质量管理制度.docx

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质量管理制度

山东鸿达建工集团有限公司Q/HG2-2010

质量管理制度

编制：

审核：

批准：

山东鸿达建工集团有限公司

全面质量管理办公室

2010年1月1日

前言

为了加强公司的质量管理，做到奖惩有据，进一步提供公司的质量管理水平，促进公司产品的品牌建设，特制定了《产品质量管理制度》、《质量奖惩管理规定》、《质检人员管理规定》三个管理制度。

本制度自审批之日起执行。

目录

一、产品质量管理制度------------------------------------------------1

二、质量奖惩管理规定------------------------------------------------7

三、质检人员管理规定------------------------------------------------9

产品质量管理制度

一、总则：

    为加强公司的产品质量管理工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。

本制度在本厂范围内实施，全质办负责监督执行。

二、适用范围：

    本规定包含：

进货检验制度、过程检验制度、最终检验制度、不合格品管理制度

三、有关职责与工作方式：

1、检验员的基本职责：

1.1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

1.2、严格按照产品图纸、工艺规程、技术标准和检验规程对产品进行质量检验，并对检验结果的准确性负责。

1.3负责对生产条件进行监控，并贯彻执行首检和抽检制，严禁不合格的产品流入下到工序。

1.4在检验产品时能独立行使职权，按照检验客观标准客观实际准确地判断产品的合格性，不受其他部门和个人的干扰和限制。

1.5执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

2、工作方式

2.1检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用，加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验。

2.2检验人员要努力做好“三员”（质量宣传员、质量检验员、质量分析员）协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向主管领导反映，迅速采取措施。

2.3  主管领导不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品，考查检验工作质量。

半成品和成品要有质检人员盖章确认。

四、检验程序：

1、进货检验

1.1凡进厂的所有采购物资报检前应有经手人初检是否符合采购要求：

如规格型号、厂家等。

如果符合，则填写《采购物资报检单》报检，报质检部进行进厂检验，否则拒收。

1.2原材料、外协外购件进厂时供应外协部负责索要生产厂家的质量合格证明单或合格证，质检员在检查时如无上述资料，可以视为不合格，不予接收。

1.3质检员根据检验规程的要求对报检的物资进行检验或验证，做好合格标识（标志）后，填写有关记录单办理入库手续。

a.对于原材料，要用“不干胶合格标签”，标签内容：

材料名称、规格型号、数量、检验员、日期。

检验员将以上内容填写完整后将“不干胶标签”贴到所检原材料上。

b.对于少批量外协外购件，也用“不干胶合格标签”，标签内容：

产品名称、规格型号、数量、检验员、日期。

检验员将以上内容填写完整后将“不干胶标签”贴到所检外协外购件上。

c.对于标准件，不干胶标签的内容包括：

国标号、级别、数量、检验员、日期。

d.对于大批量的外协外购件，采用涂色标记的方法：

绿色代表合格品、红色代表不合格品。

1.4检验员在接到报检单后，依据检验规程应在当天内完成检验，如果做理化分析试验，时间可以适当延长。

检验完毕后检验员填写有关检验记录或必要的理化试验报告单。

1.5对于质检部认为有必要或顾客有要求的材料，必须由质检人员到供方现场进行验证的外购外协件，应在供货合同或协议中明确并作出时间安排，检验人员届时即可前往检验，并做好检验记录。

1.6经检验合格的原材料、外协外购件或外包件凭检验合格报告或检验人员签字办理入库手续；如果发现验证不合格现象，做好相应记录，并在三日内办理退货手续。

1.7质检部应适时根据各类不合格品出现的频次和对产品的影响程度填写《质量信息反馈单》，并反馈各有关部门，必要时提出纠正、预防措施要求，并做好记录。

2、生产过程的质量检验：

  2.1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单责令操作者返工或返修处理。

2.2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“抽检”，严格“完工检”。

（1）首检：

首件是本班次或本批次开始生产加工的第一件产品以及更换、调整工装后的第一件产品，首件检查应由操作者自检合格后交质检员首检，对于下料件和机加件，必须要有首检记录；对于有工装的焊接件执行首检，无工装的焊接件，实行全检，对于焊缝都必须全检。

（2）抽检：

在生产过程中反复进行，做好抽检记录，并对抽检结果的零件负责。

（3）完工检：

工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。

检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。

一般零件（或一般项目）抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回操作者自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检。

3、生产过程中的有关纪律：

3.1若发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验员有权予以制止并立即报告有关领导进行处理。

3.2   在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），检查员可以拒检。

对于自检合格的报检产品，若质检员发现同一问题反复出现2次以上，质检员对操作者进行罚款20元。

3.3   全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不能转下道工序；不合格的产品不出厂。

若发现车间内经检验不合格的产品（材料）或者未经检验而转入下道工序的不合格产品（材料）擅自使用，则质检员罚责任人20到50元。

4最终检验：

4.1检验员在整机出厂前做好厂内部分的检验工作，并留有记录。

4.2产品发货时，质检员要验证仓库提供的各种随机文件与附件是否完整。

4.2售后服务人员负责产品安装完毕后对整机的性能进行试验和检验，检验合格后填写完整的整机试车检验报告。

4.4厂内最终检验记录由质检部保存，厂外检验记录由售后服务部保存。

  5不合格品管理制度：

5.1进货中的不合格品的转移与标识：

a、进货被判为不合格品时，质检员留有检查记录，仓库将不合格品转移到不合格区等候处理。

b、生产过程中发现的不合格原材料、外购件、外协件，经质检员确认并标识后退回库房，由仓库将其转移到不合格区。

c、在库房贮存过程中发生的超过贮存期、保质期或因其它原因造成损伤、腐蚀、变质的原材料，及时转移至不合格区。

5.2加工中不合格的转移与标识

加工过程中出现的不合格品,由检验员以《不合格品处置单》通知加工部门，加工部门将其转移到不合格区，并进行处理。

5.3不合格品的评审

5.3.1对于进货检验和过程检验中出现的一般不合格品（少量的、随机的、可以自行判定的），由质检员依据检验标准自行决定合格与否。

5.3.2对于进货检验、过程检验和最终检验中出现的严重的或批量的不合格品，由质检部长组织科技研究院、供应、外协以及有关车间进行评审，并负责评审结果的审批，对于重大不合格品处置时，需要由总工程师或科技研究院院长参加并批准。

5.3.3售后服务部对安装过程中出现的不合格以及用户在使用过程中反馈的信息以信息反馈的形式反映给质检部或全质办,质检部或全质办组织相关部门对不合格现象进行评审。

5.4不合格品的处置

5.4.1进货中的不合格品

a、退货：

经评审判定明显不能满足预期使用要求的不合格品，供应、外协部做退货处理。

b、让步接收：

经评审可以满足预期使用要求的不合格品，由质检部长确认，总工程师批准后作让步接收处理。

c、降级使用：

若生产急需时，由生产部门填写《不合格品让步使用申请单》报质检部，质检部根据具体技术参数及有关标准确认后可降级使用。

合同有要求时，在得到顾客认可后方可投入生产，并做好标识和记录。

5.4.2加工过程中的不合格品

a、返工：

质检员对于工人在加工生产出现的少量的、随机的一般不合格自行评审，应在零件上作出不合格品标识，通知加工工人现场处置，并重新检验。

对于此类的返工可以达到要求的不合格现象，由质检员开出《不合格品处置单》，操作者返工，质检员记录处理结果重新检验合格即可，并将记录处理结果的《不合格品处置单》交质检部存档。

b、返修（回用）：

对于质检员不能单独判定的严重或批量不合格品，由质检员开出《不合格品处置单》，由责任人所在部门负责派人与科技研究院联系，由科技研究院制定处置办法与措施，责任人进行返修，完工后重新检验，同时，将《不合格品处置单》返回质检科存档。

c、降级或改作它用：

经质检部评审不能返修的，但对产品性能影响不严重的不合格品，质检部和科技研究院根据具体的技术参数影响程度确认可降级或改作它用，由车间并填写《不合格品让步（降级）使用申请单》。

d、报废：

经质检员检验显而易见的废品，由质检员开出《不合格品处置单》；对于严重影响产品性能且不能返修的不合格品，质检员填写《不合格品处置单》，经质检部长、科技研究院审批后作报废处理。

6 发生废品的责任：

6.1操作者应负责任：

——首件检验合格，成批加工的不合格，而在抽检时已被检验人员发现告诉者。

 ——首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成的废品。

——操作者明知不合格而弄虚作假、不论流到何道工序，一起由操作者负责，并由所在分厂追究处理。

  ——零件未去毛、倒棱、倒角或个别件质量问题。

6.2检验人员应负责任：

    ——首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合格。

    ——加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。

    ——受到检验设备的限制，操作员无法测试，只得检验仪器测量，而检验员又错测造成不合格。

    ——由于通用量具计量错误造成的不合格。

6工检双方责任：

    ——首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键件的巡回检查）都未发现，造成零件不合格（检验员负主要责任）。

    ——加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任）。

    ——由于图纸、工艺、计划调度差错造成的成批不合格由相应人员负责。

对于以上责任引起的质量事件按《质量奖惩管理制度执行》。

质量奖惩管理规定

一、总则：

为了加强对公司产品质量的管理，提高公司产品整体质量水平，明确质量责任，做到奖惩有据，特制定本规定。

二、适用范围：

本规定适用于公司质量专职检验员以及在检验过程中涉及到的相关部门与人员。

三、工作程序与奖罚规定：

1、进货检验过程：

原材料、零部件进厂必须经过采购部门报检，由相应的专职检验员检验合格并签字确认并做好合格品标识（标志）后方可入库。

若经抽查发现有不合格现象，则罚相关责任人20元。

在使用过程中出现批量原材料、外协外购件不合格现象而相关检验员未检出，罚责任人100元。

如果出现徇私舞弊现象，则扣除质检员当月工资，并记大过处分，情节严重者，调离工资岗位。

2、过程检验：

分管各自区域的质检员按照有关图纸、工艺规程和“焊接通用标准”进行现场检验车间操作者的加工件或焊接件：

对于下料件和机加件，要有首检和抽检记录；对于有工装的焊接件执行首检，无工装的焊接件，实行全检，对于焊缝都必须全检。

检验员发现有不合格现象，要求操作