津保铁路32m简支箱梁贝雷梁支架现浇施工方案1.docx
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津保铁路32m简支箱梁贝雷梁支架现浇施工方案1
目录
一、工程概况：
-2-
二、工程数量：
-3-
三、施工流程-4-
四、施工技术方案-5-
１、基础施工方案-5-
2、支架施工-5-
3、支架预压-7-
4、支座安装-8-
5、底侧模安装调整-9-
6、钢筋和内模安装-9-
7、混凝土施工-10-
8、张拉-13-
9、管道压浆、封端-15-
10、支架、模板拆除-16-
11、其他工程施工-16-
五、人员设备配置及工期计划-16-
1、人员配备-16-
2、主要施工机械设备配置-17-
3、工期计划-18-
六、质量管理体系及保证措施-19-
1、质量目标-19-
2、质量保证体系-19-
3、质量保证管理措施-19-
4、质量保证技术措施-20-
七、安全管理体系及保证措施-22-
1、安全目标-22-
2、安全组织机构-22-
3、施工安全保证管理措施-23-
4、施工安全保证技术措施-24-
八、环境保证措施-25-
1、环境目标-25-
2、环境保护体系及组织机构-26-
3、环境保护管理措施-26-
4、环境保护技术措施-26-
九、文明施工-26-
1、雨季施工措施-26-
2、文明施工措施-27-
十、其他保证措施-29-
1、保护地下管线及周围构筑物措施-29-
2、防汛措施-29-
3、文物保护措施-29-
4、消防措施-30-
32m简支箱梁贝雷梁支架现浇施工方案
由于津保铁路上跨京沪高铁，为了确保京沪高铁的安全运行，此孔箱梁两侧设计有3.5m高的防护墙，并且在京沪高铁开通前已现浇完成，导致架桥机无法正常通过此孔箱梁架设小里程方向的箱梁，需拆装架桥机加高通过后再拼装起来架设小里程的箱梁。
因为拼装架桥机需要一定的平台，并考虑临近既有线的安全施工，所以需原地现浇3孔简支箱梁作为架桥机的拼装平台。
一、工程概况：
需原地现浇津保铁路142#～145#墩之间的3孔32m简支箱梁，145#～146#墩上跨京沪高铁，已现浇完成。
现场环境情况为：
在津保线的左线侧是既有京沪线，与津保线并行，在作业点处与津保线距离约25m；右线侧是一条水渠，目前没有被处理。
由于上跨京沪高铁，此处墩身非常高，从地面到箱梁顶面有30m高。
本处地质以粉质粘土、粉土为主，夹有一层淤泥质粉质粘土，距地面约3m。
本处桥梁设计基础主要采用扩大基础和钻孔桩，钻孔桩直径1.2m。
桥墩为圆端形实心墩，桥台采用实心矩形桥台。
梁部使用全长为32.6m单箱单室简支箱梁。
图一：
箱梁断面图单位：
mm
二、工程数量：
每孔梁工程数量表
梁体
预制混凝土
钢筋
预埋钢筋
预埋钢件
强度级别
数量（m3）
Q235（t）
HRB335（t）
Q235（t）
HRB335（t）
（t）
C50
310.6
2.074
54.314（56.211）
0.009
3.363（4.318）
0.661
标准预应力筋钢绞线，抗拉强度1860Mpa
重量（t）
直线
曲线
11.300（11.680）
11.601（11.903）
锚具
波纹管
直线梁
曲线梁
直线梁
曲线梁
M15-10
M15-12
M15-10
M15-12
规格
数量（m3）
规格
数量（m）
24（14）
30（40）
16（8）
38（46）
Φ90
872.5
Φ90
872.5
挡砟墙
现浇混凝土（m3）
钢筋（t）
强度等级
直线
曲线梁
材质
直线
曲线
C40
12.64
13.79
HRB335
3.37
3.609
电缆槽竖墙及盖板
竖墙部分
盖板部分
混凝土
钢筋
混凝土
钢筋
强度级别
数量（m3）
HRB335（t）
Q235（t）
强度级别
数量（m3）
HRB335（t）
C40
5.78
0.476
0.151
C40
6.13
1.346
8.45
5.36
1.258
防水层及保护层
防水层
保护层（纤维混凝土）
填缝涂料
（m2）
强度级别
数量（m3）
m3
365.12
C40
20.473
0.016
PVC泄水管
支座
梁重
规格
数量
型号
数量
（t）
φ160mm
16
PZ-6000型
4
776.5
φ110mm
4
φ90mm
16
三、施工流程
四、施工技术方案
１、基础施工方案
中间两排钢管支柱基础采用10×1.8×1.5m的C30混凝土，基础顶面预埋φ1020mm的预埋铁与支柱连接；支柱基础下采用φ1.2m的钻孔桩作为承力结构，横桥向布置3根，桩长通过计算确定。
旁边两排钢管支柱支撑在墩身承台上，在相应位置预埋φ1020mm的预埋铁与支柱连接。
基础施工完成后在支架两侧预留60cm开挖临时排水沟。
（基础具体布置见立面图）
2、支架施工
根据梁身自重和贝雷片承载力，经过计算，梁部采用（3.65+9.7+6+9.7+3.65）m的Ф820*10mm钢管支柱（以下简称钢管支柱）和贝雷桁架（以下简称贝雷梁）作为箱梁预制支架，单跨纵向4排钢管支柱，横向3根钢管支柱，每根钢管支柱长为约26m，高度调整主要由0.2m～0.6m长的钢管支柱调整，其两端皆有法兰结构，以便连接，钢管支柱纵、横向采用槽钢剪刀撑连接，增强整体稳定性。
钢管支柱上下安装20mm的钢板进行应力扩散，钢管支墩顶面安装横向分配梁，分配梁上按照计算安装贝雷梁，每片贝雷梁下弦杆设置两根10号槽钢横带，上部采用U形螺栓与10号槽钢横带连
成整体，作为横联，增强整体稳定性。
贝雷片上布置底模分配梁，分配梁横梁上安装模板，支架布置见下图。
2.1、支架安装：
把钢管支柱按不同的长度连接好后，用100吨和25吨吊车安装就位，下口和预埋铁连成整体，然后做纵、横向斜支撑连接，上面放置分配梁并焊接，最后用吊车安装纵横梁并连接，在横梁安装砂箱以备落架。
2.2、支架卸载（脱底模）
箱梁浇注完成后，待强度达到设计要求的100%时，开始终张拉，终张拉完成后，拆除横梁下砂箱进行卸载。
图二：
现浇箱梁支架立面图单位：
mm
图三：
现浇箱梁支架断面图单位：
mm
3、支架预压
为验证支架的稳定，刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，需对支架进行预压。
3.1、支架预压荷载和范围：
支架预压范围主要为腹板和翼板交点间的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，对支架沉降影响不大。
支架预压总荷载按箱梁自重加模板及小型机具人员等重量的1.1倍计算，即32m预压总荷载重量为：
1.1×876.5=964.15吨，箱梁预压荷载在支架沉降稳定后拆除。
预压方案为沙袋堆载预压，采用标准2吨沙袋进行堆载，放置3层，其余不足部分在顶面中间9m宽范围内横向摆放钢筋，可满足预压荷载重量要求。
图四：
预压布置示意图单位：
mm
3.2、加载
采用分级均匀加载，按三级进行，即总荷载的60%、80%和100%，每级加载后均停止加载下一级，每间隔12h进行支架沉降监测。
当支架顶部监测点12小时的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。
3.3、沉降观测
（1）仪器配备和人员安排
莱卡TC1201全站仪,标称精度2mm+2ppm；
DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS２水准仪一台；
（2）测点布置
每跨支架要设5个观测横断面，即L/2、设管桩处。
除L/2处在支架上设3个测点外，其余每个断面设6个测点，即基础3个点，管桩顶支架上3个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红丝油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂倒尺检测的办法）。
（3）观测阶段
观测：
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。
沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。
当各监测点最初24小时的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72小时的沉降量平均值小于5mm，可判定支架预压合格，经监理工程师同意，可进行卸载。
（4）观测成果
沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。
根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。
3.4、卸载
卸载：
人工配合吊车，均匀对称逐级卸载，卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整支架顶面的标高来控制箱梁底板的预拱高度。
4、支座安装
支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。
支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-50mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。
灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。
5、底侧模安装调整
支架预压完成后，进行底模安装。
底模按照图纸在横梁上安装纵向方木，方木在安装前两面刨光刨平，按要求调整好方木的横向间距，然后铺设底模竹胶板并用钉子与纵向方木之间固定牢靠。
本方案中内外模均采用钢管支撑木模的组合模板。
侧模使用人工配合吊车安装到位；先按要求搭设好钢管支架，再在支架上拼装木模，支架和木模间使用木楔进行角度调整。
底模和侧模拼装完成后按设计要求安装拉杆，使底侧模连接密贴、牢固。
调整后的模架应满足以下要求：
外模纵桥向误差≤10mm，底板标高误差＜5mm。
模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。
模板拼缝处有错台的应进行调平处理，调平后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差＜2mm，错台＜1mm。
侧模安装完成后，涂刷脱模剂，经检查无误后开始绑扎底腹板钢筋。
6、钢筋和内模安装
钢筋进场须经检验合格后才能使用，钢筋接头除图纸规定外，采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头
双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），梁体所用钢筋均在钢筋棚配料，考虑运输条件，箍筋以及便于运输的钢筋在钢筋棚加工，梁体纵向钢筋到现场焊接，钢筋绑扎前，先由技术定位放线，检查底模的偏位和梁底高程，经检查符合要求，将底侧模板清理干净，刷脱模剂，然后先绑扎底板和腹板钢筋，底板钢筋须加固牢靠，底板钢筋若遇预应力钢绞线可适当移动钢筋位置，钢筋绑扎时注意预留底板泄水孔。
底板钢筋绑扎后，焊接底板固定钢绞线的U型环，按图纸尺寸准确定位，并适当加密，然后将φ90mm波纹管在底板U型环上固定，经检查无误后，安装内模。
内模安装前采用PVC管豫留底板通气孔，并作为内模的支架支撑点，内模采用带内支架的组合式木模板，首先在地面上把内模分段拼装好，其次再用吊机逐段安装就位，并在通风孔的位置安装拉杆，把内外模连成整体。
最后内模固定检查无误后，绑扎顶板钢筋，顶板钢筋绑扎完成后，最后检查模型的中线、标高和结构尺寸无误后，开始浇筑混凝土。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用砼垫块控制，垫块材质为与梁体砼标号相同的砼，每平方m设4个，梅花形布置。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。
顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。
按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。
为确保波纹管在砼施工时损坏、进水泥浆，影响钢绞线张拉，在波纹管内套PVC管，在砼施工过程中不间断活动PVC管，确保波纹管道畅通，砼初凝后，拉出PVC管，循环使用。
7、混凝土施工
砼采用集中拌合站强制拌制，砼罐车水平运输，砼天泵垂直运输灌注的方式。
7.1砼拌和
（1）、拌和设备
砼在拌合站拌合，水泥、粉煤灰和矿渣粉粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。
砼原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。
7.2、砼运输
砼运输采用8m3砼搅拌车运输，在装运砼前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的砼是否清除干净。
当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将砼拌和物卸入砼料斗中。
7.3、砼浇筑
（1）浇筑砼前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。
（2）砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的砼方可入模浇筑。
砼的入模温度宜控制在5℃～30℃。
（3）当砼有抗冻性设计要求时，砼的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
（4）砼入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
（5）砼的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。
其工艺斜度视坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。
（6）砼的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。
砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。
分段长度10m左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。
每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%～80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。
示意图如下:
（7）浇筑时应防止砼离析，砼下落距离不超过2m。
并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼。
（8）在新浇筑砼过程或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。
（9）浇筑砼时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
（10）浇筑砼时，应认真填写砼施工记录。
7.4振捣
（1）砼的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。
砼振捣应用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在砼不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过45s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。
（2）每上层砼振捣时，振捣器应深入下层已振捣的砼中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。
（3）每层砼振实前，不得增添新砼，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。
（4）浇注底板时，由于底板顶面不加模板，为保证浇注腹板时底板不翻浆，可在底板浇注完成后等待30分钟，待底板砼稍微凝固后再浇注腹板砼。
（5）振捣砼时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。
并随时观察沉降量。
（6）浇注砼过程中应不间断的抽动波纹管中的撑管，防止漏浆卡住撑管。
（7）砼应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。
（8）采用插入式高频振捣器振捣砼时，采用垂直点振方式振捣。
若需变换振捣棒在砼拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的砼拌和物。
（9）振捣时，不宜振捣的部位，施工时根据具体情况在内模上开孔进行振捣。
7.5收面、养护
在砼初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。
顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。
砼成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，砼初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。
当环境温度低于5℃时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对砼洒水。
7.6、砼拆模
砼拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
砼的拆模时间除需考虑拆模时的砼强度外，还应考虑到拆模时的砼温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免砼接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
当梁部结构砼拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。
侧模在砼强度达到60%以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。
当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后的砼结构应在砼达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
8、张拉
8.1、钢绞线下料及穿束
（1）设计要求情况简介
采用高强度低松弛钢绞线，产品应符合现行国家标准《预应力砼用钢绞线》（GB5224）的规定，公称直径15.2mm，抗拉极限强度标准值为1860MPa，弹性模量为1.95×105MPa。
（2）钢绞线制作
钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。
断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。
钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。
同一束钢绞线保证顺畅不扭结。
同一孔道穿束需整束整穿。
（3）运输
钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。
（4）穿束
钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。
（5）预应力筋张拉、锚固
预应力张拉按设计要求张拉，设计未规定时，砼强度不应低于设计强度等级的80%，且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉；在梁体砼强度达到设计强度的100%且弹性模量达到100%时，砼龄期满足10d方能进行终张拉。
预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。
两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。
施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。
（6）张拉设备选择及检校
采用自锚式穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。
校正有效期为一个月且张拉作业不超过200次；拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。
当用0.4级时，校正有效期可为一个月。
压力表发生故障后必须重新校正。
油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。
压力表与张拉千斤顶配套使用。
预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
8.2、预应力束张拉
（1）腹板索初张拉时砼强度和弹性模量应达到设计强度的80%后进行。
终张拉时砼强度等级和弹性模量达到设计值的100%后进行。
初张拉时检查一组同条件养护砼试件强度，终张拉时须检查一组同条件养护砼试件强度和弹性模量。
（2）请具有检验资质的公司进行预应力张拉摩擦阻力试验，准确测出预应力中摩擦阻力的损失值。
预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6%。
（3）张拉程序
预应力钢束张拉程序如下：
0→0.2σk（作伸长量标记）→0.4σk（作伸长量标记）→σk（持荷5分钟）→补拉σk（测伸长量）→回油锚固。
张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在±6％以内，否则需查明原因。
实际伸长值L实＝△L2+△L1
式中△L2－从0.2σk至控制应力间的实测深长量；
△L1－从0.2σk至0.2σk间的实测深长量。
理论伸长值L理＝（P×L）/（Eg×Ap）
式中：
P－预应力钢束张拉力N；
L－预应力钢束的长度m;
Ap－预应力钢束的截面面积mm2;
Eg－预应力钢束的弹性模量MPa;
预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。
对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。
（4）张拉操作工艺：
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σk时停止供油。
检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
9、管道压浆、封端
预应力终拉完成后，应在48小时内进行管道压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃,压入管道的水泥浆应饱满密实，同一管道压浆应连续进行，一次完成，水泥浆压入管道的时间间隔不应超过40min。
压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度应为18±4s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。
初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。
浇筑梁体封端砼之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时检查无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土，为保证封端混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊钢筋网片，封端砼应采用无收缩混凝土进行封堵，为保证有足够的张拉空间，封端砼在相邻两孔梁预应力张拉结束后，再灌注，与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再灌注。
封端砼采用自然养护。
10、支架、模板拆除
箱梁浇注完成后，待强度达到设计要求的60%时，即可开始拆除侧模、内模。
拆除侧模先拆除连接拉杆，再拆除钢管支架顶端的楔块，使侧模脱离梁体；分段拆除钢管支架及对应的木模板，直到拆除完成。
梁体砼强度达到设计强度100%，张拉完成后即可松动支承油托，底模统一均匀下落，与梁体脱离，人工配合吊车将底模拆除，在地面进行整修，吊装到下孔梁使用
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