往复式压缩机操作维护规程 1.docx
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往复式压缩机操作维护规程1
河北中翔能源有限公司
6M80B焦炉煤气压缩机操作维护规程
生产工艺流程简述
工艺流程简述
本岗位主要任务是:
焦炉煤气从气柜通过外管进入本工序，经过一段进口阀、盲板阀后，进入三个并列的一级气缸压缩后去一级冷却器、油水分离器；再进入二级气缸，经二级压缩后的气体去二级冷却器、油水分离器；再进入三级气缸压缩后的气体去三级冷却器、油水分离器；再进入四级气缸压缩后去四级冷却器、油水分离器，经止回阀、四段出口阀后汇入总管，然后去后续工序精脱油脱萘器。
6M80B-626/15-38-BX压缩机各级工艺参数：
进出口温度、压力
级别
压力MPa（G）
温度℃
吸入
排出—安全阀
吸入
排出
一级
二级
三级
—
40
四级
—
40
工艺流程图如下：
．2工艺原理
焦炉气压缩工序（412100#）包括6台往复式焦炉气压缩机组（C412101A~F），其中C412101A机组配有无级气量调节系统，可实现压缩机排气量0~100%范围内的气量无级调节，但不允许在低于30%负荷情况下长期运行，5开一备。
表1-1压缩机规格
序号
名称
型号
数量
排气量（单台）
电机功率
1
焦炉气压缩机
6M80B-626/0.02-15-35/15-38-BX
6
27266Nm3/h（焦炉气）
324Nm3/h（富氢尾气）
5300KW10kV
工艺流程简述
工艺流程图参见工艺管道及仪表流程图（1466-E4-412100-CP13-1~5），
从焦炉气气柜工序（411200#）来的焦炉气，进入焦炉气压缩机经过四级压缩后，压力增至（G）、温度为40℃，然后经外管送至焦炉气粗净化工序（411700#）进行脱油及粗脱硫。
在补碳工况下，由深冷液化工序（414400#）经冷箱分离后的富氢尾气经外管送至焦炉气压缩机四级入口，压力约为（G），与焦炉气混合后经四级压缩至（G）后送入后续工序（411700#）。
工艺调节控制
C412101B~F焦炉气压缩机的负荷调节为回路调节，压缩机组内部设置手动“一回一”、“四回一”回路调节，调节范围0~100%。
C412101A配有自动无级气量调节系统，内部设有手动“一回一”回路调节，自动“四回一”回路调节系统，该机组调节范围0~100%，但不允许在低于30%负荷情况下长期运行。
此外，为维持进出口总管上压力稳定，在两台压缩机出口总管和入口总管之间设置回路调节阀（PV-21201），在出口总管压力超压和进口总管压力偏低时，通过调节阀的自动调节维持进、出口总管压力，以实现无级、自动、准确调节,本调节阀的调节范围设为系统正常气量的30%。
为防止压缩机出口总管超压，出口总管上设有超压放空调节阀组（PV-21202），当出口压力难以用回流调节阀PV-21201调节时，PV-21202打开，降低压缩机出口总管压力。
1）为方便压缩机的检修，在每台压缩机进出口均设置了氮气吹扫置换管线，出口设置了放空管线，开车前置换放空气通过该放空管线到厂房外高点放空。
对压缩机填料漏气进行就地放空，放空气经阻火器排放至室外高点。
2）本工序还设有一套放空气冷却系统。
该放空冷却器（E412101）具有两个用途，一是在粗净化工序（411700#）和精净化（411900#）开车时，用来冷却加氢催化剂硫化升温时所用的循环氮气。
进入放空冷却器的循环氮气温度220℃、压力约（G），经E412101冷却到40℃后再进入放空分离器（V412101），然后进入焦炉气压缩机进行升压，升压至（G）后送入净化进行循环升温。
二是在411900#脱硫不合格或甲烷化工序（413100#）超温时，高温焦炉气或富甲烷气不能直接送至火炬系统，需经E412101冷却至90℃后，再送至火炬系统。
压缩机概述
焦炉气压缩机共六台，五开一备。
压缩机采用对称平衡型往复式。
压缩机型号为6M80B-626/38型，该机采用卧式六列对称平衡往复活塞式结构，四级压缩，其中一级3个气缸，各级气缸均为双作用气缸，水冷结构，一二三四级气缸有油润滑，各级气缸进出口均有独立的缓冲罐，以减小气流脉动以及管道的震动。
压缩机技术规范参数：
1）型号:
6M80B-626/15-38-BX
2）型式:
六列四级对动平衡往复水冷
3）介质:
焦炉气
4）曲轴转速:
333r/min
5）活塞行程:
360mm
6）进气压力:
（大气压力940kpa）
7）排气压力:
8）冷却水量:
690m3/h
9）轴功率:
4786kw
10）循环油压力：
≤
11）循环温度：
≤45℃
12）冷却水总进水压力：
13）进气状态下气量:
626-454m3/min
14）机组主轴承温度：
≤65℃
15）活塞杆摩擦表面温度：
≤100℃
16）振动烈度：
18mm/s
17）各级缸径：
￠1160mm*3--￠1160mm--￠770mm--￠500mm
18）活塞直径：
￠110mm
19）填料充氮压力：
20）气缸注油消耗量：
3L/h
21）循环油量：
400L/h
11）主机重量（不含辅机）:
115000kg
12）最大检修件重量:
10204kg（二级缸）
13）最大检修件尺寸:
1800×1900×3024mm（二级缸）
14）最大吊装件重量:
31500kg
15）最大吊装件尺寸:
3600×1500×1660mm
16）机组外形尺寸（包括电机主机缓冲器等）:
13500×9500×9500mm
电机性能参数：
1）型号:
TAW5300-18/2600
2）额定功率:
5300kw
3）额定电压:
10kv
4）额定电流
5）功率因数:
（超前）
6）额定转数:
333r/min
7）防爆等级:
ExeⅡT3
8）防护等级:
IP54；接线盒IP55
9）绝缘等级:
F级
10）电机飞轮矩:
定子重量:
21500kg
12）转子重量:
22000kg
13）电机总重量:
53000kg
14）最大起吊重量:
53000kg
15）最大检修重量:
53000kg
主要操作控制指标
1）压力
（1）一段入口：
（G）
（2）一段出口：
（G）
（3）二段出口：
（G）
（4）三段出口：
（G）
（5）四段出口：
（G）
2）温度
（1）一段入口：
≤40℃
（2）一段出口：
≤131℃
（3）二段入口：
≤40℃
（4）二段出口：
≤118℃
（5）三段入口：
≤40℃
（6）三段出口：
≤124℃
（7）四段入口：
≤40℃
（8）四段出口：
≤120℃
设备报警及联锁保护
1）压缩机一级压力低于（G）时报警，四级出口压力高于（G）时报警。
2）循环水总管压力低于（G）时报警，低于（G）时，主电机自动停车。
3）循环油压低于（G）时报警，同时启动备用油泵，低于（G）时，自动停车，当油压＞（G）时，自动停辅助油泵。
4）排气温度高于145℃发讯报警。
5）润滑油供油总管温度高于55℃时报警。
6）压缩机的主轴承温度高于80℃时报警，85℃时主电机自动停车。
7）主电机的主轴承温度高于85℃时报警，90℃时主电机自动停车。
8）主电机的定子温度高于135℃时报警，145℃时主电机自动停车。
9）一二级分离器液位高于1m时报警；三四级分离器液位高于时报警。
压缩机的润滑油系统包括油箱、注油器、主、辅油泵、油冷器、电加热器；以及成套的阀门、管道、管件及仪表控制系统；油加热器采用恒温电加热。
．压缩机冷却系统：
各级气体冷却器、油站冷却器、电机、气缸、填料均设置冷却水系统，各级气缸、填料冷却回水上均设置视镜，便于检查给水情况。
每台压缩机循环水总管上均设置总阀，方便压缩机的检修。
压缩机试运转
试运转前的准备工作
确认主机及附属设备、工艺管道、仪表、电器、已全部安装、检验合格；安全阀已调校完毕；油、水、氮气、蒸汽系统完成吹扫、气密性试验、气压试验，水压试验，并经检验合格；油管路系统酸洗过后必须清洗干净；按流程图和压缩机制造厂提供的资料进行全面检查，确认安装清洗合格、无误。
各公用工程系统已全部安装、检验合格，能连续正常供水、电、水蒸气、氮气、仪表空气等。
各试车所需的专用工具以及记录报表已备好待用。
冷却水系统试运转
开启循环上、回水总阀及支管阀门，在低压下仔细观察和检查管路是否泄漏堵塞等现象，通过回水视镜检查水量是否畅通无阻。
逐渐增加水压至正常供水压力≥（G）。
循环润滑油试运转
循环润滑油的试运转应在其管路及附件已经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。
此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不得少于4小时，确认润滑油管道清洁后停车。
然后清洁过滤器及进油粗滤器，并换上新油。
然后将油压调至管路工作压力，检查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。
检查润滑油主辅油泵的输油能力、升温、响声有无泄漏等情况，并调至正常。
检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在（G）以下。
调整油压电气连锁的工作情况，一般循环润滑油路需经4~6小时的单独运转。
润滑油牌号按制造厂家指定牌号，油箱油温保持在25~40℃，油冷却器出口温度不得超过45℃。
润滑油试运转时，还需对油系统的低压报警和联锁功能进行验证。
将现场辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭送油总阀，将油压缓慢放空降压，同时观察压力表指示，当压力低于（G）时应报警，辅泵自启；再将现场辅泵控制按钮处于“手动”位置，关闭送油总阀，将油压缓慢放空降压，同时观察压力表指示，当压力低于（G）时应报警停机。
气缸、填料润滑油系统试运转
6MD-377/24型压缩机是按一、二、三、四级气缸及填料为有油润滑设计。
填料函按有油润滑设计，少油润滑操作。
按厂家要求牌号加入气缸、填料润滑油。
在注油点止逆阀侧，暂时将油管路拆下，开启注油器电机，让润滑油将管内气体排净，直至清洁油流出，然后再将管路将于注油点止逆阀侧，观察各单点单柱动作是否良好，确认各注油点的润滑油，再调节注油器滴油速度，观察其变化是否正常，否则应予以排除。
同时检查注油器、电动机、减速器运转振动情况，运转半小时停掉待用。
电机单机试运转
电机机组已安装完毕，其附属仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安装质量标准，励磁装置调试完毕。
电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并符合电气专业有关标准。
拆除压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试运转，注意观察电机的振动、噪声、电压、电流、温度、电机主轴瓦温度及电机旋转方向、冲击试验、通风情况、音响等运转时间不少于2小时；发现问题及时处理，确认无误后方可启动。
压缩机空负荷试运转
空负荷试运转的目的：
检查机组的安装质量，考察机组的机械性能和各种仪表（包括联锁保护系统）是否满足生产要求。
通过试运转，使操作人员熟悉和掌握机组的使用方法。
空负荷试运转的前提
冷却水系统上水阀、回水阀开启，润滑油系统油泵、上油管阀门、回油管阀门开启，注油器电机运转正常。
试运方案经压缩机厂家认可，操作人员已培训学习，并取得上岗操作合格证。
空负荷试运转步骤
1）在油、水、电机、电气等均已正常单独运转。
2）拆去各缸进、排气阀和进气管，并在气缸进气口装上金属丝网（40目临时过滤网）。
3）启动循环润滑油系统并调至工作压力，启动气缸填料润滑油系统。
4）开动盘车器电机，进行盘车，校核活塞止点余隙和检查有无故障，如有不正常响声，必须加以消除。
静态检查机组无误、完好，达到开车条件，人员配齐，准备开机。
5）启动机组运转数分钟，停机；认真检查压缩机各部件的声响、发热和振动情况，如有任何异响，应停机检查处理，然后方可再次启动。
6）第二次启动无负荷运转半小时左右，除上述检查以外，须检查地脚螺栓、贯穿螺栓、拉杆螺栓等运动链接部分的紧固情况，检查主油泵和润滑油量情况，停车后仔细检查活塞杆、十字头、连杆、大小头、主轴承等温度，有问题应查找原因，予以消除。
7）第三次无负荷试运转8小时，其间做好下述工作：
（1）每30分钟全面检查记录一次。
（2）对发现的问题和处理的方法进行详细记录。
（3）注意油过滤器，当压差＞（G）时，发讯报警，应做好切换。
（4）供油总管压力保持在＞（G）,油冷却器后温度小于45℃.
（5）检查注油器的工作情况，并进行适当的调节，注意保持润滑油液位液面在规定位置。
（6）检查各运动部位温度变化情况以及机组的声响情况。
压缩机空负荷运转时主要检查内容
1）检查机器各部位的震动，振幅、除气缸头以外，其他部位直观
检查，应无显着振动感觉，用仪器测定的数值，应在有关范围内。
2）机器的运转应平稳，声音轻。
3）各主轴承温度、填料活塞杆表面和十字头滑道主受力温度不超过规定值。
4）主油泵压力应不低于（G）
5）电机的升温，不应超过规定值。
6）电机的电流应做好记录，电流和功率不应有突然的变化，且电机的电流、电压、温度不应超过规定值。
7）机组不应有漏水、漏电的现象。
压缩机空负荷试运转停机步骤
3）按主电机停车步骤，主电机停运。
4）停车后，电动盘车10分钟以上（注意必须带压缩机完全停止运动时）。
5）停车后，辅助油泵继续运行，直至轴承降至室温为止。
6）待气缸，填料温度下来后，停冷却水系统及注油器系统。
7）待主电机定子温度降至室温后，停循环水。
8）切断主机电源。
9）停励磁装置。
10）将现场控制盘电源拉闸（30分钟以后）。
压缩机管线的吹扫
在吹扫一级进气总管时，采用外部压缩空气。
首先把压缩机一级进气管（皆作入口缓冲罐）与气缸的连接法兰松开，并用隔板封住，不能使吹扫气进入气缸，吹除工作在（G）压力下进行，边吹边用木捶打击管壁，确认管内清洁为止。
吹除结束后，重新接好进气管与气缸的法兰，并装上该段气阀。
打开焦炉气总管端的法兰盖作空气吸入口，开压缩机。
以此逐级吹扫进排气管道及设备，严防污物吹入下一级气缸，吹扫过程要求不越过一个设备，一个阀门，顺流程依次进行。
压缩机的带负荷试运转
压缩机的负荷试运转在上面所有工作顺利完成后方可进行，以空气为介质，在工作转速下至少运转4小时。
空气负荷试运转前，用户提供机组安装记录，压缩机厂家检查记录是否齐全并全部达到设计规定要求，然后厂家向用户提出详细的负荷试运转方案，由现场试运行负责人组织实施，压缩机厂家派人参加调试运转，并作相应的技术指导。
由于带负荷试运转是以空气为介质，其密度大于设计的工艺气体--焦炉气，压缩机的轴功率及各级温度、压力与设计值不同，在以空气为介质的带负荷试运转时务必确保以下内容：
1）压缩机的运转轴功率必须小于压缩机的设计的轴功率。
2）压缩机各级出口压力必须小于各级设计压力。
3）必须设专人控制压缩机最后一级的截止阀，保证使压缩机不能超负荷运转。
氮气置换
由于氧气与焦炉气要形成爆炸性混合物，故所有气路的管线、设备均应用氮气置换，以除去其中的氧气。
由外管来的氮气总分管分别进入焦炉气总管和各个压缩机，压缩机以及管道系统的氮气置换顺流程通入氮气置换即可，置换合格指标为分析氧含量＜%V。
压缩机的开车
开车准备
1）通知各岗位作好开车准备；
2）检查并调整机组自动控制仪表联锁的整定值，使之符合要求，先设为手动操作；
3）工艺管道用氮气置换合格，取样分析系统中O2＜%V。
压缩机开车
1）开循环水上水阀、回水阀，稀油站上、回水阀水压在之间；
2）全开一回一阀，四回一阀，全关四段出口阀，全开一段进口阀，全关放空阀；
3）开启稀油站，油压稳定在之间；
4）开启注油器油泵；
5）盘车3-5分钟；
6）停止盘车，盘车器与主机脱开；
7）联系电工主机送电，电工允许后启动压缩机；
8）再全面检查一次压缩机运行指标在正常范围内；
9）逐渐关小一回一阀，四回一阀，使压缩机各级压力缓慢上升，四段出口压力达到时，通知送气，开四段出口阀，全关四回一阀；
10）和中控联系，关死四回一阀，调节一回一阀，转入正常生产；
11）每小时一二三四级油水分离器排油水一次，经常巡回检查维护好压缩机的运行。
正常操作要点
稳定各段压力和温度
1）经常检查各段进出口气体压力和温度的变化情况，加减负荷时应加强与有关岗位的联系。
2）根据各段压力和温度的变化情况，分析判断活塞、气阀等有无异常情况，如经判断有泄露或损坏，应及时维修或更换。
焦炉气输出量的调节
1）压缩机开车正常运行后，向外工序送气时，必须待四段出口压力略高于出口总管时，才能开启四段出口阀门。
2）压缩机在停车过程中，当出口阀尚未完全关闭时，应注意出口管回路的开启度，不能开的过猛，以防止气流倒回压缩机或出口压力超指标。
3）加减负荷要缓慢，有利于各工段的稳定生产。
一般用一回一旁路阀来调节气量，生产稳定时应尽量做到不开一回一旁路阀，使压缩机满负荷生产以降低电耗。
防止抽负压及带水
1）加强与前一工序联系，注意压缩机一段进口气体压力变化，防止压缩机抽负压。
2）及时排放各段出口油水分离器的油水，以防气体带液。
注意异常响声和保证良好润滑
1）经常用看、听、摸的方法检查压缩机转动部件的运行情况，如发现敲击声等异常响声时，应立即分析判断查明原因，及时处理。
2）经常检查各润滑点的润滑和注油情况，保证曲轴箱和注油器的润滑油质量、油位及油泵压力，做到三级过滤。
符合工艺指标要求，保证良好的润滑。
巡回检查
1）根据操作要求，每小时做一次岗位记录，做到认真、准时、无误。
2）每十五分钟检查一次系统各点压力和温度。
3）每半小时检查一次压缩机的运转情况及其活门、气缸、活塞环、填料函等有无异常情况。
4）每小时检查一次系统放空阀，旁路阀、排油阀的关闭情况。
5）各段油水分离器，每一小时排放一次。
6）每四小时检查一次各段冷却器给水情况及气缸填料冷却水给水情况。
7）每班检查一次系统设备、管道等泄漏、振动情况。
压缩机的停车
正常停车
1）开四回一阀、一回一阀；
2）关闭四段出口阀门；
3）停止主电机运转，停注油器油泵，五分钟后停稀油站；
4）关闭一段进口阀，全开放空阀；
5）关闭冷却水系统。
备注：
开关阀门时应该注意各段压力变化，严防超压，卸压应从高压段向低压段进行，不得过快，开启阀门要缓慢。
紧急停车
当停电、停循环水、停仪表空气、停氮气、停蒸汽时按紧急停车处理
1）立即按停车按钮，停止压缩机的运转。
2）迅速切断四段出口阀与系统联系阀门，开启放空阀进行卸压。
3）然后按正常停车方法处理。
生产中的不正常现象的判断和处理
现象
原因
处理方法
排气量不足
活塞环磨损，气体泄漏量大
更换活塞环
活塞环卡住或断裂
更换活塞环
进排气阀片断裂或阀座密封损坏
更换进排气阀
填料函严重漏气
更换填料
气缸余隙过大造成气量不足
调整余隙
进口气温过高或阻力过大
降低气体温度和阻力
排气温度高
本级气阀安装不严漏气
检查更换气阀
气缸水夹套积污
清理设备结垢、调节水量
气缸温度过高
冷却水供应不足
调整供应水量
进气温度太高水夹套结垢
降低气体温度，清除水垢
管道堵塞阻力大
疏通管道
气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏、活塞环装配不当或断裂
调整同轴度，检修更换活塞环
活塞与气缸径向间隙太小
检修活塞调整间隙
进排气阀门损坏
修换阀门
供油压力降低及油温过高
油管接头松开或油管破裂
紧固或更换油管
油泵损坏
修理油泵
润滑部位间隙过大
调整润滑部位间隙
滤油网堵塞
清洗滤网
油泵回油阀泄漏
修理更换回油阀
润滑油变质
更换新油
活塞杆及填料发热漏气
活塞杆与填料接触部分磨损严重或拉伤
更换活塞杆
密封环、节流环磨损严重失去密封阻流作用
更换密封环、节流环，重新组装填料部件
密封环、节流环在填料盒中的轴向间隙不合适
调整间隙重新组装填料
密封环拉簧过紧
调整或更换拉簧
传动机构发出异常响声
连杆螺栓螺母松动或断裂
更换螺栓或紧固螺母
连杆大小头瓦间隙过大或烧坏
调整间隙或更换轴瓦
十字头与活塞杆连接螺母松动
紧固连杆螺母
十字头与滑道配合间隙过大
修补十字头调整间隙
轴承十字头滑道发热或烧坏
装配间隙不符合要求
调整间隙
润滑油温过高
降低油温
润滑油供应不足或油质不合格
调整供油量或更换新油
气缸内发生异常响声
气阀损坏或有异物掉入缸内
检查、修换气阀、清理异物
进排气阀松动
检查原因、紧固压紧螺钉或更换气阀
气缸余隙过小
调整余隙
活塞环断裂或活塞损坏
检查修换零部件
气体带液发生液击，此时压缩机剧烈振动
紧急停车，查明原因消除设备故障，及时排放油水
机身振动
地脚螺栓松动
调整紧固
基础有缺陷
消除缺陷
超负荷或超压力过大
调整负荷或压力
联接部位松动
重新紧固连接螺栓
压缩机的维修和保养
做到勤巡回检查，一般采用“听、摸、看、闻”等检查法，能够及时发现不正常现象并及时处理。
内容包括：
1）每次开车前必须排放分离器，缓冲器及管线死角内的油水，盘车至少两圈。
启动主机后必须空转数分钟，再逐级缓慢加压。
2）每次开车前应认真检查各系统阀门，近路阀门都处于备用状态，方可开车。
3）定时检查循环润滑油和注油器的油位、防止发生缺油事故，循环润滑油必须定期更换，滤网要定期清洗，一般4000~8000小时更换润滑油。
4）在运转中发现活门阀片断裂、填料漏气、连接松动及温度、压力、高响等异常现象时，必须找出原因并及时检修。
5）当受压容器、机械、设备或管件发生故障时，必须将气体压力放至常压才能进行检查。
6）定期检查安全阀的安全可靠性，同时要经常检查回路阀，旁路阀、排油阀底严密性。
7）压缩机因故障长时间停车，在停车期间应每隔4小时盘车一次，以改变各部件接触位置，防止因润滑干燥而引起腐蚀和主轴局部变形等。
8）压缩机长期停车，应将各主要阀门，排气阀门打开以免系统回气、憋压。
交接班制度
交班：
交班者认真做好本岗位的一切工作，做到工具齐全，原始记录完整清洁，设备和环境清洁文明。
交班者应向接班者交清本岗位安全生产、压缩机运转情况、班中发生的不正常现象、产品、产量变化以及处理经过和尚待解决的问题。
如操作中发生事故，原则上应把事故处理完，处理不完应向接班者说明原因，得到接班者得谅解后方可离开。
接班者未准点到达岗位时，交班者不得离开岗位，并继续操作到来人接班为止。
交接班时，应双方会同检查，若接班者发现问题，交班者应及时处理好，接班班长宣布接班后，才能离开岗位。
接班：
接班者接班前穿戴好劳防用品，参加班前会，认真听取班长介绍上班生产操作情况及本班生产任务。
接班者认真听取交班者介绍上班生产操作情况及发生总理和处理经过，然后会同交班者检查本岗位所属设备、仪表、性能是否良好，环境卫生、工具、原始记录等情况正常。
未交班清楚前接班者不得开动设备及调节操作。
接班者一切问题，由接班者负责。
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