车辆专业工厂实习报告.docx
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车辆专业工厂实习报告
一汽实习报告
一汽介绍
中国第一汽车集团公司简称“中国一汽”或“一汽”，国有特大型汽车生产企业。
一汽总部位于吉林省长春市，前身是第一汽车制造厂，毛泽东主席题写厂名。
一汽1953年奠基兴建，1956年建成并投产，制造出新中国第一辆解放牌卡车。
1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。
一汽的建成，开创了中国汽车工业新的历史。
经过五十多年的发展，一汽已经成为国内最大的汽车企业集团之一。
一汽经过多年的发展建设，培育了以“争第一、创新业、担责任”核心理念和“学习、创新、抗争、自强”企业精神为核心的企业文化。
初步建立了适应市场竞争需求的现代企业制度。
逐步形成了东北、华北、西南、华南等生产基地，形成了布局合理、辐射全国、面向海外的开放式发展格局。
改造并建设了卡车、轿车、轻微型车和客车等新工厂，形成了较为先进的生产制造阵地。
自主研发与企业核心竞争能力不断提升，形成了卡车、轿车、轻微型车、客车多品种、宽系列的产品格局。
拥有解放、红旗、奔腾、夏利等自主品牌和大众、奥迪、丰田、马自达等合资合作品牌。
一汽产销量、营业收入等连续多年居中国汽车行业前列。
2010年，一汽销售汽车255.8万辆，实现营业收入2927亿元，列“世界最大500家公司”第258位；2010年，“中国一汽”品牌价值达到653.32亿元。
面向未来，一汽提出了“坚持用户第一，尊重员工价值，保障股东利益，促进社会和谐，努力建设具有国际竞争力的‘自主一汽、实力一汽、和谐一汽’”的企业愿景和奋斗目标。
一汽人正以自己特有的汽车情怀，抗争图强，昂扬向上，为推动汽车工业又好又快发展，为实现人·车·社会和谐发展做出新的更大的贡献。
截至2009年10月，中国10’000’000辆自主轿车在长春下线，中国成为名副其实的汽车大国。
一汽产销量连续多年居中国汽车行业之首，2004年企业年销量率先突破100万辆，树起了中国汽车工业发展史上的里程碑。
2007年，一汽实现销售143.6万辆，实现销售收入1885亿元，列世界500强第303位；2008年度全球企业500强排行榜公布，一汽以263.91亿美元的收入排在第303位，比上年上升82位，在上榜的中国公司中排名第15位；2008年《中国机械500强研究报告》暨《世界机械500强》发布会在北京举行。
一汽继续位居中国机械500强第一位，在世界机械500强中，一汽位居第49位，比上届上升15位；2010年3月18日，一汽品牌在世界品牌价值实验室（WorldBrandValueLab）编制的2010年度《中国品牌500强》排行榜中排名第40，品牌价值已达246.57亿元。
1.曲轴加工工艺分析
1.1曲轴的功用、工作条件及技术要求
曲轴在发动机内事一个高速旋转的长轴，它将活塞的直线运动变为旋转运动，进而通过飞轮把扭矩输送给地盘的传动系，同时还驱动配气机构及其他辅助装置，所以其受力条件相当复杂，除了旋转质量的离心力外，还承受周期性变化的气体压力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲与扭转载荷。
为保证工作可靠，曲轴必须要有足够的强度和刚度，各工作表面要耐磨，而且润滑良好。
如图1-1曲轴零件图。
图1-1曲轴零件图
曲轴的主要技术要求如下：
（1）主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6～1T7，轴颈的长度公差为IT9～IT10。
圆柱度0.005～0.01mm，表面粗糙度为Ra0.08～0.2μm。
（2）连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度，通常为100mm之内0．02mm。
（3）中间主轴颈对两端支承轴颈的径向圆跳动0．05mm，装飞轮法兰盘的端面跳动为每100mm之内0.02mm。
（4）曲柄的半径偏差为±0．05mm，粗糙度Ra0．8μm。
（5）各连秆轴颈轴线之间的角度偏差不大于主30＇。
（6）曲轴必须经过动平衡，要求的平衡精度为50g·cm。
（7）曲轴的主轴颈和连秆轴颈，要经过表面淬火或渗氮，淬硬深度2～4mm，其硬度HRC52～HRC62。
（8）曲轴需经探伤，若采用磁力探伤，则探伤后应进行退磁处理。
1.2定位基准的选择
1.定位基准的选择。
曲轴径向尺寸设计基准为主轴颈和连杆轴颈的轴线；轴向尺寸基准为止推面。
做为精基准的中心孔应先加工，精基准为第一、七主轴颈外圆表面，并以第四主轴颈两侧柄臂斜面作为轴向定位粗基准。
2.关键工序及典型夹具。
第一道工序为铣端面、钻中心孔。
曲轴中心孔是否偏移，对加工表面的余量分布和动平衡有直接影响，所以应使中心孔尽可能接近曲轴的质量中心。
加工时，先铣两端面，后钻中心孔。
3.粗加工主轴时，如以中间轴颈作为辅助支承面和轴向定位面时，则中间轴颈加工应安排在其他轴颈加工之前进行粗加工或半精加工；曲柄定位面应在连杆轴颈加工之前进行加工；油道孔、定位销孔的加工应在轴颈粗磨后，淬火之前进行；表面淬火应在半精加工之前进行；平衡在精加工之后进行；校直是在容易引起曲轴弯曲变形的工序之后进行，如在粗车、粗磨、热处理工序之后进行；最终检查在清洗之后进行。
1.3工艺过程
如表1-1曲轴加工工艺过程卡片，表1-2、表1-3曲轴工序卡
表1-1曲轴加工工艺过程卡片
曲轴加工工艺过程卡
产品名称
曲轴
制件号
共页
型号
制件名称
第页
尺寸
单价重量
材料利用率%
件数
直径
长度
毛坯类型
材料名称及牌号
代用品号
规格
净重
毛重
定额
每台
每批
45钢
工序号
工序
车间
工段
工艺装备
设备
准终
单件
10
准备毛坯
20
铣两端面钻中心孔
组合夹具
铣端面钻中心孔机床
30
粗车扇形面（外圆及外侧面）
组合夹具
多刀半自动机床
40
粗车短轴端（外圆及端面）
组合夹具
半自动仿形车床
50
粗车长轴端（外圆及端面）
组合夹具
半自动仿形车床
60
铣扇形内侧面
组合夹具
专用铣床
70
粗铣连杆轴颈
组合夹具
半自动仿形曲轴铣床
80
中间检查
90
调质处理
曲轴淬火机床
100
精车短轴端（外圆及端面）
组合夹具
半自动仿形车床
110
精车长轴端（外圆及端面）
组合夹具
半自动仿形车床
120
精铣连杆轴颈
组合夹具
半自动仿形曲轴铣床
130
锪球窝、钻斜油孔
组合夹具
组合深孔钻床
140
钻连杆颈油孔
组合夹具
台式钻床
150
扩、攻油堵螺孔
组合夹具
组合钻床
160
粗铣键槽
组合夹具
卧式机床
170
精铣键槽
组合夹具
卧式机床
180
车螺纹M42×2
组合夹具
普通车床
190
割锁簧槽、倒角
组合夹具
普通车床
200
去所有毛刺
210
中间检查
220
热处理，所有轴颈及连杆颈淬火
曲轴淬火机床
230
修正中心孔
台式钻床
240
粗磨主轴颈
组合夹具
万能外圆磨床
250
粗磨￠50轴颈
组合夹具
同上
260
磨锥面
组合夹具
同上
270
磨小头轴颈￠30
组合夹具
同上
280
精磨主轴颈
组合夹具
同上
290
粗磨连杆颈
组合夹具
同上
300
精磨连杆颈
组合夹具
同上
310
动平衡并除去不平衡重量
组合夹具
立式钻床
320
抛光主轴颈
组合夹具
抛光机床
330
抛光连杆颈
组合夹具
抛光机床
340
检验
350
去毛刺、清洗、按要求修理缺陷
360
最终检验
表1-2曲轴加工工序卡片
曲轴加工工序卡
产品型号
零部件图号
产品名称
曲轴
零部件名称
共页
第页
车间
工序号
工序名称
材料牌号
铣两端面钻中心孔
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每个毛坯可制件数
每台件数
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
专用机床
夹具编号
夹具名称
切削液
专用夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
工步
内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度m/min
进给量
mm/r
切削深度mm
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
粗铣两端面
高速钢套式面铣刀
72
0.276
2
钻中心孔
中心钻
634
0.1034
3
锪钻中心孔
中心锪钻
1090
0.0588
4
表1-3曲轴加工工序卡片
曲轴加工工序卡
产品型号
零部件图号
产品名称
曲轴
零部件名称
共页
第页
车间
工序号
工序名称
材料牌号
扩、攻油堵螺孔
毛坯种类
毛坯外形
每个毛坯可制件数
每台件数
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
专用机床
夹具编号
夹具名称
切削液
专用夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
工步
内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度m/min
进给量
mm/r
切削深度mm
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
扩￠18.6孔
高速钢扩孔钻
308
0.25
2
锪沉孔￠25
锪钻
230
0.3
3
攻螺纹
机用丝维
61.64
0.8
4
1.4工艺尺寸链
对精磨主轴颈齿轮轴颈时的加工进行尺寸链分析，如图1-2。
加工时要保证尺寸，得到工艺尺寸链如图1-3，a0为封闭环，由公式：
图1-2
可得
所以
图1-3
二．连杆的加工工艺
2.1连杆的功用和结构特点
连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，他将活塞与曲轴连接起来，把作用在活塞顶部的气体膨胀压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。
连杆结构如图所示，它是一种细长的变截面非圆杆件。
由从大头大小头逐渐变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。
虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，但基本上都是由活塞销孔端（小头端）、曲柄销孔端（大头端）及杆身三部分组成。
连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。
为了便于安装，大头孔设计成两半，然后用连杆螺栓连接。
连杆小头与活塞销相连，小头压入耐磨的铜轴套，内孔设有油槽，小头顶部有油孔，以便曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上，起到润滑作用。
为了减少惯性力，连杆杆身部位的金属重量应当减少，并且要有一定的刚度，所以杆身采用工字型断面。
连杆杆身部位是不加工的。
在毛坯制造时，杆身的一侧做出定位标记，作为加工及装配基准。
连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：
气缸内的燃烧压力（连杆受压）
活塞连杆组的往复惯性力（连杆受拉）
连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）
为了保证工作时连杆的一些危险点（螺栓、杆身或大端端盖等）不发生断裂，将其设计成如图所示结构。
该结构不仅重量轻、刚度大，而且有足够的疲劳强度和冲击韧性。
2.2主要加工表面和技术要求
如图2-1所示，连杆的主要加工表面有：
大小端孔、上下端面、大端盖体结合面以及连杆螺栓孔等。
图2-1连杆零件图
（1）大小端孔的精度：
为了使大端孔与轴瓦及曲轴、小端孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大端孔尺寸、小端孔尺寸、大端孔及小端轴套孔粗糙度，大端孔的圆柱度公差，小端轴套的圆柱度均有较高要求。
且采用分组装配。
（2）大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：
两孔轴心现在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，增加活塞与气缸的摩擦力，从而造成汽缸壁磨损加剧。
（3）大小端孔的中心距：
大小端孔的中心距影响气缸的压缩比，所以对其要求较高。
（4）大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：
此参数影响轴瓦的安装和磨损。
（5）连杆螺栓孔：
螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及落幕座面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭曲变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。
（6）连杆螺栓预紧力要求：
连杆螺栓装配时的预紧力如果过小，工作时一旦脱开，交变载荷能迅速导致螺栓断裂。
（7）对连杆重量的要求：
为了保证发动机运转平稳，连杆大、小头的重量和整台发动机上的一组连杆的重量按图纸规定严格要求。
2.3连杆的机械加工工艺分析
2.3.1连杆的材料和毛坯
由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷，所以不仅要求其材料具有足够的疲劳强度及结构刚度，而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向沿着连杆中心线并与连杆外形相符，不得有扭曲、断裂、裂纹、疏松、气泡、分层、气孔和夹杂等缺陷。
2.3.2基准的选择
1.粗基准的选择
在选择粗基准时，应满足以下要求；
（1）连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；
（2）连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量；
（3）两岸大小端外形分别与大小端中心线对称；
（4）保证作为精基准的端面有较好的表面质量。
2.精基准的选择
由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、加紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的端面（消除三个自由度）和小端孔（消除两个自由度），以及大端孔处指定的一个侧面作为精基准。
这不仅使基准统一，而且减少了定位误
（基准重合）。
如表2-1，连杆工艺过程卡片，表2-2连杆工序卡片。
表2-1连杆工艺过程卡片
一汽生产车间
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零（部件）图号
产品名称
连杆
零（部件）名称
材料牌号
45钢
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
备注
工序号
工序
名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺设备
工时
准终
单件
1
粗磨两平面
粗磨两平面，得到尺寸
，保证粗糙度
平面磨床
专用夹具
2
钻小头孔
钻小头孔
立式钻床
专用夹具
3
粗镗大小头孔
满足图样要求
专用机床
专用夹具
4
拉连杆两侧面、结合面、半圆面
满足图样要求
坦克拉
专用夹具
5
粗磨结合面
粗磨结合面
双头立轴圆台平面磨床
专用夹具
6
钻、扩、铰螺栓孔
钻、扩、铰螺栓孔
组合机床
专用夹具
7
胀断工序
德国自动涨断线
7
精磨两平面
精磨两平面小头
，大头
双头立轴圆台平面磨床
专用夹具
8
粗镗大端孔
粗镗大端孔
双面金刚镗床
专用夹具
9
精镗大、小端孔
精镗大端孔
及小端铜套孔
精密镗床
专用夹具
10
珩磨大端孔
珩磨大端孔
、
190
0.05
珩磨
专用夹具
表2-2连杆工序卡片
连杆加工工序卡
产品型号
零部件图号
产品名称
连杆
零部件名称
共页
第页
车间
工序号
工序名称
材料牌号
铣端面
45钢
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每个毛坯可制件数
每台件数
锻件
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
铣床
夹具编号
夹具名称
切削液
铣夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
工步
内容
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度m/min
进给量
mm/r
切削深度mm
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
以一大平面定位，将有凸标记面（基准面下同）朝上，
面铣刀
340
0.2
1.5
1
侧面夹紧，粗铣端面然后翻转,铣另一面至尺寸
Ra6.4
2
以相同定位方式定位，先铣基准面，再以基准面定位精铣
面铣刀
425
0.12
0.6
1
另一面，精铣两端面至尺寸
，Ra1.6
2.4工艺尺寸链
解上表2-2工序尺寸链，由工步可得尺寸链如图2-2
a0为封闭环，a1为增环，a2为减环，由公式：
图2-2
可得
所以
，铣削量为1.17--1.552。
三．典型夹具分析
夹具1：
曲轴加工主轴颈定位
1、夹具构成
该套夹具主要由固定顶尖，一个可自动调整的的活动顶尖构成双顶尖家和机床床身一起构成了整套夹具。
如图3-1
2、定位基准的选择
本道工序对定位的要求很高，。
因而采用双顶尖定位方式实现精确定位
3、定位分析
本套夹具中定位元件：
双顶尖限制5个自由度。
图3-1曲轴定位简图
夹具2：
加工连杆螺栓孔
1、夹具构成
该套夹具主要由一个圆形销一个菱形销、支撑板的定位元件；气压夹紧装置；这样，夹紧装置、定位元件和夹具体就一起构成了整套夹具。
如图3-2
2、定位基准的选择
用连杆一端面作精基准定位。
3、定位分析
本套夹具中定位元件：
一面双销完全定位。
图3-2连杆定位简图
收获和体会：
短短五天的一汽实习很快就结束了，但这却是一次非凡的经历，期间我们参观了位于一汽总部的卡车零件制造车间和装配车间，亲眼见证了一辆辆重型卡车如何从毛坯件变成零件，再装配到一起，成为一辆辆强劲的机器。
还有在机床边上看到工人师傅忙碌的工作和娴熟的技巧也确实证明了劳动人名才是最可爱的人。
不过这次经历也让我看到了我国最先进的汽车企业的工业技术水平同世界先进水平的差距，先不说车间的环境怎样，就装配的机床而言自动化水品很有限，每件产品每个加工过程都要有工人亲手操作，而且各种噪音和气味让待在车间的人很难受。
在听讲座的的过程中，我还得知很多尖端一点的机床都是从法国德国引进的，比如探伤机和一些数控机床，我国的制造业是非常依靠国外技术的。
而当初听到一汽的年销售额有4000多亿的振奋，也不禁让我多了一些疑问，这样的销售额是建立在什么基础之上，一个先进的机床都要进口的企业，除了人力成本这一点优势外，还有多大的竞争力。
这或许是现在我国整体工业水平的现状，一汽如此，其他的汽车企业又是何种情况。
而现在我国作为世界第一大汽车生产国和消费国，生产着世界各种品牌的低、中、高档车，却鲜有让国人骄傲的自主品牌，这是多么让人心寒，现在我国只是廉价的代工厂而已，如果无法掌握先进的技术，那么不论企业表面有多么的繁华，也是虚有其表，毫无竞争力。
我不想说要努力要抗起责任的话，那没什么意义，聪明的中国人很多，中国不缺乏人才，之所以现在还这么落后，不是个人的努力就能改变的，个人的努力固然必要，但很多更深层次的工作需要去做。
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