于各砌层，先砌外围定位行列，然后砌筑里层，外围与里层砌块应交错连成一体，砌体面石选择平整的片石，并加以修凿。

石块之间用砂浆粘结，砌筑时首先打好座浆，填缝砂浆先铺在已砌块石侧面或在石块放好后仔细填塞，填缝较宽时在砂浆中堵塞小石块。

砌筑时，上、下两层块石应骑缝砌筑，内外块石应交错连接成一整体，角石、面石和帮衬互相锁合，严禁采用中心填石的砌筑方法。

浆砌石护坡施工时，外口选用大块石，里外块石一律大面朝下，杜绝倒砌、立砌、搭接等现象。

在施工中做到“三无一牢”，即无空洞、无通缝、无严重面浆、垫头牢固。

浆砌块石墙盖顶砼需突出浆砌块石墙身1—2厘米，墙身顶层块石高低交错，以保证盖顶砼与墙身的紧密连接，迎水面砼盖顶及底边线应保持一直线。

墙体迎水面外露缝，在块石砌筑后，采用毛刷拉毛刷深，在墙体施工完成后统一勾缝，以确保外表美观，非外露面采取随砌随勾。

墙体砌筑上升应均衡，相邻段的砌筑高度和每日砌筑高度不超过1.2M。

砌体外露面，在砌筑后12—18小时之间应及时洒水养护，经常保持外露面的湿润。

养护期为7—14天，在养护期间避免碰撞或振动。

（3）、沉降缝：

按设计要求设置，各部位沉降缝的制作应略高于砌筑高度。

（二）、浆砌块石挡墙施工

块石选用石质新鲜、坚硬、无风化、色泽均匀、无裂纹、或剥落层具有良好抗水性的块石，单块重量不小于50kg;砌筑时应先测量放样桩，确保砌筑轴线、砌筑断面、砌筑高程符合设计要求，砌石挡墙施工时应做到：

墙体砌筑时宜分皮卧砌，块石大面应朝下，上下层交叉错缝互相压叠，内外搭砌咬紧，保证砌体密实，外坡面平整顺直美观。

墙体砌筑时应避免通缝，不准外塞石，不准摇大面;严禁采用内外层砌筑中间乱石填心，面层砌筑内部乱石堆填的错误砌筑方法。

砌筑分缝板用指定建材制作，并按设计长度进行分缝。

2、钢筋砼箱涵施工

1施工流程：

测量定位—围堰—基坑开挖—垫层施工—箱涵浇筑。

本工程采用大开挖施工，两侧预留80cm的工作面。

两侧设置30x30cm集水沟，外侧设30*40cm的排水沟，靠近两端围堰处设两个集水坑。

两个集水坑设一台①100潜水泵，用于明沟排水。

施工期间加强明沟排水，避免箱涵基底土体受水浸泡。

2土方开挖

用挖掘机挖至距箱涵底标高15~20cm厚采用人工开挖。

3砼垫层施工

砼垫层采用现场拌合，沿箱涵纵向方面外侧搭设钢管脚手架，在钢管脚手架上布置若干个可移动滑槽,作为砼输送点，通过滑槽将砼输送到坑底后，采用人工摊铺。

振捣采用平板振动器振捣。

4箱涵钢筋

（1）、箱涵钢筋分三次绑扎成型：

即在垫层施工完毕具有足够强度后，首先绑扎底板及墙板施工缝以下钢筋;底板混凝土浇筑后第二次绑扎，墙板钢筋顶板模板安装后第三次绑扎顶板钢筋。

2）、钢筋保护层用花岗岩石块垫层控制，用于侧墙砂浆垫块应预埋入铁丝，

以利绑扎

（3）、每次钢筋绑扎完成后，请监理代表检查隐蔽工程后支模浇混凝土。

（4）、对于侧墙施工缝处钢筋粘接浆体，应认真清理干净。

（5）、侧墙钢筋绑扎时，采用活动脚手架。

（6）、顶、底板钢筋的上、下层采用马凳型钢筋来控制，侧墙内外层用拉结型钢筋来控制。

5模板施工

箱涵模板全部采用定型钢模，箱涵内翼腋角也用定型倒角钢模来控制。

箱涵侧墙模采用串心螺栓来控制内外模的间距，串心螺栓用©12圆钢制成，中间带

有一块止水片，两端有铁片和钢筋接触，不能移动，端头做成螺纹式，用特制钢套头固定，在混凝土浇筑完成后拆模时，将钢套取出，清理干净重复利用，然后割掉串心螺栓外露部分，再用1:

1水泥砂浆分两次抹后，亦可在砂浆内渗透入UEA微膨胀水泥，以防渗漏。

箱涵顶撑采用©48mm钢管，每孔成6行排列，支撑下端应安置在槽钢上，使应力分散，防止混凝土受损，上端应用支垫木托住钢模，支垫木和钢管接触处应焊接10cmX10cmx1.5cm的小钢板，免使垫木受剪力破坏，沿渠道纵向每隔5m采用剪刀撑固定，使内部钢管支架形成整体。

外模的斜撑应在撑脚处应打入钢管。

模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手相连接，防止因其他振动造成模板松动。

6混凝土施工

混凝土的浇筑：

以沉降缝分段浇筑。

采用泵送砼。

每段箱涵混凝土分二次浇筑，第一次浇筑箱涵底板以上70cm；第二次浇筑

剩余部分。

留由凸型水平施工缝，中间设3mm厚的钢板止水带，墙身应以每层厚度50cm左右成阶梯状推进，浇墙身时应二边墙同时推进。

浇筑底板和顶板时，应同时向前推进。

后浇筑的混凝土应在先浇的混凝土初凝前进行衔接。

混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应避开钢筋和模板，振

捣点间距不应超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5~10cm每一处振动

完毕应边振动边徐徐提出，振动棒对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的状态是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

在底板和顶板面配平板振捣器振平。

在振捣混凝土时，应注意随时检查模板受力情况和钢筋的变化，不得使模板和钢筋发生位移。

浇筑混凝土时，施工人员应另置脚手平台，脚手平台的支撑，固定均需和箱涵的模板和钢筋分开，不得互相支连。

混凝土浇筑成型后及时养护，混凝土外露面一般采用塑膜覆盖并定时浇水湿润，浇水时严禁用水泵喷浇，防止破坏混凝土。

养护需确保混凝土表面不露白，一般至少养护7天以上，在养护期间应防止混凝土受风、阳光、温湿度急剧变化对混凝土发生影响。

养护期间内不得在混凝土表面加压、冲击和有腐蚀物的触及。

7橡胶止水带安装

橡胶止水带到现场时先严格检查有无损伤，孔眼和变质变形等，并检查长度、尺寸等是否符合设计要求。

橡胶止水带在保管时不能受油渍等腐蚀侵蚀，不得置于阳光下曝晒，不与尖硬物接触，防止损伤。

在使用前再一次检查，符合标准后方可使用。

本工程采用整条环形橡胶止水带，在浇筑箱涵底部混凝土时，上部止水带应固定在特制的框架上，防止止水带移动。

在上部立模、扎钢筋时注意保护，不致损伤变形。

8水平施工缝设置及施工上、下层的施工缝，采用凸缝处理，水平应成直线。

在浇筑上层混凝土时应将模板内部凿除浮渣清理干净，并擦干积水，施工缝处先用1:

1砂浆铺设，以增加上下层混凝土的结合。

浇筑混凝土时，应确保橡胶止水带平直，且在正中位置，先用泡沫板条在外口嵌平固定，然后在浇到外口时抽去泡沫条，以保证止水带位置正确。

在一节箱涵浇好后，外露部分的止水带位置正确。

在一节箱涵浇好后，外露部分的止水带应注意保护，尤其是起端第一节的止

水带外露面，由于外露时间较长，为防止日晒雨淋，杂物侵蚀而变质和老化，采用遮蔽和包扎的保护方法来解决。

3道路工程施工

1测量定位放样为了确保施工符合设计要求，施工前需认真做好线路领桩、补桩、施工放样等工作，以保证施工顺利进行和保证施工质量。

施工前做好路线复测工作，对修筑的路基线路根据设计文件中和领桩时确定的开挖、填筑的中心线进行现场测量，验证在定线进所测定的位置标桩、高程、转角点是否准确无误。

道路中线放样：

根据加密的导线点，设计院提供的道路中心坐标，及道路曲线要素，每隔一定距离用极坐标法现场定出道路中心线。

道路高程放样：

道路高程测量临时水准点的测设方法及精度要求按规定执

行，用水准仪往返一测回测量，闭合差不超过土12L1/2,L-两点之间水平距离。

每20米设一桩，并在两侧边缘设指示桩进行水平测量，并标明各基层设计标高。

2路基施工施工执行的技术标准和验收标准必须符合招标文件的要求。

结合本工程情况重点对路基进行处理，施工特点采用措施分述如下：

（1）、施工准备在路基施工前，首先认真做好测量放样、清理现场、场地排水等准备工作。

（2）、清理场地施工前必须清除施工现场内的所有有碍施工的障碍物。

根据施工需要，可以分期分批进行场地清除工作。

（3）、基底处理基底处理是路堤稳定、坚固极为重要的因素，必须认真做好基底处理工作。

路床碾压整形：

采用轻、重型压路机结合进行碾压，碾压时，压路机压不到或不能碾压地段必须采取蛙式打夯机或人工夯实。

路基压实时遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快、先边后中及锥坡要重叠等原则。

碾压作业时，行间（横向）重叠0.3〜0.5m,碾压区段间（纵向）重叠1m以上，做到无偏压、无死角、碾压均匀。

压实度标准按照规定采用重型击实标准。

填筑过程中进行沉降和稳定检测，当接近或达到极限填土高度时，严格控制填土速率，路堤中线地面沉降速率每昼夜不大于1.0cm，坡角水平位移速率每昼夜不大于0.5cm。

路基压实后，不得有松散、弹簧、翻浆及表面不平整等现象，路基碾压后，路基含水量应按最佳含水量控制在16〜20%最佳密实度达到设计标准。

碾压后对土基标高、纵横、坡度和平整再进行调整。

3石灰稳定土的施工方案

（1）、材料

1）、石灰：

钙石灰和镁石灰均可使用。

在有条件时可优先采用磨细的生石灰。

生石灰的CaO+Mg含量宜大于60%消石灰的CaO+Mg含量宜大于50%石灰的CaO+Mg含量小于30%寸，不得采用。

消石灰应充分消解，不含有未消解颗粒。

磨细生石灰应完全粉磨，不得含有杂质。

石灰技术标准如下表规定：

石灰的技术指标

类另y

钙质生石灰

镁质生石质

钙质消石灰

镁质消石灰

指标

等级

项目

I

II

III

I

II

III

I

II

III

I

II

III

有效钙加氧化镁含量（％）不小于

85

80

70

80

75

65

65

60

55

60

55

50

未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，％）不大于

7

11

17

10

14

20

含水量（％）不大于

4

4

4

4

4

4

细度

0.71mm方孔筛的筛

余（%）不大丁

0

1

1

0

1

1

0.125mm方孔筛的累计筛余（%）不大于

13

20

-

13

20

-

钙镁石灰的分类界限，氧化

镁含量（%）

<5

>5

<4

>4

石灰的存放时间不宜过长，否则应进行CaOMgC有含效量的测试过达到

III级或III级以上石灰方可使用

2）、土源土的塑性指数（用100g平衡锥测定）宜为11-25，并不得小于6或大于30。

当温度为700E时，土中有机质含量应小于8%硫酸盐含量宜小于0.8%。

3）、水：

饮用水、洁净的河水均可用于石灰土的施工。

（2）、施工准备

1）、验收土基、沟槽是否有杂物，积水等，合格后方可进行石灰土的施工。

2）、确定灰土配合比：

石灰、土源等验收合格后，见证取样送市检测中心，

通过重型击实试验，取得灰土的最大干密度和最佳含水量。

假设经试验6%、12%

灰土的最大干密度分别为1.75g/cm3、1.69g/cm3,最佳含水量分别为16%13%，则由此就可计算出6%E灰土松方密度为：

1.75*95%=1.663t/m3,12%石灰土松方密度为：

1.69*95%=1.605t/m3

3）、混合料的配制与拌和

1采用集中场拌法，挖成的素土堆成堆，消解石灰。

采用挖掘机、装载机翻拌，推土机推拌相结合的方法进行。

2石灰消解：

消石灰含水量控制在20%-30%E右。

3由6%E灰土松方压实密度1.663t/m3，推算出1m3实体中含：

松方干生石灰1.663＊0.06＊1.031=0.103t，松方干土1.663＊0.94＊1.042=1.629t。

由石灰含水量20％，将干石灰换算为自然堆积松方湿石灰：

0.103＊（1+21％）=0.125t。

由自然堆积松方湿密度1.45t/m3，含水量20％，将松方干土换算为自然堆积松方湿土：

1.629＊（1+20％）/1.45=1.348m3。

则得出：

每100t生石灰配自然堆积松方湿土100/0.125*1.348=1078.4m3。

同理可推算出12%石灰土每100t生石灰配自然堆积松方湿土的数量。

（3）、铺筑试验段

石灰土正式施工前，应铺筑试验段。

长度应不小于100m试验段的拌和、

施工等多道工序均按规范执行。

通过试验段的施工，确定以下内容：

1）、用于施工的配合比例。

2）、材料的松铺系数。

3）、确定标准施工方法：

1集料数量的控制；

2集料摊铺方法和适用机具；

3合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；

4集料含水量的增加和控制方法；

5整平和整形的合适机具和方法；

6压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

7拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

8密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。

4）、确定每一作业段的合适长度。

5）、确定每一次铺筑的合适厚度。

（4）、施工工艺

1）、摊铺：

1摊铺前路床应保持湿润，填土路床两侧应先培土夯实，宽度不小于50cm。

2灰土含水量为最佳含水量的60%-80%时，适于拌和工作，即易拌匀又不起灰尘。

其中石灰的含水量控制在10%-20%之间为宜；

3在干燥有风季节施工时，摊铺好的灰土表面应洒少量水，以保持适当的湿润，土过湿时应晾晒。

2）、碾压

1灰土摊铺长度约50m时应进行试碾压，碾压应在灰土接近最佳含水量下进行，摊铺好的灰土应当天碾压成活；

2碾压以“先轻后重”为原则，先用轻碾稳压，然后用12t以上重碾压成活，碾压遍数为4-6遍；

3灰土的找平工作应在碾压1-2遍后即细致的检查表面平整度和标高，边检查边铲补，不得等成活后再贴补薄层。

如必须找补时，应将表面翻松至少10cm，用配比相同的灰土找补后再碾压；

4压至表面坚实平整，无起皮、波浪现象，压实密度达到质量标准要求时即告成活。

3）、接缝处理：

工作间断或分块施工时，应在灰土接茬处预留30-50cm灰土不压实，以便与

新铺灰土衔接，灰土接茬处碾压应洒水湿润

（5）、灰土养生：

石灰土成活后如不能及时铺筑下道工序，则应洒水或覆盖养生，保持湿润3d以上。

（6）、雨期施工措施：

1备土宜堆成大堆，表面应覆盖，四周应挖排水沟。

2摊铺后的石灰土应当日成活，雨前来不及成活时，应碾压1-2遍。

3摊铺长度应缩短，以便能迅速碾压成活。

（7）、质量检查与验收

灰土中粒径大于20mm勺土块不得超过12%但最大的土块粒径不得大于50mm.灰土应拌合均匀，色泽调和，石灰中应不含有未消解颗粒。

用12t压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm并不得有浮土、脱皮松散现象。

各种技术参数符合下表规定：

序号

项目

压实度（%允许编差（mr）i

检验频率

范围

点数

1

压实度

轻型击实98

1000m

1

重型击实95

2

厚度

+20-10%

2

1000m

1

3

平整度

10

10m

1

4

宽度

不小于设计规定

40m

1

5

中线高程

±20

20m

1

5

横坡

±20且不大于

±0.3%

20m

6

石灰稳定土施工工艺流程框图

选用含水量偏咼土

r

甘必尢力7九二如丨、丿

/7

在拌合场推土机拌

1

上也

1

/||/yk

企ztk

2

打堆闷料3…5天

政审於【kr△卡夂

1

恢复中线、边桩

人工配合推土机摊

F

PZ匚匚亦滴堆匚匚二滴

F

三轮压路机复压

装运成品料

测试密实度

报验本道工序合格

▼

交通管制洒水养护

涮［屮IW由51^■敕Fff

1

人丁站千恣佔力7丄

2

1

—压路机碾压—

4水泥稳定碎石基层

（1）、水泥稳定碎石基层材料

水泥稳定碎石基层所用集料的最大粒径不大于31.5mm压碎值不大于28%

粗集料中针片状含量不大于18%（宜不大于15%。

碎石中粒径小于0.6mm的颗粒进行液限和塑性指数试验，液限小于28%塑性指数小于9。

水泥稳定碎石基层采用骨架密实型级配，集料级配范围符合下表的要求:

级配范围

通过下列筛孔（mr）i的质量百分率%

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

骨架密实型

100

68〜86

38〜58

22〜32

16〜28

8〜15

0〜5

水泥采用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，经检测合格

后方可使用，初凝时间在3h以上，终凝时间在6h以上。

水泥稳定碎石施工所用水源为饮用水。

水泥稳定碎石基层混合料的组成按设计7d浸水无侧限抗压强度试验方法确定满足设计要求的配合比。

水泥稳定碎石上基层的7d浸水无侧限抗压强度为3.5MPa水泥掺量控制在3〜4.5%之内，最大不超过5%

（2）、水泥稳定碎石基层施工

水泥稳定碎石基层宜在气温较高季节组织施工，但亦应避免在高温季节施

工。

施工期的日最低气温应的5C以上。

铺筑水泥稳定碎石基层前，先检查下卧层的质量，不符合要求的整改后再行铺筑。

水泥稳定碎石使用连续式拌和机集中厂拌，使用大型运输车运送至现场。

使用两台或两台以上摊铺机呈梯队进行摊铺作业。

在雨季施工水泥稳定碎石，注意气候变化，避免水泥和混合料遭雨淋。

降雨时停止施工，已经摊铺的混合料尽快做好防雨措施。

严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大1〜

2%时进行碾压，直到达到设计要求的按重型击实实验法确定的压实度。

水泥稳定碎石基层选用压实机进行碾压，以达到设计要求的压实度。

水泥稳定碎石基层每层的压实厚度，应不小于15cm并不大于20cm

水泥稳定碎石基层保湿养生，不使基层表面干燥。

水泥稳定碎石基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切机动车辆通行。

基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。

在基层正式开工之前，铺筑试验段。

通过铺筑水泥稳定碎石试验段，确定用

于施工的集料配合比例、材料的松铺系数，确定标准的施工方法，摊铺机械和摊铺方法，压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数，拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合，密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量，确定每一作业段的合适长。

（3）、水泥稳定碎石基层拌和和运输水泥稳定碎石混合料应采用连续式拌和机集中厂拌，应符合《公路路面基层施工技术规范》的规定。

应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

（4）、水泥稳定碎石基层摊铺和压实采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺混合料。

拌和机与摊铺机的生产能力应相互匹配。

摊铺机宜；连续摊铺，拌和机的生产量应满足连续摊铺的需要。

在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料的“窝”，并用新拌混合料填补。

先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型震动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。

（5）、水泥稳定碎石基层接缝横向接缝应符合下列要求：

用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h,设置横向接

缝，摊铺机应驶离混合料末端；

人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；

方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；

摊铺机返回到已压实层的末端，重型开始摊铺混合料；

如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求未端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。

（6）、水泥稳定碎石基层养护

水泥稳定碎石基层分两层摊铺机械铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。

水泥稳定碎石基层可结合喷洒透层油养生，基层的养生期不小于7d。

（7）、水泥稳定碎石基层质量控制

水泥稳定碎石基层的实测项目如下表所示:

项次

检杳项目

规定值或允许

检查方法和频率

1

压实度

代表值

98

按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）附录B检杳，每200m每车道2处

（%

极值

94

2

弯沉值（O.OImn）

符合设计要求

按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

附录I检杳

3

平整度（mm

8

3m直尺：

每200m测2处X10尺

4

纵断高程（mr）

+5，-10

水准仪：

每200m测4个断面

5

宽度（m）

符合设计要求

尺量：

每200m测4处

6

厚度（mm

代表值

-8

按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）附录H检查，每200m每车道1处

极值

-15

7

横坡（%

±0.3

水准仪：

每200m测4个断面

8

强度（MPa

符合设计要求

按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

附录G检杳

外观检查：

表面平整密实、无坑洼、无明显离析；施工接茬平整、稳定

5侧平石施工

采用花岗岩侧石、砼平石，并应经业主和监理认可。

具体施工方法如下：

路牙石的放样，侧平石施工应根据施工图确定的路牙石平面图位置和顶点标

高排砌。

路牙石平面位置的测放，使用经纬仪或全站仪测放出道路的边桩线，然后用花杆和放样线把这位置固定下来。

路牙石的铺筑，首先根据侧石顶面标高及侧石顶面到基底的高度，定出槽底标高作为开槽深度的依据。

铺筑前先校核样桩位置及标高，路边缘样桩若因开槽扰动，要重新测放并插铁钎；再从车道边线铁钎处量出路牙石的厚度，再插一排铁钎，用前面讲的方法标出路牙石顶面标高，然后在路牙石顶面标高处用放样线拉紧，用以控制路牙石的排砌高度，再用一道放样线控制路牙石的侧面，可避免路