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制程检验规范

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部门

2014.4.1

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分发部门

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部门

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部门

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部门

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部门

份数

保密等级

（）绝密（）机密（√）一般内部

分发号：

1.目的

为规范制程检验,预防批量不合格的产生,减少（杜绝）制程异常的发生，不断降低生产制程不良率，提升

产品品质，确保品质符合客户需求。

2.范围

适用于公司生产制程品管检验控制。

3.定义

3.1首件:

指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台（个）产品（半成品、成品）。

3.2全检:

对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检:

指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责

4.1品管部

4.1.1负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.

4.1.2IPQC：

负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。

4.1.3FQC：

负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4测试员：

负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检

4.2工程部

4.2.1参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。

4.2.3负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4.3业务部：

参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。

4.4生产部

4.4.1负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2制程中5M1E的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施.

5.作业内容

5.1生产、检验前作业准备

5.1.1生产部门

5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。

5.1.1.2生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。

【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】

5.1.1.3机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。

5.1.2品管部门

5.1.2.1在生产开拉前，查核是否有与生产产品相应的BOM、图纸、样板、QSI。

5.1.2.2准备好【FQC检验报告】、【制程巡检报表】等品质记录表。

5.1.2.3查核接地测试仪、高压测试仪、直流电源、变频电源、电批扭力测试仪、万用表、游标卡尺等检验仪器、工具是否处于正常状态，是否在校验有效期内。

5.2首件作业

5.2.1首件作业时机

新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时。

5.2.2首件作业数量

首件作业数量一般为1-3pcs,首件作业加严时为3-5PCS。

5.2.3首件作业方法、内容

5.2.3.1生产部门依据【月总排程】、【周排程】、《BOM》、【生产通知订单】进行量产，先由产线自行进行首样确认，确认OK后，再将其中的1件作为首件连同【首件检验报告】送品保IPQC进行首件检验。

5.2.3.2IPQC接获首件产品后，对首件产品外观、使用物料、规格、安全性、可靠性等等依据客户订单、BOM、图纸、产品规格表、样板、作业指导书、《成品检验规范》等资料实施检验，并将检验结果记录于【首件检验报告】上。

5.2.3.3IPQC经检验后，将【首件确认报告】连同首件移送品管主管或代理人进行确认，品管主管或代理人需对首件进行全方位确认。

5.2.3.4新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时首件作业需填写【首件检验报告】。

5.2.3.5每日开线时、物料变更时、人员变更时、作业方法变更时、工艺设备治具变更时、客户特殊要求时、纠正措施实施时的首件产品由生产部门自查自检，IPQC进行稽核,可将稽核结果记录于【制程巡检报表】中，不需单独填写【首件检验报告】。

5.2.4首件确认结果的处理

5.2.4.1首件检验合格时,生产部门方可进行量产。

5.2.4.2首件检验不合格时,生产部按要求现场纠正不合格项目,并重新经过首件确认OK后,继续批量生产。

5.2.4.3首件检验不合格时,其不合格项目现场不能即时纠正（如设计问题、物料问题）,生产部应停止批量生产。

由品管部IPQC开出【品质异常报告】交PIE或QE分析,直到问题解决,并重新首件检验合格后,生产部才能继续批量生产。

5.2.5首件检验管理

检验合格之首件,做好标识作为生产、检测样品,保存至本批量生产完为止。

5.3巡检作业

5.3.1巡检作业时机

5.3.1.1IPQC巡检作业时机:

每2小时巡检一次,特殊原因除外。

5.3.1.2生产部组长巡检作业时机:

不定时间，随时。

5.3.1.3PIE巡检作业时机:

每日上下午各巡检一次,特殊原因除外。

5.3.2巡检数量:

IPQC巡检数量抽10-20pcs/工序,特殊原因加大检验数量或巡检频次.

5.3.3巡检作业方法、内容

5.3.3.1生产部门制令开始生产时进行自我巡查,发现不合格品,采取措施立即纠正,再行生产，制令生产过程中要巡回检验,防止批量不合格品的发生。

5.3.3.2品管部IPQC根据相关类型产品检验规范对制程中人、机、料（物料一入车间进行核对，标签、规格、品质状态等）、法、环、测、客户特殊要求、工艺要求等进行巡检,发现不合格品,立即要求操作员纠正,并填写【制程巡检报表】。

5.3.3.3品管部IPQC需巡查作业指导书、全检工位全检状况、测试站测试方法及测试状况、《制程检验规范》、《成品检验规范》是否正确并实施；工程变更ECN、客户特殊要求是否正确并实施；制程中影响产品品质的5M1E是否正确执行，并将巡查结果记录于【制程巡检报表】。

5.3.3.4品管部IPQC需巡查关键岗位员工是否有上岗证，对新进厂员工、岗位变动及生产部门临时安排的作业员工IPQC应作重点巡查，并加大巡检频次，IPQC将人员巡查不良问题点应及时通报生产部组长或课长改善，并记录于【制程巡检报表】的备注栏。

5.3.3.5品管部IPQC需巡查使用之中的机器、设备，该校验的有无校验或过期，作员有无正确点检，生产部是否正确执行日常保养，使用之中的机器、设备、治夹具，有无操作指导书，各操作员工是否认真执行。

IPQC将机器、设备巡查的不良问题点应及时通报生产部、PIE进行改善，并记录于【制程巡检报表】的备注栏。

5.3.3.6品管部IPQC巡查时对生产过程中挑选、加工、特采物料应作重点巡查，巡查过程中，应稽核生产线员工物料使用是否正确，堆放、转运是否规范，并消除隐患；生产线有无多余物料，不需使用或结存多余的物料是否及时退回仓库；生产线不同工单的物料是否严格区分并存放，不合格物料是否有清楚标示及分开放置并予以处置，发现异常及时通知生产部组长或课长进行改善，并将巡查结果记录【制程巡检报表】中。

5.3.3.7品管部IPQC需巡查各作业站的作业指导书是否齐全，员工实际操作与作业指导书是否保持一致；工程ECN变更、客户特殊要求、纠正措施是否及时正确实施，品质状况有无异常；对制程中作业流程及作业方法变更的工位，IPQC应作重点巡查；制程中的不合格品是否按《不合格管理程序》执行，将巡查的不良问题点应及时通报生产部改善，并记录在【制程巡检报表】中。

5.3.3.8品管部IPQC需巡查标识是否严格依据《标识与可追溯管理程序》执行，车间是否进行5S管理，对作业环境进行有效管理。

5.3.3.9客户有特殊要求依据客户特殊要求作业,IPQC进行重点检查确认,IPQC对首件作业中出现的问题点、以前生产过程中有较高不良记录的产品、送样的新产品、新导入量产的产品应重点检查,发现问题及时反馈相关人员,予以纠正。

5.3.3.10IPQC巡检时，发现突发性品质异常或反复出现并带有严重倾向性的品质问题,应开具【品质异常报告】,通知PIE/QE分析并出具改善对策,IPQC监督实施效果,具体依《不合格管理程序》、《纠正措施与预防措施管理程序》办理。

5.3.3.11生产部门拉长、主管应确保工程ECN变更、客户特殊要求被严格执行，对以往生产过程中出现的难点、问题点重点巡视；对新进厂作业员工重点督导、临时调配及特殊岗位作业员工重点巡查。

5.3.3.12生产部门拉长、主管需巡查员工认真做好相关机器、设备、治夹具、工具的日常维护和保养，并填写【设备保养记录表】；生产过程中，机器、设备、治夹具、工具运行中的不良现象和问题，应及时通报PIE处理，对巡查发现的问题通知相关部门及时解决。

5.3.3.13生产部门拉长、主管需巡查良品物料与不良品物料是否严格区分，加工、拣用、特采物料予以重点管制，余料及时退仓库、不同工单的物料分区存放。

5.3.3.14生产部门拉长、主管需巡查员工是否按作业指导书要求作业，制令变更、工程变更、返工、纠正措施是否严格执行，人员是否严格实施“自检、互检”，有无做到不接受不良、不制造不良、不流出不良之“三不”原则。

5.3.3.15生产部门拉长、主管需巡查生产现场劳动纪律，不准员工作业时交谈、玩弄手机、做与工作无关的事，现场5S是否做好。

5.3.3.16生产部门拉长对首件作业中出现的问题点应重点检查,发现问题应及时采取措施,并予以纠正。

对新导入量产的产品以及送样的新产品、对以前生产过程中有较高不良记录的产品应重点检查。

对测试工位、维修工位、全检工位查看,即时了解品管状况,对试产问题点进行总结并反馈相关部门改良。

5.3.3.17制程中发现品质异常或反复出现带有严重倾向性的品质问题,应及时知会IPQC，由IPQC开立【纠正预防措施报告】进行追踪改善。

5.3.3.18PIE对制程工艺的合理性进行评估,并提出合理性建议,使制程改良。

对试用物料或代用物料切入后要重点跟踪检查；对工程变更切入时机及切入后的品质状况进行跟踪确认，对各测试站使用的测试方法进行稽核。

对测试站员工、特殊岗位员工进行检查,查看作业方法是否标准,并给予现场辅导。

5.3.3.19PIE对机器、设备、治夹具、工具进行巡检,对不稳定的仪器进行重点检查。

每天对工作设备的运行情况巡检一次,查看是否有异常或潜在的隐患，保证安全生产。

对机器、设备维护保养进行核查，并查核作业人员是否有填写【设备保养记录表】。

5.3.4制程巡检异常结果的处理

5.3.4.1巡检中发现不合格时,若能及时纠正,拉长按要求现场指导纠正不合格,经确认后继续批量生产,并作重点巡检,必要时,由IPQC开出【品质异常报告】交PE/PQE分析,按《不合格管理程序》、《纠正措施与预防措施管理程序》办理.

5.3.4.2巡检中发现不合格,若不能即时纠正时,IPQC立即通知生产部门主管、品保主管/经理采取措施，必要时立即停止生产,由IPQC开出【品质异常报告】交PIE/QE分析,直到问题解决,再批量生产。

具体依据《不合格管理程序》及《纠正措施与预防措施管理程序》办理。

5.4全检作业

5.4.1为确保产品品质，防止不合格品流入客户手中，根据制程中产品品质稳定状况及产品的测试工序流程、检验工序流程设定相应测试站、检验站对指定的测试项目和检验内容进行全检。

5.4.2设立如下全检工位，对物料、产品指定的项目进行全检。

5.4.2.1流水线设立测试工位，对灯具电路连续性、产品耐压、接地电阻、极性进行100%全检、测试，其结果记录于【产品耐压、接地、功能测试日报表】中。

5.4.2.2设立FQC全检站，对成品灯具外观、组合性实施100%全检，其结果记录于【FQC检验报告】中。

5.5制程中异常问题的处理

5.5.1制程中产生的不合格品，生产部门应及时区分、隔离，做好标识，待得到解决方案后，再按照《纠正措施与预防措施管理程序》处理。

5.5.2IPQC对【品质异常报告】中的纠正和纠正措施进行跟踪落实,最后对实施效果进行确认。

6.参考文件

6.1《不合格管理程序》QP/08-3.0

6.2《纠正措施与预防措施管理程序》QP/08-5.0

6.3《标识与追溯管理程序》QP/07-5.3

6.4《成品检验规范》QSI-PZ-003

7.相关表单

7.1【首件检验报告】FQ002-01------------------------保存部门:

品管部保存期限:

2年

7.2【制程巡检报表】FQ002-02------------------------保存部门:

品管部保存期限:

2年

7.3【FQC检验报告】FQ002-04------------------------保存部门:

品管部保存期限:

2年

8.制程检验流程图

制程检验流程图

说明