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阻断器说明书

管道带压阻断器

用途一“管道带压阻断器”主要用于燃气、热力、供水及石油化工等管道在带压实施对局部管段正常运行状态下，因故急需对局部管段的运行介质快速阻断后，的抢修、换管、管道移位、管道搬迁或更换管道辅件，而不影响其他管道正常运行。

特点二

下本体以机械或焊接的形式将阻断器上、安装简便：

根据需要挖出被阻管道，1连接在被阻管道上。

阻断过程采用旋塞膨由于阻断前开孔采用管道带压连接开口原理，2安全可靠：

各个环节都有足够的密封性能来保使全部操作过程在密闭条件下进行，胀原理，证管道内介质无外泄，为施工提供了安全保障。

21.5~人，全部阻断过程只需2~3操作快捷：

3例如对DN200的管道进行单向阻断，个小时就能完成。

不需要超过由于阻断过程不影响其它管道运行，无任何介质泄漏，4随机性强：

管沟尺寸的工作坑，因此可根据需要随时进行操作。

阻断方式灵活：

根据需要可实现对管道的单向阻断或双向阻断，如果被阻管道5可利用阻断器上的阀门在两个阻断器间接旁施工时间长，且必须保持介质运行，通，待施工完毕，再去掉旁通。

与管道带压连接器配合使用可实现管道不停输管道移位或搬迁。

6

节能减排、经济高效、提高企业信誉。

7

型号规格及应用三

1型号H（J）ZDQ-DN×××-××设计压力

阻断器规格阻断器的简称连接形式（焊接为H，机械连接为J）

结构及组成2

机械式阻断器（适用于铸铁管道阻断）2.1

图1）主要由带弧面板的上本体、下本体、随形组合密封机械式阻断器（见图1件、耐油石棉支撑垫和卡箍等组成。

密封件和支撑垫固定在上、下本体弧面上，使阻断器本体与被阻管道之间形成一通过螺栓把上、下本体紧固在被阻管道上，右卡箍的安装顺序为先用螺栓紧保证运行介质无外泄，左、个圆形密闭的空间，保证在阻断过程中被阻管体下本体用螺栓连接，固在被阻管体上，然后再与上、在本体内不产生轴向位移，最后用专用阻断设备实施阻断。

2.1.1机械式阻断器规格及应用（见表1）1表

阻断器规格

被阻断道格规

被阻管道径外（mm）6图

管顶至盲板（mm）

高度

适用管道设计压力（MPa）

JZDQ-DN100-2.5

100

118

170

0.4

JZDQ-DN200-2.5

150

170

190

200

222

JZDQ-DN300-2.5

300

326

280

2.1.2械机阻式器断

组的

成

2上本体（见图）2.1.2.1

图2

上本体是下弧面与下本体机械连接在被阻管道上，上端面与阻断专用设备或盲板连接的壳体。

2.1.2.2下本体（见图3）

图3下本体是上弧面与上本体对正且与被阻管道连接的壳体。

）2.1.2.3防滑卡箍（见图4

图4防滑抱箍与管体抱紧后再与上、下本体相连，阻止管体被切断后与上、下

本体产生的轴向位移。

）52.1.2.4盲板（见图

图5。

通过螺栓与上本体连接，起密封和防护作用

2.1.2.5随形组合密封件

为独自研制的一种波纹、随形、立体、耐油橡胶密封件。

2.1.2.6支撑垫

为耐油石棉橡胶板制成，起着限制密封件无限压缩的作用。

2.2焊接式阻断器结构及组成（适用于钢管）

焊接式阻断器（见图6）主要由上本体、下本体、盲板、补强圈等组成，本#。

先将上、下本体垂直焊接在被阻管道上，打）无缝管（GB/T8163体材质20压检验合格后再将补强圈焊上，使阻断器与被阻管道之间形成一个密闭的空间，保证运行介质无外泄，然后用专用设备实施阻断。

2.2.1焊接式阻断器规格及应用（见表2）

2表

阻断器规格

被阻断道规格

被阻管道（mm）

外径

管顶至盲板高度（mm）

适用管道设计压力MPa（）

HZDQ-DN100-2.5

80

76～114

170

2.5

100

HZDQ-DN200-2.5

150

125～219

190

200

HZDQ-DN300-2.5

250

325

～273

280

300

HZDQ-DN400-2.5

350

426

～355

300

400

HZDQ-DN500-2.5

500

530

～457

330

370

～630HZDQ-DN600-2.5600559

焊接式阻断器的组成2.2.2

7）2.2.2.1上本体（见图

图7上端面与阻断专用设备或盲板连接的壳体。

下弧面与被阻管道连接，

）82.2.2.1下本体（见图上弧面与上本体对正且与被阻管道连接的壳体

图8

9）2.2.2.2盲板（见图通过螺栓与上本体连接，起密封和防护作用。

9图2.2.2.3补强圈（见图10）

阻断器与被阻管道焊接后为提高开口削弱部分的强度而采取的补强措施。

图10

石棉密封垫2.2.2.4

上本体上端面与盲板结合面密封件。

阻断器配套设备及专用工具（见表3）3

表3

阻断器及专用配套设备

阻断器规格设备

100

200

300

400

500

600

开口设备

ZDQ-KS-100-AZDQ-KS-200-A

ZDQ-KS-400-A

ZDQ-KS-600-A

开口工艺管

ZDQ-GY-100

ZDQ-GY-200

ZDQ-GY-300

ZDQ-GY-400

ZDQ-GY-500

ZDQ-GY-600

开口刀具

ZDQ-KD-100

ZDQ-KD-200

ZDQ-KD-300

ZDQ-KD-400

ZDQ-KD-500

ZDQ-KD-600

提刀下堵器

ZDQ-TXQ-100

ZDQ-TXQ-200

ZDQ-TXQ-300

ZDQ-TXQ-400

ZDQ-TXQ-500

ZDQ-TXQ-600

阻断模块

ZDQ-ZM-100

ZDQ-ZM-200

ZDQ-ZM-300

ZDQ-ZM-400

ZDQ-ZM-500

ZDQ-ZM-600

阻断控制系统

ZDQ-KZX-100

ZDQ-KZX-200

ZDQ-KZX-300

ZDQ-KZX-400

ZDQ-KZX-500

ZDQ-KZX-600

阻断方式四）111单向阻断（见图

11图双向阻断2

）停输作业双向阻断（见图122.1

图12不停输作业双向阻断2.2

）13不停输接临2.2.1（见图时旁通阻断

图13

2.2.2与连接器配合不停输管道移位或搬迁阻断（见图14）

14图五使用注意事项

1对工具、设备进行检查

1.1刀具检查

刀刃是否完好；刀头与刀体是否有松动现象；刀体与刀杆连接是否紧固；刀杆上Ｏ型圈是否完好；连接螺纹是否有损坏；检验合格后在刀杆表面均匀涂一层润滑油待用。

1.2工艺管检查

察看工艺管上、下密封定位子口是否有损坏；Ｏ型圈是否完好；缸内壁是否光滑；合格后在Ｏ型圈和缸内壁均匀涂一层润滑油待用。

1.3连接盘检查

察看连接盘上、下定位子口是否有损坏；手孔观察窗是否有裂纹；手孔Ｏ型圈是否完好；合格后待用。

1.4外刀杆检查

察看外刀杆各连接部位是否有损坏；连接丝母是否完好并与内刀杆试连接，与设备主轴试连接；合格后待用。

1.5开口设备检查

接通电源，察看主轴转向是否正确；电压在380Ｖ±10Ｖ是否平稳与连接盘的连接定位子口是否有损坏；听设备运转是否正常；合格后待用。

1.6阻断模块检查

察看密封板上的密封衬垫是否完好、粘牢；导柱上Ｏ型圈是否完好；装上膨合格后导柱表面涂润滑油待转动膨胀螺杆察看膨胀密封板膨胀是否灵活；胀架，

用。

1.7提刀下堵器检查

察看定位子口是否有损坏；Ｏ型圈是否完好；闸阀开闭是否灵活；各连接部位是否牢固；合格后待用。

1.8检查所有配套工具、仪表是否齐全，并放在操作方便、取放自如的

位置待用。

2对工作坑的检查

察看工作坑是否满足操作要求，对不安全因素应及时处理。

3对阻断器的检查

在气密试验完毕后，卸掉压力，卸下试压检验用盲板，检查本体内是否有杂物；各密封定位子口是否有损坏；试装堵塞；合格后将各结合面擦洗干净待用。

六安装及操作（注：

机械式阻断器与焊接式阻断器除了与管道的安装形式不同，其它操作程序大体一致，因此6.2及以后内容均以焊接式为例）

1安装

1.1机械式阻断器的安装（见图1）

1.1.1挖出被阻管道，确定阻断位置，用磨光机清理管体表面使之平整光滑，而不影响密封。

用量具实测管道外径，然后根据实际外径确定上、下本体弧面半径。

（管道外径实测值应在订货时注明）

1.1.2在管体上密封位置涂抹黄油。

1.1.3在上、下本体的密封件和支撑垫表面均匀地涂上一层黄油（厚约0.5-1mm）。

1.1.4先将下本体从管体下面平稳地靠在管体上，将下本体底部填实，然后将上本体对正下本体，平稳的放在管体上，调正后用螺栓紧固，使管体与阻断器本体之间形成一个密闭的空间。

1.1.5卸下内、外盲板后用专用打压盲板进行气密检验，检验压力0.2MPa,查看阻断器与管体之间的结合面应无泄漏。

1.1.6将防滑抱箍紧靠本体两侧用螺栓紧固后等待带压开口和带压阻断。

1.2焊接式阻断器的安装

1.2.1去除防腐层

根据需要找出被阻管道位置，按照相应管沟安全施工要求挖出被阻管道，确认无误后，确定阻断位置，去除防腐

层（注意不允许用加热方法除防腐层），去除长度为被阻管道直径的3倍，并将管体表面清理干净（如图15）。

1.2.2阻断器本体与被阻管道焊接先将阻断器上、下本体垂直对正包住被阻管道，保证上本体与管顶之间的缝隙小于1mm，用分段点焊方法将上、下本体固定在管体上，然后按管道焊接规范实施焊接，保证焊接牢固和致密性（如图16）。

图15

1.2.3气密试验

阻断器本体与被阻管道焊缝的检验：

卸下阻断器上的盲板和堵塞，装上专用盲板并用螺栓压紧，专用盲板上的试压接头与试压设备对接，按被阻管道设计压力的1.15倍进行气压试验，检验合格后卸压。

1.2.4补强采用对焊四通式补强，补强圈在本体焊接并进行气密检验合格后补焊（如图17）。

1716图图作支撑2

以确保开口过要将下本体与沟底之间填实，在阻断器与主管道连接完毕后，

程的稳定性。

安装限位孔封堵块和工艺管3

在限位孔封堵块的橡胶块上均匀涂上一层黄油，对准限位孔，用螺栓紧固两3.1。

）个螺栓用力要均匀，在合适位置的封堵块上安装压力表和放散阀（如图18

18图将工艺管垂直、平稳地放在阻断器上本体上，进入子口，Ｏ型圈不能挤出，3.2。

（如图19）用螺栓均匀紧固

20图19图

本上用专用盲板试压检查限位孔堵板和工艺管与3.3

行体结合面密封是否良好，其压力为管道内部实运际20）压力的1.15倍。

（如图4安装刀具管艺工将刀具用专用工具提起，垂直平稳地放入用专堵，（注意不能碰坏刀头），拧开刀杆上的排气丝装上齐，用支架将刀具压入至刀杆与工艺管上端面平）21限位块，卸下专用支架，拧上排气丝堵。

（如图

装5安设备

21图5.1安装连接盘

平稳对准子口放在工艺管上，将外刀杆放在内刀杆螺纹一侧，将连接盘垂直、

22用螺栓均匀紧固，卸下手孔压盖。

（如图）

5.2安装动力设备

5.2.1垂直提起开口设备，对准

地放在连平稳上的子口连接盘挡位置，接盘上，将挡位置于空操作方便置以转动调整设备位固。

用螺栓均匀紧（如图为宜，23）

图22图23

5.2.2把外刀杆平稳地插入动力设备主轴内，微调主轴使外刀杆和内刀杆上的轴与孔、凸与槽对正（如图24）；进给转动手轮，让外刀杆的凸插入内刀杆上的槽内，端面贴紧，转动连接丝母并背紧（如图25）。

图24图25

为止，5.2.3微调手轮至限位块松动

卸下限位块。

手如需要平衡压力时，在孔5.2.4

黄油，压盖的Ｏ型圈上均匀涂一层装上装上手孔压盖，并在连接盘上氮通过管路与气压力表、平衡阀，通瓶接。

（如图26）

6开孔

6.1试机图26

档位在空档位置，接通电源，观察设备、各连接部

给于位、刀具等运转正常后停机，微调手轮将档位置进位置。

6.2开机应作者接通电源，设备进入自动切削进给状态，操正注意观察刻度进给量，听运转声音和切削声音是否再音，～10mm开始听到切削声5常，正常情况下，进给压上的～10mm管顶切透有介质流出声，此时本体进给50.2MPa于如果大实力表显示出管道内际运行压力，力压时应进行压力平衡，连接盘内氮气压力与实际运行。

0.1～0.2MPa差为机6.3停

操作者应根据不同管径规定的切削行程进给量确定停机刻度，一旦进给到规定刻度应及时停机，一般若听不到切削声或听到被切件掉入管道的图27

声音，说明管道已开透。

（停机刻度的计算方法是：

停机刻度=开机前刻度值+7mm+被开孔管外径+5mm。

如在DN300管道上开孔阻断，开孔前刻度值为30mm，被开孔管外径为325mm，即：

停机刻度=30mm+7mm+325mm+5mm=367mm）。

6.4停机后，先把档位置于空档位置，手轮反向转3～5转后，再开机手动进给，超过停机刻度2～3mm后停机，继续手动进给5～10转无阻碍开孔完成（如图27）。

6.5锁刀具，手动或自动将刀具提到起始位置，装上限位块（如压力平衡时应先卸掉连接盘内压力，卸下手孔压盖，再装上限位块）（如图28）。

图28图29

7卸设备

7.1松开内外刀杆连接丝母，手动将主轴提到零位，卸下外刀杆。

（如图29）

7.2卸下动力设备和连接盘。

（如图30）

8提刀下堵器安装

将提刀下堵器提起，垂直平稳地对准子口放在工艺管上。

注意不能损坏密封圈，用螺栓均匀紧固。

（如图31）

图30图31

9气密检验

由下堵箱上的放散阀通入氮气，检查各密封处是否有泄漏现象，如有应及时找出原因并解决。

气密检验完毕后，放掉氮气。

10提刀

10.1提起下堵杆打开闸板阀，压进下堵杆右旋使下堵杆与内刀杆连接。

（如图32）

10.2装上安全架，用丝杠顶紧提刀杆使其向下微动1～2mm至限位块松动为止，卸下限位块。

（如图33）

图32图33

10.3安装限位孔封堵块，同上述3.1（如图33）

10.4向下堵箱内平衡氮气，其压力小于管道内实际压力0.1～0.2MPa，关闭下堵箱上放散阀。

10.5缓慢松动安全架上的丝杆至丝杆与下堵杆分开。

10.6卸下安全架，提起下堵杆使刀具全部进入下堵箱。

（如图34）

10.7关闭闸板阀，打开下堵箱上的放散阀。

10.8关闭闸板阀，打开下堵箱上的放散阀。

10.9卸下堵箱，取出刀具（如图35）。

11下堵

）（如图关闭放散阀。

3611.1下堵杆与阻断模块连接后进入下堵箱，

图34

36图图35

器上，并吊住提刀提起下堵杆与下堵箱一起安装在下堵11.2．

杆，打开闸板阀（如图37）。

图38图37

缓慢压入下堵杆，装上安全架，让丝杆顶住下堵杆，转动丝杆将下堵杆压11.3

38）入到极限位置。

（如图打开下堵箱上的放散阀，卸下限位孔堵板，装上限位块。

11.4

40图39图松开安全架上的丝杆，卸下安全架，反转提刀杆使其与阻断模块脱离后，11.5

）。

39提起提刀杆，关闭闸板阀（如图

卸下下堵器、工艺管。

11.6．

装统安系阻断控制12

。

40）压板（如图12.1

安装膨胀螺杆及安全

用扳手调节压板螺栓使其压紧膨胀螺杆上的压板12.2限位块松动为止。

至13阻断

卸下限位块，用专用扳手转动螺杆支架使阻断模13.1

）（如图块上40的密封板置于来气管段方向。

用专用扳手顺时针转动膨胀螺杆至阻力较大为止，其阻断模块将维修管段13.2

40）（如图介质完全阻断。

内运行

13.3打开阻断模块上放散阀，将要维修的管段内介质放出即可开始断管、换管、换管道辅件、管道改线接管或焊封头、法兰。

14提堵下塞阻断结束，先逆时针转动膨胀螺杆至阻力较大为止，阻断模块上的密封板14.1换。

置维修管段开解除阻断，介质始对被会

）。

14.2第二次安装下堵器（如图41提堵，步骤和方法与提刀相同。

14.3

42）14.4下塞，步骤和方法与下堵相同。

（如图

图4241图

恢复（如图43）15二次卸下下堵器。

15.1

装上盲板用螺栓均匀紧固。

15.2．

15.3按管道施工规范防腐、回填。

图43