工业油漆喷涂规范手册样本.docx

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工业油漆喷涂规范手册样本

XXXXXXXXXX厂

涂装工艺指引书

适用：

活动房涂装工艺指引

文献编制：

日期：

1月1日

1.前言……………………………………………第3页

2.表面预解决………………………………………第4页

3.喷砂∕打磨∕焊道打磨∕修补打磨……………第5页

4.油漆调配∕兑稀………….…….….……………第6页

5.喷涂∕刷涂∕辊涂∕预涂……………….……第7页

6.施工条件控制…………………………….…..…第8页

7.覆涂∕补涂∕涂装保护………………….…..…第9页

8.漆膜养护………………………………….………第10页

9.注意事项………………………………….……第11页

10.涂装工艺图…………………………………...…第12页

11.油漆资料详解

12.涂装工艺要点

13.涂装前准备工作

14.涂装施工办法

15.涂装过程控制

16.安全技术

1.前言:

◆产品外观是产品质量重要构成

——盼望您认真阅读并领略本《指引书》所有内含。

《指引书》每一某些均有与涂料产品对的应用有关重要信息，除非您使用条件规定其他恰当办法和办法，否则，为保证工程质量，咱们但愿您能按照本文中所提示涂装工艺执行。

◆本《指引书》您提供关于涂料产品调配、使用、养护等方面基本知识与经验。

◆执行本《指引书》同步，应执行国家或地方现行关于原则规定。

2．表面预解决

◆喷砂清理前，油、脂或其他污染物可见残留物必要按照SSPC-SP1或各方商定其他办法进行清除。

这些残留物还也许涉及：

化学盐残留物、水泥残留物、老化旧涂层，不相容旧涂层、异金属等。

清理办法涉及：

溶剂清洗∕擦拭、溶剂喷雾、热水或蒸气清洗、乳化清洗、使用脱脂剂等。

图2-1待清理钢板表面油污图2-2工人正在清理漆膜表面油污

◆涂装油漆前，诸如：

锐利突出和边沿、焊接飞溅物或熔渣之类表面缺陷应解决至供货合同文献（项目规格书）所规定限度。

其他难以完全遮盖和保护缺陷还涉及：

裂缝、焊接孔、迭片构造、深蚀坑等，以及接口、螺栓连接件、螺纹区域、角落等设计缺陷。

清理办法涉及：

旋转钢丝刷、砂轮片、笔形打磨机等。

图2-3焊道火工与烧蚀图2-4初步得到清理焊

3．喷砂∕打磨∕焊道打磨∕修补打磨

◆喷砂：

新建钢构造，普通规定表面解决达到Sa2.5，即“近出白金属”，非常彻底喷射解决。

参照原则：

ISO8501-1∕SSPCSP-10等。

描述：

在不放大状况下进行观测时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。

任何残留痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。

规定：

表面粗糙度普通为ISO8503-1中规定中档级别（Medium），可以使用粗糙度样板进行比较。

图3-1喷砂至Sa2½钢板图3-2喷砂至Sa2½焊道

◆打磨：

但愿获得清洁、粗糙裸露金属表面，常采用动力工具进行打磨。

参见：

ISO8501-1。

描述：

在不放大状况下进行观测时，表面必要没有任何可见油、脂、灰尘、污垢、氧化皮、锈斑、油漆、氧化物、腐蚀物和其他杂质。

表面凹处及其他部位，涂漆前必要加以解决，将其拉毛至粗糙度应不不大于25微米。

◆焊道打磨：

对于焊道部位打磨，应清除焊接过程中产生焊渣飞溅，以及尖锐焊接构造。

◆修补打磨：

后续工程使涂膜遭到破坏，应进行涂层修补。

修补地方应打磨至钢板，并且原有涂层应打磨出层次和梯度。

（如图2-4所示）

图3-3钢构造打磨图3-4焊道处打磨）

4．油漆调配∕兑稀

A.开桶前应确认油漆包装完好，无泄漏现象，对于包装桶破裂并导致溶剂挥发状况，此涂料产品应禁止使用。

B.双组份固化涂料在使用前应保证按照阐明书给定比例配比，混合均匀且彻底，并在阐明书给定混合有效期内使用完毕；对于不能在混合有效期内使用完毕剩余涂料，不建议继续使用。

C.选用指定稀释剂，即按照阐明书规定采用与此涂料品种相相应稀释剂，且稀释剂加入量应依照阐明书规定添加，使用者可依照实际状况在阐明书规定范畴内进行适当调节。

D.雨天、下雪、霜冻、结露以及大雾、大风天气条件不适当涂漆作业，并应结合涂料干燥特点使用。

E.加入固化剂涂料应采用电动搅拌装置，且搅拌时间不应不大于3min，搅拌后应静置15min后再进行使用。

F.若需要配制半桶或更少量产品使用，请严格按照阐明书提供主剂与固化剂质量∕体积比例进行调制。

G．室外施工时，应将调制好油漆桶遮盖，避免阳光直射，也避免溶剂挥刊登面结皮。

H．油漆废弃物应按照本地法规进行解决。

图4-1涂料产品主剂和固化剂图4-2工人正在配漆

5．喷涂∕刷涂∕辊涂∕预涂

◆高压无气喷涂是首选推荐，但有时依照实际状况，局部或小面积采用滚涂或刷涂。

◆图式：

图5-1对的喷涂手法图5-2不当喷涂手法

◆阐明：

喷涂时，手持喷枪使喷束始终垂直于表面，并与受涂表面保持30－50cm左右均匀距离。

每一喷道应在前一喷道上重叠50%，少于50%重叠会使末道漆表面上浮现条痕。

扣下扳机后，匀速移动喷枪，由于涂料是匀速流动，喷幅在50%重叠时，漆膜覆盖均匀。

◆预涂：

对于自由边、焊道、加强板、过焊孔等构造，以及其他喷涂难以覆盖部位，咱们建议采用刷涂或辊涂方式进行提前涂装，避免喷涂过程中漏涂或薄喷。

图5-3预涂前焊道图5-4用富锌漆预涂后焊道

6．施工条件

1.涂装作业时，现场相对湿度不能不不大于85％，钢板表面温度要至少高于露点温度3℃，最高温度40℃。

2.涂漆作业要在清洁环境下进行，避免新涂层被灰尘等污染。

3.涂料系统各涂层之间涂覆间隔时间应严格按照涂料制造商提供技术规范执行。

4.不能在少于最小涂装间隔时间状况下进行施工。

5.如果超过其最长涂装间隔，则应将前一道涂层用粗砂纸拉毛后进行涂漆，以保证涂层间附着力。

6.涂装作业时，避免把涂料放在阳光下暴晒，应当把准备施工和正在施工中涂料放在阴凉地方。

7.低温季节，涂料要在室温下贮存，施工时应保证涂料产品具备适当温度

7．覆涂∕补涂∕涂装保护

●涂层超过了最大涂装间隔，在覆涂前应对漆膜表面进行拉毛解决。

可以采用400目砂纸手工打磨，也可用动力工具整体拉毛，达到漆膜表面平整、均匀限度即可。

不平整部位凹处漆膜，需仔细进行拉毛解决。

图7-1拉毛后底漆表面状态

●损伤漆膜进行下道涂层涂装之前，应修复漆膜破损。

修复后，应在产品容许涂装间隔内进行下一道涂层涂装。

图7-2修复破损涂膜

●涂装前应做好“非涂装工件”保护。

例如可以采用塑料薄膜等，避免使用纸张等可被涂料润湿物品。

覆盖物应与涂料没有反映或不被涂料中溶剂所溶解。

图7-3覆盖保护不涂装工件

8．漆膜养护

A.漆膜干燥:

1．涂装结束，认真维护漆膜，固化前要避免雨淋、曝晒；搬运中应避免对涂层导致不必要磕碰和损伤。

禁止涂膜硬干迈进行踩踏或堆放重物。

2．竣工漆膜规定表面平整，色泽均一，漆膜厚度均匀，没有气孔、开裂、流挂、发白等明显表面缺陷。

凡有漆膜破损部位均应及时进行修复。

B.漆膜质量控制:

3．干膜厚度测量按照SSPCPA2或者ISO2808执行，使用电子漆膜测厚仪。

测量点读数90％以上要达到规定干膜厚度，余下10％测量点规定达到规定膜厚90％以上。

（10∕90原则）

4．干膜厚度在250微米如下，采用划格法进行附着力测试，按ISO2409执行。

对涂层性能测试，不推荐在构件上进行破坏性测试，建议在试板上进行相应测试。

C.漆膜使用:

5．涂装后工件应按照正常设计用途进行使用。

6．漆膜在使用过程中，若产生任何损伤，请及时修补。

（请预留保养漆）

7．涂层防腐效果应在符合设计规定除锈级别状态下才干符合预期，因此涂层最后防腐年限取决于涂层体系、实际腐蚀环境和现场施工状况总和。

9．注意事项

◆由于不同公司之间油漆产品种类及性能不同，不同公司产品进行匹配之前，必要通过油漆工小面积预涂实验和确认。

◆若在涂装工艺中使用腻子产品，使用前应当保证腻子干燥并打磨平整。

◆醇酸类产品使用前，务必将底材富锌漆或车间底漆清理干净。

◆禁止双组份产品在单组份产品上直接覆涂。

◆禁止使用不同品种稀释剂互相代替。

◆配制双组分涂料，主剂∕固化剂配比必要严格按照产品阐明书规定进行。

禁止不加入固化剂而直接使用单一组分进行涂装。

◆喷砂结束后，普通规定在4小时以内涂上底漆。

若喷漆前，钢构造表面有发黄或返锈现象，规定重新解决到本来规定除锈级别原则才干涂漆。

10．参照资料

涂装工艺程序图

11.油漆资料详解

（光泽）

用光电光泽计测试。

以从漆膜表面来正反射光量,与在同一条件下从原则版表面正反射光量之比百分数表达。

（存储期）

是指温度在15-30摄氏度之间，油漆在密闭条件下置于室内干冷处，可安全运送和储存期限。

超过期限油漆，可按照该产品原则进行检查，合格仍可以使用。

（完全固化）

是指化学固化型涂料，在阐明书指定环境温度下完全固化反映，漆膜达到阐明书中指标所需要时间。

（闪点）

溶剂蒸汽在明火状况下瞬间发光最低温度。

（湿膜厚度）

指在刚涂布过一道油漆底材表面上涂料厚度。

可用湿膜测厚仪测定。

湿膜厚度与阐明书中给出干膜厚度相相应，其数值由理论计算而得。

（干膜厚度）

指涂装在底材表面漆膜完全干燥后来，附着在底材表面干漆膜厚。

该膜厚可用干膜测厚仪测定。

依照不同使用规定，干膜厚度可作恰当增减。

（比重）

指单位容积所含油漆重量，其单位为每公升公斤（㎏/L）。

阐明书中比重由理论值计算而得。

由于原材料比重及吸油量有一定波动幅度，因而油漆比重实际数值容许有一定幅度波动。

（配比）

双组份油漆配比是依照油漆中树脂成分和固化剂组份中各自所含活化官能团数，通过计算和实验测试所获得两组份混合比。

按照阐明书中所给定配比，将两组份混合均匀，才干使各组份间分子进行充分反映以获得性能抱负漆膜。

（熟化时间）

指油漆树脂组份和固化剂组份混合均匀后，在使用前须放置一段时间。

使油漆树脂和固化剂在这一段时间里进行一定限度化学反映，以利涂装并形成较好漆膜。

（合用期）

是指多组份化学固化型涂料，互相混合均匀后，到不再使用于施工最长时间。

超过这一时间后，虽然加入稀释剂也无法使用。

（涂装间隔）

涂装间隔即为两道涂层在涂装过程中，对间隔时间规定。

不同类型涂料，其间隔时间也规定不同。

施工时应当按照各自不同规定进行施工，不能不大于或超过各自规定间隔时间，否则会影响漆膜层与层之间结合力而导致漆膜剥离等弊病。

各别超过最长涂装时间刚才表面必要仔细打磨，才干进行后道涂装。

（理论用量）

指面积在一平方光洁、平整抱负底材表面上制得其阐明书中给出漆膜厚度相似干膜厚度时所需要油漆用量。

该数值为理论计算值。

油漆固含量×10÷干膜厚度=油漆理论涂覆率

涂装面积÷油漆理论涂覆率×1.5总损耗系数÷油漆包装=油漆理论用量

油漆用量/3=稀料用量

（实际用量）

与理论值不同，实际用量要视漆膜实际厚度、涂装时间损耗、涂装办法、被涂物面粗糙度等不同状况而定。

其数值差别较大，就普通状况而言，油漆实际耗用量为理论用量值1.5--1.8倍。

较为详细耗用量计算公式及估算办法如下：

计算公式：

P=（1+Ex）QS

P--油漆实际用量Ex--总损耗系数Q--理论用量S--涂装面积

Ex--总损耗系数，即x1x2x3.....xN和。

X参数值是：

x1：

由于环境风速拟定。

风速在3m/s时，约为0.2，当风速

不不大于3m/s时，则不适当与施工。

x2：

被涂物面形状拟定，型钢普通为0.2，钢管则视直径

不同而异，直径在2.5-13cm范畴内，约为0.5-1.0。

x3：

由涂料种类拟定，普通单组份涂料为0.07，双组份涂料

为0.15。

X4：

由漆膜分布规定而定，分布规定为两个80%时，约为

0.1，分布规定为两个90%时，约为0.15。

X5：

由局部修补而定，普通单组份涂料为0.1，双组份涂

料为0.15。

X6：

由表面粗糙度而定，如表面粗糙度为70--100μ时，

薄涂层为0.2，厚涂层为0.1。

**以上为无气喷涂时与涂料关于因素，但是喷涂漆膜不大于25μ

时，其损耗系数Ex约在2.0左右。

手工涂刷损耗则要小得多，约为无气喷涂量一半。

（稀释剂）

是用来调节油漆粘度，以符合施工需要。

但是使用不当，漆膜容易产生弊病，导致油漆初期失效，甚至发生火灾等事故。

12.涂装工艺要点

（预解决）

钢铁表面预解决，就是在涂装车间底漆或底漆之前，经刚材预解决流水线，以抛丸除锈法清除钢材表面氧化皮，锈蚀物以及由外部因素导致解决后表面灰尘等。

另一方面，表面预解决还涉及在涂装防腐涂料或装饰涂料之前，将已涂过底漆或车间底漆钢铁表面浮锈和焊渣污垢及灰尘等清除干净。

（钢丝刷清理）

钢丝刷除锈清理时，普通用凤动或电动旋转钢丝刷。

这种办法不合用于清除氧化皮等，但合用于浮锈预解决，解决后表面若有如下状况，即：

表面锈蚀物没有完全清理；解决后表面太光滑，以及表面上有油脂污垢等，都不利于涂装。

若在这种状况下进行涂装会减少漆膜附着力，并影响整个油漆涂装体系效果。

（砂轮除锈）

砂轮除锈是运用风动或电动旋转弹性砂轮片打磨钢铁表面来进行除锈办法，合用局部除锈和焊缝解决。

这是一种较为有效除锈办法，可以获得比钢丝刷除锈更为满意效果。

（喷射除锈）

喷射除锈办法是将高速运动磨料喷射到钢铁表面，使其强烈撞击和磨摖钢铁表面，从而达到除锈目一种除锈工艺办法。

喷射除锈是一种除锈最彻底效率最高且能实现自动流水线作业先进除锈办法。

喷射除锈惯用有抛丸，喷丸，喷砂和和真空喷射等办法。

*喷射磨料应符合密度大，韧性好，颗粒均匀，不易破碎，散释粉尘少，喷射后表面不应有残留物及表面粉尘已清洁规定，因而喷射磨料普通采用颗粒直径为0.5-1.5mm铸铁丸，铸钢丸，棱角钢砂，钢丝段和铜矿渣等，或将其中两种磨料以一定比例参合成混合磨料。

*以及控制喷射能量和角度，可以得到抱负，符合规定清洁度（即除锈质量级别），和涂装油漆所需要30-70um粗糙度。

*喷射除锈解决后，面粉尘必要所有清理干净。

被涂件外部可用喷枪喷出经干燥解决压缩空气，将粉尘吹干净。

内部则用真空吸尘器彻底除去所用磨料和粉尘。

*喷射除锈会产生大量粉尘飞扬，必要做好安全工作。

操作人员必要戴好通气面罩，并防止对周边环境污染，最佳设立喷砂车间，并进行一定通风换气。

（锈蚀级别）

钢材表面四个锈蚀级别分别以A,B,C,D表达，文字表述如下：

A金属覆盖着氧化皮而几乎没有钢材表面。

B已发生锈蚀，并且某些氧化皮已经剥落钢材表面。

C氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，并且有少量点蚀钢材。

D氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀钢材。

（除锈级别）

钢材表面除锈级别，是以英文字母加阿拉伯数字表达，如Sa2.5。

前面英文字母表达除锈办法，St和Sa分别表达手工除锈剂喷射除锈办法。

背面阿拉伯数字表达除锈级别，即清除氧化皮铁锈和旧油漆等。

St-表达手动工具和动力工具除锈法。

手动工具和动力工具除锈也应一方面除去较厚锈蚀层并清除油脂及污垢，再清除浮灰和碎片。

其除锈级别也分St2和St3。

Sa-表达喷射或喷完除锈法

Sa喷射或抛丸除锈级别又分为四个级别，文字表达如下：

Sa1级——相称于美国SSPC—SP7级。

采用普通简朴手工刷除、砂布打磨办法，这是四种清洁度中度最低一级，对涂层保护仅仅略好于未采用解决工件。

Sa1级解决技术原则：

工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。

Sa1级也叫做手工刷除清理级。

（或清扫级）

Sa2级——相称于美国SSPC—SP6级。

采用喷砂清理办法，这是喷砂解决中最低一级，即普通规定，但对于涂层保护要比手工刷除清理要提高许多。

Sa2级解决技术原则：

工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其他外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面33%，可涉及轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

如果工件原表面有凹痕，则轻微锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。

Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。

Sa2.5级——是工业上普遍使用并可以作为验收技术规定及原则级别。

Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。

Sa2.5级解决技术原则：

工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其他外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面5%，可涉及轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

Sa3级——级相称于美国SSPC—SP5级，是工业上最高解决级别，也叫做白色清理级（或白色级）。

Sa3级解决技术原则：

与Sa2.5级同样但5%阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。

13.涂装前准备工作

（开桶）

一方面将桶外灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。

开通后若发既有结皮现象，则应将漆皮整块或分若干块取出，以免影响质量。

（搅拌）

由于漆中各成分比重差别，也许有沉淀浮现。

因此在油漆使用前，须将桶内油漆及沉淀物所有搅拌均匀后才可使用。

（配比）

双组份涂料，在使用前必要将甲、乙两组份各自搅拌均匀后，按指定比例混合。

双组份涂料是由基料和固化剂构成,通过化学反映来实现固化。

（熟化）

对于双组份涂料,油漆产品规定了熟化时间，甲、乙两组份混合均匀后,使漆内树脂与固化剂完全化学反映,以保证施工和漆膜性能。

（稀释）

涂料在出厂时已将粘度调节到适当于施工规定粘度范畴,但由于储存条件、施工办法、作业环境、气温变化状况影响,在使用时需用稀释剂来调节粘度。

各种涂料使用稀释剂及最大用量均有明确规定,使用时必要严格执行,否则会导致涂料报废及性能下降后果。

（过滤）

涂料在使用前，需将涂料中也许产生或混入固体颗粒、漆皮杂质过滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜性能、外观。

普通可使用80-120目金属网或尼龙丝筛进行过滤。

14.涂装施工办法

（刷涂办法）

涂刷是以人工用刷子涂油刷一种办法。

这种办法使用最早也最简便。

该办法长处是：

可图各种形状物体，工具简朴，施工不受场地限制，省漆料和稀释剂，涂刷时由于刷子机械作用，可增长漆膜附着力。

因此重要用于油性漆和初期干燥较慢涂料涂装。

其缺陷为：

劳动强度大，施工效率低，涂刷挥发性涂料时较困难.

（滚涂办法）

滚涂办法是用羊毛或合成纤维做成多孔吸附在空心圆筒上制成滚子，进行涂料施工一种办法。

该法施工用品简朴，操作以便，施工效率比涂刷法高1-2倍，用漆料量与涂刷法基本相似。

其缺陷是：

劳动强度大，施工效率比喷涂法低，且该法使用于较宽平面物体。

重要用于油性，合成树脂漆涂装.

（空气喷涂法）

空气喷涂法是运用压缩空气（压力为0.3-0.5MPA）把气带到喷枪喷嘴处，并吹成雾状，喷于物体表面，喷嘴与物面距离保持30厘米左右。

该法长处是：

漆膜均匀，光滑平整，施工效率比刷涂法高5-10倍.其缺陷：

漆料和稀释剂损耗大，漆雾分散多，漆料运用率普通只有75%；漆膜较薄，需喷涂多次才干达到一定厚度；喷涂时产生漆雾，飞散在空中对人体有害。

空气喷涂法合用性较强，大某些涂料都可以采用喷涂；对小件物品，考虑到漆料挥霍，因此不适当采用此办法。

15.涂装过程控制

（涂装间隔时间）

控制涂漆间隔时间，对保证图层质量有很大作用，否则将影响整体效果，甚至漆膜大片脱落或咬底。

每种涂料由于性能各异，干燥后，方可涂下道漆，否则道漆在很长时间内不会干燥，虽然后来干燥了，也容易产生起皱现象，如环氧漆施工，如果两道漆涂漆间隔过长，由于环氧树脂易老化和颜料粉化，将严重影响各涂层间附着力.

（漆膜干燥）

（一）涂料施工后干燥过程，即成膜过程。

涂料成膜后才具备防护性能，成膜过程质量好坏，直接影响涂层防护效果和寿命。

因而漆膜干燥也是施工中重要一道工序。

漆膜干燥分自然干燥，加热干燥，照射干燥（即红外线照射）.防腐涂装施工普通采用在常温自然大气状态（温度8摄氏度以上）自然干燥法.

漆膜干燥原则

1.表干：

用手指轻轻按漆膜，感到发粘，但漆膜不粘在手指上状态.

2.半干：

用手指轻按漆膜，在漆膜上不留指纹状态。

3.实干（完全干燥）：

用手指重压或急速捅碰漆膜，在漆膜上不残留指纹或伤痕状态.

（二）漆膜在干燥过程中，应保持周边环境清洁，防止灰尘，雨水，雪等污染.

（漆膜厚度控制）

为了使涂料可以发挥其最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要，因而必要严格控制漆膜厚度。

施工时应按使用量进行涂装，并经惯用干，湿漆膜测厚仪测定漆膜厚度，以保证干麽厚度和涂层均匀。

对于边角焊缝，切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一道，然后进行大面积涂装，以保证凸出漆膜厚度。

普通状况下，漆膜厚度分布应控制在两个80%以上。

即规定在90%以上测点测得膜厚值，余下不到10%测点测得膜厚值不低于规定膜厚值90%。

在恶劣腐蚀状况中及防腐规定较高领域，应控制在两个95%以上。

选取测点要有代表性地方，检测频数应依照被涂物表面详细状况而定。

原则上，平整表面每平方米检测10点，复杂表面可每平方米测20点，狭社区域部位每一自由面测试8个以上测点.

（二次涂装）

二次涂装普通是指由于作业分工在两域分二次进行施工涂装。

但由于各种因素，前道漆涂完后，超过一种月以上再涂下道油漆，也应算做二次涂装，并应按二次图装规定进行表面解决.

进行二次涂装目重要是为了增强下道图层与前道图层附着力。

因此在进行前，先将灰尘清除干净，如有局部返锈，应从表面解决，重新除锈开始，然后修补前道漆种，直至与完好部位同样。

（修补涂装）

在涂装施工过程中或施工后，涂层产生缺陷是很难避免，因而修补漆是正常工作。

但这项工作常被轻视而影响整个涂装工程质量，这是导致以往涂装工程防护效果差，寿命短重要因素之一.

修补漆时，所使用涂料品种，图层层次与厚度，图层颜色应与原设计规定一致；表面解决可采用手工机械除锈办法，但要注意油脂及灰尘污染。

在修补部位与不修补部位边沿处，要有过渡段，以保证搭接处平整和附着牢固。

对补涂部位规定也应与上述相似.

16.安全技术

（燃烧与防火）

涂装施工，所用材料重要是易燃，易爆和有毒化学品。

这些材料在施工过程中形成漆雾，有机溶剂蒸汽，粉尘，它们与空气混合集聚到一定浓度时，一旦接触明火，就很容易引起火灾和爆炸事故；有些油漆材料被操作人员长期接触或吸入体内，也许引起慢性中毒，损害健康.因而，施工技术人员和涂装操作者一方面应掌握各种涂料安全知识，并组织安全办法贯彻和实行，在施工过程中经常进行安全检查。

例如说：

如果大气温度接近或在涂料产品闪点温度以上时，必要提供充分通风以减少溶剂蒸汽浓度，使之在燃烧极限下限10%一下。

这样，虽然大气温度高于闪点温度，施工仍可进行。

（爆炸与防爆）

当溶剂蒸汽与空气混合达到一定比例时，一遇到货源（明火）即发生爆炸。

为了保证涂装施工安全，千万不要在狭小且密闭空间内进行操作，一定要保持施工环境通风，换气。

同步在涂料堆放和施工现场禁止使用明火及敲击油漆桶，将涂料远离电源装置存储。

（毒害与防毒）

涂料中大某些溶剂和施工用稀释剂都是有毒化学品，它们不但对人体皮肤有侵蚀作用，并且对人体中枢神经系统，呼吸系统也有刺激破坏作用。

这些都是通过呼吸道吸入机人体皮肤直接接触而导致。

为了防止中毒，一方面必要严格控制挥发性有机溶剂蒸汽在空气中浓度，浓度原则按国家卫生不颁布《工业公司设计卫生原则》规定执行。

对空气中有害气体防止