综合技术交底.docx

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综合技术交底

QSH0249-J126B

技术交底记录

工程名称:

P202集气站入口两侧边坡治理工程

单位工程名称:

交底日期

主持人

交底地点

施工现场

记录人

参加单位

及人员

交底内容

一、爆破工程：

1、爆破准备

（1）到当地公安局备案

（2）准确好爆破复核无误并经上级主管部门批准后，方可实施。

（3）成立爆破作业领导小组，由工点负责人任组长，爆破小组员工分工明确，从运输、领药、钻眼、装药、起爆、检查及瞎炮处理设专人负责。

所有参加爆破作业人员必须具有公安部门颁发的爆破作业许可证。

（4）开工前，根据爆破设计对参加爆破作业人员进行安全教育和技术交底。

（5）参加爆破作业的人员严禁穿能摩擦产生静电的化纤衣服和带铁钉的皮鞋。

（6）爆破作业的场地24小时严禁烟火。

（7）工地应建立临时炸药库，临时炸药库应建在低洼处，并且炸药库周围300m范围内不得有住户。

炸药库应该有专人看管，不得任何人携带火种进入。

2、钻眼

（1）钻眼前，应根据爆破按编号顺序标明炮眼位置。

（2）钻眼深度误差不能超过5%，炮眼位置偏差不超过两倍炮眼直径，方向误差不超过5%。

（3）钻眼完毕，应按爆破设计进行检查，并作好记录。

（4）禁止在残眼上继续钻孔。

3、爆破器材的运输及领取

领药时应由有资质的人员到指定的地方领取。

领药时应填写申请表，包括领药量等，经过业主监理审批同意后方可领取。

运输爆破器材的汽车一定要加棚加锁，并增派警卫人员。

确保运输安全，非押运人员不得乘坐。

爆破器材应直接运到工地，在指定的地点存放，指定专人看管，禁止无关人员进入。

由爆破工作人员到负责炸材人员那里填表领取炸材到爆破地点，严禁乱放，剩下炸材由专业人员检查后交还入库，严禁随地存放及带回宿舍。

4、装药

（1）非装药人在装药前应撤出工地。

（2）装药时应使用木、竹棍轻轻送入孔底，不得冲击，并严禁使用金属器具装药。

（3）应浅打眼，少装药，采用光面爆破技术。

5、起爆

起爆前，所有人员、机具必须清清理到爆破警械范围之外，加盖防爆破设施，在周围300m范围内设置安全隔离区。

安全人员应做好警戒疏散人员。

在下列情况下，严禁起爆：

（1）有闪电雷雨时

（2）孔内有异常情况时（3）如存在有害气体或大量涌水等。

每次爆破前，经检查无异常情况，应填写爆破作业报验单，经施工单位安全负责人签字，并经业主和监理确认后方可起爆。

（爆破作业报验单见附表）

爆破后，在无瞎炮的情况下，20分钟后方可进入爆破区检查。

进入孔底检查前，应先采用空压机把新鲜空气送到孔底，以驱散爆破作业形成的烟雾。

应指定专人到孔底检查，在无瞎炮的情况下其他人员方可进入孔内。

6、瞎炮处理办法

1）、检查时，如遇到残眼也应按瞎炮处理，不得向残眼内装填炸药和雷管。

2）、把瞎炮接通引线，再行起爆。

3）、在距瞎炮60cm的地方打一平等炮眼进行引爆，但应注意岩石节理情况，在打眼地点没有连接瞎炮之裂纹。

4）、能安全妥善地驱除堵塞物时，可重装药包，进行起爆。

10、爆破员职责

1）保管所领爆破器材，不得遗失或转交他人，不准擅自销毁和挪用。

2）按照爆破指令单和爆破设计规定作业进行爆破作业。

严格遵守本规程和安全操作细则。

3）爆破后及时检查，如有其他不安全因素应及时上报和处理。

11、防护人员职责

1）防护人员必须戴安全帽和红袖章，穿上黄马甲，手执红旗，配备口哨等。

2）在爆破开始前将危险区半径内的行人，车辆等疏散到安全的地方。

3）防护人员必须坚守岗位，认真负责地做好防护工作，确保行人的人身安全。

4）防护人员要耐心劝阻行人，不准其进入危险区内。

5）防护人员要听从上级的指挥和统一安排，认真注意信号，直到解除警戒信号后方可放人通行。

12、健康

1）所有施工管理人员必须穿戴劳动防护用品，否则不准入隧道。

2）掘进开挖，喷射砼，都必须实施湿式作业，消灭干打眼，防止粉尘飞溅，消灭尘肺病。

13、环境保护

（1）本工程施工完毕后，应对渣场进行覆土造田。

（2）地面及隧道内施工污水不得直接排放。

（3）施工弃渣排入业主确定的地点，沿途不得污染。

（4）发生噪声的设备，增加防噪音设施和采取隔声措施，尽可能减少对周围环境的影响。

（5）遵守国家环境保护法规，接受当地环保部门指导和监督

二、砌筑工程

材料选择：

①石材：

宜选用强韧、密实、坚固、耐久、质地适当细致、色泽均匀、无风化剥落和裂纹及结构缺陷的石料。

其极限强度不能小于MU30，

②细骨料：

采用粒径在5mm以下的天然河砂，有害杂质含量、颗粒级配、坚固性，指标等均符合设计规范要求；

③水泥：

砼和砂浆所用水泥，具有生产厂家本批量产品的材质化验单，其各项技术性质必须符合相应的国家标准。

水泥的使用时间原则上不超过出厂日期以后三个月。

对水泥质量有怀疑或生产日期超过3个月时，做水泥的复查试验，按监理工程师认可的复验结论执行。

⑵砌筑

①采用人工凿石，砂浆搅拌机拌和砂浆，座浆法砌筑。

砂浆配合比通过试验确定，采用磅称

计量，砂浆搅拌机拌和砂浆，并按规定制作砂浆检查试件。

②砌筑前，将基底平整夯实，并经监理工程师检查合格后方可进行砌筑。

③在砌筑前每一石块都须洗净，用水彻底饱和，基座垫层也清干净、湿润，所有石块都要座

在新的砂浆上，并在砂浆凝结前将石块位置固定好。

④砂浆缝要填饱满，不得在底座上垫碎石。

竖缝与平缝的平均宽度不大于25mm，最大宽度为

50mm。

按图纸的要求勾缝，砌体咬口紧密，无干缝、通缝和瞎缝，砂浆饱满。

砌体外露面和坡顶、

边缘及边角应选用较大、平整并加凿修的石块砌筑。

砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时，

不得振动下层。

不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，砌体砌筑完成后，应及时

进行勾缝。

⑤在砂浆凝结前将灰缝勾好，否则在砂浆凝结前将灰缝砂浆刮深50mm，为勾缝作好准备。

石块表面不得被砂浆弄脏。

⑥砌筑的上下层石块交错排列，竖缝不得重合，错缝距离不小于80mm。

砌体结构尺寸采用

立杆挂线控制、坡尺检查。

路肩墙在砌筑的同时经常恢复中线，通过水平测量，检查墙体的

位置，确保路肩墙完成后，路面宽度符合设计要求，坡面平整，线形顺适。

⑦如果石块松动或灰缝开裂，须将石块提起，并将座层上与砌缝间的砂浆清除干净，然后将

石块重新铺砌在新拌的砂浆上。

⑧在铺砌时，没有勾好的砌缝用净水将砌缝浸湿后填进砂浆。

将砂浆塞进砌缝内，并用勾缝

刀修整。

勾缝完成后，洒水进行养护，时间不少于7天。

浆砌告一段落时，及用草袋、麻袋

覆盖砌体，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间

不应使其受雨水冲刷或水淹浸。

三、土石方工程

1．开挖前应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖长度，按放线分块（段）分层挖土。

根据土质和水文情况，采取两侧开挖放坡（1:

0.5），以保证施工操作安全。

2．基坑开挖程序：

测量放线→切线分层开挖水→修坡→整平→留足预留土层等。

相邻基坑开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。

挖土应自上而下水平分段分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高，要求坑底凹凸不超过2.0cm。

3．基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动。

当用人工挖土，基坑挖好后不能立即进行下道工序时，应预留15~30cm一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。

采用机械开挖基坑时，为避免破坏基底土，应在基底标高以上预留一层由人工挖掘修整。

使用铲运机、推土机时，保留土层厚度为15~20cm，使用正铲、反铲或拉铲挖土时为20~30cm。

4．在地下水位以下挖土，应在基坑（槽）四侧或两侧挖好临时排水沟和集水井，或采用井点降水，将水位降低至坑、槽底以下500mm，以利挖方进行。

降水工作应持续到基础（包括地下水位下回填土）施工完成。

5．基坑开挖时，应对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等经常复测检查。

6．基坑挖完后应进行验槽作好记录，如发现地基土质与地质勘探报告、设计要求不符时，应与有关人员研究及时处理。

关于局部地基和特殊地基的处理方法。

7、挖掘机破碎石方施工方法

破碎路面采用自上而下分层开挖的方式进行施工。

施工中首先将岩层较厚部分采用液压岩石破碎锤分层破碎，卡特320挖掘机装渣，15T自卸汽车运至弃渣场堆放。

其次，较薄部分岩石采用人工风镐配合液压岩石破碎锤开挖的方式施工，为防止液压岩石破碎锤开挖岩石时的冲击力对基面岩体产生破坏,开挖时预留30cm岩石保护层，开挖主要采用人工风镐进行施工，使用01-30型手持式风钻开挖施工，风钻采用12m3/min移动式柴油空压机供风，人工剥离开挖至设计边坡面。

四、筋混凝土工程

1、钢筋

钢筋制做按设计要求下料配制，检验标准参照相应规范。

在底模上（打底砂浆）上弹出立模板线，做为钢筋骨架绑扎的基准线。

钢筋骨架采取在打底砂浆上按立模板线现场绑扎，钢筋入模时注意接头的设放，同一截面接头不大于50%接头（在40d区域内视位同一截面），钢筋骨架绑扎规格、数量、尺寸（间距）应严格按规定，绑扎时在底模（打底砂浆）上放砂浆垫块支起钢筋，垫块对称设置，间距1.0～1.2m（主筋采用），绑扎牢固。

2、模板

模板采用拼装式钢模板或竹胶模板。

钢筋骨架架设准确后，立模前应清理骨架下的泥、杂物等，最好按由上向下顺序按基准线进行立模，这样落入骨架的杂物易于清理。

模板安装时应注意保护层的控制和模板的加固牢靠，模板必须着地，侧模外设稳固支撑，内设临时支撑，浇注时取出。

模板接缝要求严密不漏浆，缝用胶带贴封。

对模板的轴线位移、垂直偏差、对角钱、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上，每面设两个拉（支）杆，与地面呈45。

以上述方法安装一定流水段的模板。

检查安装质量，最后进行群体的水平拉（支）杆及剪刀支杆的固定。

拆模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。

拆模前砼要达到一定强度，保证拆模时不损坏棱角。

3、混凝土施工

混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

同一施工段的混凝土应连续浇筑,并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

混凝土浇注前，将预埋件按要求预先埋设牢固，防止浇注混凝土时松动。

混凝土浇注时要充分保证混凝土保护层厚度及钢筋位置准确，不准移动预件的原来位置，如发现偏差，应及时纠正。

现浇混凝土宜连续浇注，当需要留置施工缝时，应符合下列规定：

位置应在底板上面或腋角上面不小于300mm处；

形式做成凸凹式或台阶式。

在施工缝处继续浇注混凝土时，应符合下列规定：

已浇筑混凝土的抗压强度不小于2.5MPa；

将已硬化的混凝土表面凿毛，清除钢筋与止水钢板等上面的浮浆，冲洗干净并保持湿润状态，但不积水；

浇筑混凝土时，施工缝处先铺一层厚度为20mm—30mm，配比1：

1的水泥砂浆；

接缝处混凝土应仔细捣实。

浇注混凝土时安排专人负责查看模板，随时检查模板稳定性、变形情况，一旦发现有跑模、涨模趋势，立即暂停混凝土浇注，待模板校正加固后再恢复施工。

现浇拆模板后,先由施工方进行“三检”，合格后报监理单位。

施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查,现浇结构的外观质量和尺寸,分别不应有严重缺陷和不应有影响结构性能的尺寸偏差；对已出现的严重缺陷和影响结构性能的尺寸偏差,由施工单位提出技术处理方案,经监理（建设）单位认可后进行处理。

混凝土试块留置施工现场，留置组数按下面执行。

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼,其取样不得少于一次。

每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时,其取样不得少于一次。

⑶每次取样留置标准试件的同时，同条件养护试件的留置组数根据实际需要确定。

安排专人负责管理试块，做好台帐并签名，及时养护、送样。

以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个试件应在同盘混凝土中取样制作。

养护

⑴应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；

⑵混凝土洒水养护时间不少于20天；

⑶采用塑料布覆盖养护的混凝土,其敞露的全部表面应覆盖严密,并保持塑料布内有凝结水。

注意事项

⑴混凝土在浇筑前，要严格执行混凝土浇捣许可证制度，严格控制混凝土的标号，由专人负责监督检查，发现问题及时纠正。

⑵混凝土浇筑成型后，现场应根据其气候情况进行洒水养护，防止混凝土出现发白裂缝。

五、锚喷工程

1原材料

应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

水泥强度等级不应低于32.5MPa。

应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5。

应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm；当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。

应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。

在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5min，终凝不应大于10min；

混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO-4计算超过混合用水重量1%的水。

2施工机具

①喷射砼机的性能应符合下列要求

密封性能良好，输料连续均匀；

生产率大于5m3/h，允许骨料最大粒径为15mm；

混凝土输料距离，水平不小于30m，垂直不小于20m；

机旁粉尘小于10mg/m3。

②选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；

混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机；

输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；

3混合料的配合比与拌制

①混合料配合比应遵守下列规定：

喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0:

3.5～1.0:

4.0；水灰比宜为0.42～0.5，砂率宜为50%～60%。

速凝剂或其他外加剂的掺量应通过试验确定。

外掺料的填加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确定。

②原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列规定：

水泥和速凝剂均为±2%；

砂、石均为±3%。

混合料搅拌时间应遵守下列规定

采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s；混合料掺有外加剂或外掺料时，搅拌时间应适当延长。

混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。

混合料拌制后，应进行坍落度测定，其坍落度宜为8～12cm。

4、喷射前的准备工作

①喷射作业现场，应做好下列准备工作

拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物；

用高压风水冲洗受喷面，对遇水易潮解、泥化的岩层，侧应用压风清扫岩面；

埋设控制喷射混凝土厚度的标志；

作业区应有良好的通风和足够的照明装置。

②喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。

③受喷面有滴水、淋水时，喷射前应按下列方法做好治水工作：

有明显出水点时，可埋设导管排水；

导水效果不好的含水岩层，可设盲沟排水；

④在喷射前，应备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送及计量装置性能。

喷射作业

根据施工进度要求，施工采用PC5T喷射机进行喷射砼施工，空压机采用12m3/min空压机送风。

喷射砼标号C20，采用配合比为1:

2:

2.5的P.O32.5R普通硅酸盐水泥、中砂和1-10㎜碎石，所有原材料均应进行检测合格后方可使用。

喷射砼拌制：

搅拌采用人工搅拌干料，拌合时间不应小于2min，砼应随拌随用，用手推车将干料运到喷射机旁，人工上料。

喷射机料口加筛网对干料进行过筛，严防石块、杂物混入。

掺入速凝剂时，混合料存放时间不应超过20min。

喷前保证设备完好，砼喷射机应密封性能良好，输料连续均匀，机械设备、风、水管和电线进行全面的检查及试运转，清理受喷面，埋设好控制喷射砼厚度的标志。

喷射作业应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射厚度为100mm。

喷射时喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6～1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整，呈湿润光泽无干斑或滑移流淌现象，喷射砼的回弹率不应大于15%。

砼施工完毕后清理搅拌机、喷射机、料管等机具，及时清理施工现场，做到工完场清。

喷射砼终凝2h后，应喷水养护。

养护时间，一般工程不得少于7d，重要工程不得少于14d；气温低于5℃时，不得喷水养护。

另外，应按纵向20m的间距设置竖向伸缩缝，逢宽2-3cm，缝内用沥青麻丝填塞。

六、脚手架工程

1、钢管脚手架的搭设

1.1用扣件、钢管搭设的脚手架，是施工临时结构，它要承受施工过程中的各种垂直和水平荷载。

因此，必须有足够的承载能力、刚度和稳定性。

2在大横杆与立杆的交点处，必须设置小横杆并与大横杆卡牢。

整个架子要设备必要的支撑点与连墙点，以保证脚手架成为一个稳固的结构。

2、脚手架支撑的设置

脚手架纵向支撑在脚手架的外侧，沿高度方向由下而上连续设置。

纵向支撑宽度宜为3─5个立杆纵距，斜杆与地面角度为45度范围。

纵向支撑应用旋转扣件与立杆和横向水平杆扣牢，连接点与脚手架节点不大于200mm；纵向钢筋支撑的接长，宜采用对接扣件对接连接，当采用搭接时，搭接长度不小于400mm，并用两只十字扣件扣牢。

为便于施工操作层处的横向支撑可临时拆除，待施工转入另一施工层再设置。

脚手架的横向支撑不宜随意拆除。

3、钢管脚手架的拆除

拆除脚手架时对操作人员进行安全技术交底，拆除时应设置警戒区，设立明显标志，并有专人警戒。

拆除顺序：

自上而下进行，不能上下同时作业。

连接点必须与脚手架同时拆除，不允许分段分立面拆除。

拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛投。

4、脚手架的安全设施

垂直设施安全网于脚手架的外侧，一般用密目安全网，四周满挂围护，安全网封闭严密，与脚手架固定牢固。

本工程全部采用钢管扣件式脚手架，外围用脚手架为双排。

钢管脚手架采用Φ4.8×3.5钢管，并保持一定独立性，施工由专业架子工进行。

脚手架采用全封闭的方式。

所有外立面必须采用全封闭的施工方式，即用密目安全网进行全封闭。

内脚手架可采用常规方法，亦采用钢管搭设。

脚手架的搭设必须符合相关规范、技术标准的要求，保证作业人员的安全。

脚手架搭设完后，认真检查验收后方可使用.

记录人

年月日

交底人

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参加代表

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