地下室人防工程主体质量自评报告.docx

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地下室人防工程主体质量自评报告

瑞兴·锦绣华府项目

人

防

工

程

建

设

报

告

阳泉市建筑工程（集团）总公司

锦绣华府项目部

年月日

瑞兴·锦绣华府人防工程建设报告

一、工程概况

建筑概况：

本工程建设地点位于忻州市开发区北邻大檀村，南临汾源街，东邻规划路，西邻规划路；由山西省建筑设计研究院设计，3#楼总建筑面积30102.9㎡。

4#楼建筑面积：

34542.2㎡。

地下二层，地上三十三层。

层高：

地下室层高2.4m，地下夹层层高2.4m，地上一、二层均为3m，三至三十三层均为2.95m。

地下室为人防、地下夹层为设备管线层，地上一二层为住宅和商业服务网点。

地上三至三十三层为住宅。

设计使用年限为50年，防火等级为一级，地下室防水等级为二级、局部一级，抗震设防烈度为8度。

防护等级为6级，结构类型为剪力墙结构体系。

二、施工依据

1、设计依据

1.1、忻州市人民防空办公室颁布的忻州市（县）设字2014-07号

1.2、国家现行有关设计规范

1.3、《地下工程防水技术规范》GB0108-2008

1.4、《人民防空地下室设计规范》GB50038-2005

1.5、《人民防空工程设计防火规范》GB50098-2009

1.6、《防空地下室建筑设计》07FJ-1~0307FJ05

1.7、《防空地下室建筑设计规范》图示05SFJ10

1.8、《防空地下室室外出入口部钢结构装配式防倒塌棚架设计》05SFJ05

1.9、《防空地下室施工图纸设计深度要求及图样》08FJ06

1.10、《人民防空工程防护功能平站转换设计标准》

三、建设规模

忻州市人民防空办公室颁布的忻州市（县）设字2014-07号文规定，忻州市瑞兴房地产开发有限公司瑞兴·锦绣华府建设项目应建人防工程面积4915m2,设计分设在该项目的高层住宅地下室。

防护类别为乙类，战时用途为二等人掩，防护级别为常6级，防化等级为丙级。

瑞兴·锦绣华府3#楼地下一层设有人防。

地下一层建筑面积为1109.51m2,设有人防工程面积为973.47m2,瑞兴·锦绣华府4#楼地下一层建筑面积为1147.28m2,设有人防工程面积为1047.89m2,其余人防工程在该项目的其他楼座地下室设计。

1、人防部分平时功能：

该人防平时不做使用功能。

2、战时作为一个乙类常六级二等人员掩蔽部，人防工程面积不大于2000m2，设一个防护单元。

3#楼人防工程面积为973.47m2，人防防护单元面积面积为865.44m2，掩蔽人员605人，4#楼人防工程面积为1147.28m2，人防防护单元面积为1047.89m2，掩蔽人员655人，因防空地下室内部为小房间布置，所以不划分抗爆单元。

3、出入口数量及形式：

该防护单元设两个出入口，主要出入口和次要出入口，该人防上部建筑为钢筋混凝土结构，且主要出入口的首层楼梯间直通室外地面，且其通往地下室的梯段上端至室外的距离小于5m，主要出入口与次要出入口的防护密闭门水平直线距离大于5m，且两个出入口楼梯结构均按主要出入口的要求设计，所以该人防不设室外出入口。

两个出入口，各设有防护密闭门及密闭门各一道，其中进风口口部设一道密闭通道，滤毒室，进风机房和防化值班室；排风口为人员主出入口，设一道防毒通道及简易洗消室。

规范要求总疏散宽度为2m，设计总疏散宽度为2.4米，满足要求。

4、本工程为专用人防工程，预埋件，预埋孔等应在工程施工中一次就位，预制构件应与工程施工同步做好，并应直接放进，平战转换存放库，临战前砌筑干厕，进行通风系统的安装和调试；下列各项应在工程施工，安装时一次完成：

现浇的钢筋混凝土和混凝土结构，构件；战时使用的及平战两用的出入口的防护密闭门，密闭门；战时使用的及平战两用的通风口防护设施；战时使用的给水引入管，排水出户管和防爆波地漏；

四、结构类型：

本工程为现浇钢筋混凝土结构

五、材料规格及要求

1、工程内隔墙240厚用MU10非粘土实心砖，M5混合砂浆砌筑。

2、所有后砌的非承重墙体最后一匹砖应砌体砂浆凝固后再用砖斜砌顶紧；

3、地下室顶板不做抹灰直接喷白，施工时应用模板支撑，并要求拆模后平整光滑；

4、防空地下室顶板采用防水混凝土，抗渗等级为P6，且附加一道柔性防水层。

六、装修

1、工程顶板直接在混凝土面上喷白色涂料二道，地下室内墙面均做1:

3.15厚水泥砂浆压光面，仅墙面白色涂料二道。

2、木门漆调和漆二度，磁漆罩面一度，颜色另定，所有外露铁件红丹打底二度，银灰漆一度。

3、钢筋混凝土密闭隔墙在染毒区一侧墙面用水泥砂浆抹光，

4、防空地下室顶板采用防水混凝土，抗渗等级为P6，且附加一道柔性防水层。

七、施工注意事项

1、人防工程由于战时防护特殊性，所有穿越密闭隔墙，顶板上的管道应进行密闭处理，凡密闭隔墙不得预留孔洞，凡图上注明的预留件，预留孔应准确按图预留，预埋到位，不得事后打凿；

2、凡临战前封堵的构件应按图施工到位，未安装部分应妥善，按时维修，平时安装防护门，防密门防护门等应定期维修，保养，保证开启灵活，防毒密闭性可靠；

3、预埋件，预埋孔施工时请按各专业，各工种相核实无误后施工。

八、其它施工中注意事项

1、图中所选用标准图中有对结构工种的预埋件，预留洞，如楼梯，平台钢栏杆、门窗，建筑配件等，本图所标注的各种预留洞与预埋件应与各工种密切配合后，确认无误后方可施工；

2、两种材料的墙体交接处，应根据饰面材质在做饰面前加钉金属网或在施工中加贴玻璃丝网格布，防治裂缝；

3、凡墙内预埋木件均刷环氧防腐漆两道以防腐，预埋铁件刷红丹防锈漆两道以防锈；

4、楼板留洞的封堵：

待设备管线安装完毕后，用C20细石混凝土封堵密实，管道竖井每层进行封堵；

5、所有阳角及门窗洞口需做护角，用20mm厚1:

2.5水泥砂浆压实赶光，高度为1800，宽度为50；

八、工程施工情况

（一）、钢筋工程

1、施工工艺流程图

2、钢筋采购

2.1钢筋的进场：

本工程所有运至现场的钢筋，其品种、规格、牌号、质量等级均应符合设计要求，进场时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。

2.2钢筋的验收：

每批钢筋进场时，应按批进行检查和验收，并填写进场检验记录。

每批由同钢（牌）号、同炉（罐）号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。

2.3钢筋的检查

2.3.1钢筋的外观检查包括：

直径、标牌、外形、长度等项目，对牌号不符的钢筋拒绝使用。

2）力学性能试验：

从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。

试样的取样部位为：

从材料端部沿钢筋轧制方向切取，如该部轧制头未切去者，需离端部500mm处切取试样，切取试样可采用烧断法、剪切法。

3、钢筋的加工与堆放

3.粗钢筋的调直主要采用锤直和扳直的方法进行。

钢筋的下料采用钢筋切断机，钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机。

下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。

下料过程中，注意设计和规范的各项要求，钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。

3.2钢筋加工的一般要求：

Ⅰ级钢筋的末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。

Ⅱ级钢筋的末端按需要做90°或135°弯折，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度按图纸设计要求。

箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。

4、钢筋绑扎施工

4.1剪力墙暗柱及构造柱钢筋绑扎

4.1.1工艺流程

套柱箍筋→对接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

4.1.2注意事项

1）绑扎前，首先检查纵向钢筋位置是否正确，如有偏位按1：

6的坡度进行调整。

2）对竖向钢筋的接头进行外观检查及力学试验，合乎要求方可绑扎箍筋。

3）绑扎箍筋时，采用皮数杆确定箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由上向下绑扎。

4）柱箍筋上下应连续，在梁柱节点部位应根据该区段的间距进行绑扎，严禁因操作难度大而漏扎。

4.2梁筋绑扎

4.2.1工艺流程

清理模板→模板上画线,摆放箍筋→穿梁下筋→穿梁上筋→箍筋绑扎。

4.2.2梁钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之间的关系，保证主梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。

4.2.3主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间距调整好，控制好加密箍筋及吊筋间距位置。

支模时应注意成品保护。

4.2.4梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋。

加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱节点边缘50mm。

板筋绑扎

4.3板筋绑扎

4.3.1工艺流程

清理模板→模板上画线→绑板下筋→水电配管→绑板上筋

4.3.板筋绑扎前应清理掉板模上的锯末、碎木头、电线、管头等杂物，先摆放受力主筋，后摆放分布筋。

4.3.1单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。

4.4墙体钢筋绑扎

4.5楼梯钢筋绑扎

4.5.1工艺流程

弹钢筋控制线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋

4.5.2先绑扎主筋后绑扎分布筋。

每个交点均应绑扎，注意梯梁筋绑扎完后再绑板筋，板筋锚固到梁内。

4.5.3底板筋绑完，待踏步模板支好后，垫好负弯矩筋支凳并绑扎固定。

5、钢筋施工要点

5.1施工前组织技术交底，安排绑扎顺序，排放规则及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中的疑难重点。

5.2板上留洞做法：

当洞口尺寸≤300时，钢筋不切断绕过洞口，当300<洞口尺寸≤800时，钢筋切断，洞口每侧底附加2Φ12，长为洞口边长加80d。

6、梁、柱钢筋连接

直径12以上25以下的HRB335级钢筋、采用电渣压力焊或电弧焊，采用电弧焊时HPB300、HRB335级钢筋采用E43焊条。

框架梁、柱采用电渣压力焊或电弧焊。

6.1钢筋电渣压力焊连接

6.1.1操作工艺

电渣压力焊的工艺过程

闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电

6.1.2施焊操作要点

1）闭合回路、引弧：

通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2）电弧过程：

引燃电弧后，应控制电压值。

借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程靠电弧的高温作用，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3）电渣过程：

随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4）挤压断电：

电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。

同时切断焊接电源。

5）接头焊毕，应停歇20～30s后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

6）质量检查：

在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

6.3闪光对焊施工工艺

本工程大于Ф14小于￠20的水平钢筋接头采用闪光对焊连接。

闪光焊施工工艺方法如下：

6.3.1预热闪光焊

在连续闪光焊前附加预热阶段，夹紧两个工作电源，闭合后开始以较小的压力接触离开，再接触再离开，使工件内部电阻焊接加热经上述反复多次温度升高形成预热阶段，焊件达到预热温度后进入闪光阶段。

6.3.2闪光预热闪光焊

在钢筋闪光焊对焊生产中钢筋多数采用切断机断料，端部有压伤的痕迹，端面平整，适合采用闪光预热闪光焊。

即在预热闪光焊之前，预热加闪光阶段，目的是把钢筋部压伤部分烧去使其端面达到比较平整，在整个断面上加热温度比较均匀，有利于提高和保证焊接接头的质量。

6.3.3闪光对焊的外观质量要求：

1）接头处不得有横向质量要求。

2）钢筋表面不得明显烧伤。

3）接头和弯折角不大于4°。

6.4特殊工种必须培训，必须经专业考核后持证上岗。

7、成品验收与质量标准

7.1钢筋规格、位置、尺寸、间距应正确。

7.2钢筋绑扎点应牢固，有弯折的钢筋弯钩朝向须正确。

8、施工安全及文明施工措施

8.1进入现场必须戴好安全帽，严禁吸烟。

8.2钢筋机械应防护可靠，每天开工前，先检查机械运转情况。

（二）模板工程

1、梁板模板施工

1.1模板选型

1.1.1模板采用木工板，采用梁侧模包底模，楼板模压梁侧模法施工。

1.1.2楼板底模下设40mm×90mm木方作为纵向小格栅，间距不大于250mm，小格栅放于φ48×3.5钢管上,钢管间距为不大于1000mm。

1.1.3梁侧模采用15厚木工板，水平龙骨采用40mm×90mm木方，间距为200mm；竖向钢管做背楞，间距为500mm。

当梁高<800mm时，直接用钢管加固。

当梁高≥800mm时，竖向@250mm设一道M12对拉螺栓，水平间距500mm，螺栓外加塑料套管，可以使拉杆拆卸后周转使用。

梁侧向加斜撑，以确保梁模稳定，间距为900mm。

1.1.4梁底模铺在木方50mm×80mm的小格栅上，间距根据梁宽尺寸在200～250mm之间。

1.2施工流程

1.2.1板混凝土浇筑24h后，在板上弹出主梁的中心线、轴线和位置线。

1.2.2搭设梁底和板底钢管脚手架。

从边跨一侧开始安装，先安第一排立杆，上好连接横杆，再安第二排立杆，二者之间用横杆连接好，依次逐排安装。

按设计标高调整梁底的标高，然后安装梁底模板，并要拉线找直，梁底板起拱，注意起拱应在支模开始时进行，而后将侧模和底模连成整体。

在预留起拱量时，要迭加上地基下沉、支撑间隙闭合等因素，使梁在拆模后起拱量符合规范要求。

1.2.3梁区中现浇楼板的起拱，除按设计要求起拱外，还应将整块楼板的支模高度上提5mm，确保混凝土浇筑后楼板厚度和挠度满足规范要求。

1.2.4梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。

1.2.5在梁模与柱模连接处，应考虑模板吸水后膨胀的影响，其下料尺寸一般应略微缩短些，使混凝土浇筑后不致嵌入混凝土内。

1.2.6要注意梁模与柱模的接口处理、主梁模板与次梁模板的接口处理，以及梁模板与楼板模板接口处的处理，谨防在这些部位发生漏浆或构件尺寸偏差等现象。

1.3安全要求

1.3.1墙模板支撑应与脚手架分开搭设。

1.3.2架子搭设完毕后，必须经检查验收合格后，方可使用，使用中不得擅自拆改。

1.3.3使用拉杆螺栓时，螺母必须拧紧，普通螺纹者，应使用双螺母，且螺杆必须凸出螺母2～3mm以上。

1.4楼板模板计算

楼板厚110mm，模板采用竹面胶合板，次龙骨采用40×90mm，E=104N/mm2,I=bh3/12=50×1003/12=4.16×104mm4,主龙骨采用钢管。

荷载计算：

模板及支架自重标准值：

0.3KN/m2

混凝土标准值：

24KN/m2

钢筋自重标准值：

1.1KN/m2

施工人员及设备荷载标准值：

2.5KN/m2

荷载标准值：

F1=0.3+24×0.1+1.1+2.5=6.3KN

荷载标准值：

F2=（0.3+24×0.1+1.1）×1.2+2.5×1.4=8.06KN

计算次龙骨间距：

新浇筑的混凝土均匀作用在胶合板上，单位宽度的面板可以视为梁，次龙骨作为梁支点按三跨连续考虑，梁宽取200mm。

（1）板厚按110mm算：

按抗弯强度验算

M=1/8q1l21б=M/W≦fm式中：

M——弯距设计值（N.mm）

q1=作用在顶板模板上的均布荷载（N/mm），按《建筑施工手册》（第四版）表8-69组合。

q1=F4×0.2=12.38×0.2=2.48KN/m

l——次龙骨间距

б——受弯应力设计值（KN/m2）

W——截面抵抗矩=1/6bh2

fm——模板的抗弯强度设计值（N/mm2），按《建筑施工手册》（第四版）表2-98取11N/mm2

取抗弯承载力，刚度要求计算的小值，l=516mm，施工次龙骨间距取200mm

c-3用Φ48×3.5钢管，间距最大为1200mm，最下一层地杆距地300mm，中间水平拉杆间距不大于1200mm，支撑杆有效面积A=489mm2（内R=41mm）

抗压强度验算：

N=8.06×2.12×1.2=11.6KN

〔N〕=Af=489×215=105kN>11.61kN满足

稳定性验算（按中心点最大偏心25mm计算）：

Ix=π（D4-d4）/64=π（484-414）/64=1.22×105mm4

Ix=（Ix/A）1/2=（1.22×105/489）1/2=15.79mm

Ix=1800/ix=1800/15.79=114

查Q235，b类截面轴压稳定系数φx=0.453

4、框架柱模板

4.1柱模的安装

柱模的安装工艺流程：

弹柱位置线→安装柱模板→安装柱箍→安拉杆或斜撑→自检。

为了防止模板移位、扭转和弯曲，在柱模板上、中、下各设一道钢管箍与模板架连成整体。

同时，柱箍螺栓不要一次拧紧，待对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、轴向等全面校正后再紧固。

具体见下图。

支设方法：

按柱边及加36mm控制线支立柱等宽的两面模板，再支另两侧，

加设方木支撑，方木长边垂直于面板。

柱上下各加一道柱箍临时固定并校正好模板垂直度，然后加设柱箍拧紧对拉螺栓。

5、模板施工方法；

5.1顶板施工方法：

顶板模板根据图纸设计，结合现场情况进行配制拼装。

模板采用双面覆膜竹面胶合板，模板的受力木枋采用40×90木枋，中对中距离为200左右。

满堂支承架采用φ48×3.5钢管，架子立杆支撑间距为1000×1000mm，并用横拉杆加强立杆，横杆间距不大于1.5m。

5.2梁模板施工方法：

梁模安装先安装底模，底模安装时中心线准确，拉通线校正，底模应水平，然后安装侧模，侧模与底模成直角，支承采用门式架φ48钢管，纵横向木枋采用50×100＠250。

按规定跨度≥4m时，模板应起拱，起拱高度应为全跨长度的1/1000——3/1000但不超过3cm。

超过600mm的梁，梁侧模需设φ12对拉螺杆（外套PVC管）。

梁的支撑架应与板、柱、墙的支承架相连接，形成一个整体稳定、刚性良好的支承系统。

竖杆或钢管顶撑间距不得大于1000m，并用三道水平横向拉杆及增设剪刀撑，保证支承架的刚度稳定性要求。

5.3柱模板施工方法：

柱模板竖向模板采用40×90木枋加固，距离中对中200左右，竖向采用钢管夹箍及穿墙螺杆对拉，柱角锁角处采用双扣件加固。

柱的穿墙螺杆步距根据柱高进行调整，靠柱下端拉杆的步距为250，以上为400-500（下端三步为400）。

柱子模板支撑必须应与支撑承重架相连，每柱的各面必须设置有两个点，三道钢管支撑落地稳定模板，防止砼浇筑时荷载影响造成位移。

核心筒支模用的穿墙螺杆为φ14对拉螺杆，纵横向间距为400~500（下端三步为400）。

横向剪力墙的加固支撑应与满堂架子连成整体，并且内外墙支撑钢管落地，防止砼浇筑时墙模内外移动，横距支撑为1500，步距支撑为1000一道。

墙体撑落地钢管以便调节剪力墙模板的平直，墙拉通线进行调整。

剪力墙的上部板的局部位置采用铁丝和花蓝螺丝进行调节，使其上口平直，确保墙体模板在施工中达到横平竖直。

6、模板拆除

按照《砼结构工程施工与验收规范》中有关模板拆除规定，及时拆除模板，以利于模板的周转利用。

拆除时不可用力过猛，模板及支撑拆除后要及时运走，保持施工现场的整洁、文明。

拆模应遵循先安装后拆除，后安装先拆除的原则。

模板拆除后，要派专人负责除去板上的铁钉、板面粘结的剩余砼及涂刷脱模剂，以延长模板使用寿命。

上层楼板浇砼时，下一层楼板的模板支撑不得拆除，并对砼的强度发展情况分层进行核算，确保下层楼板能够安全承载。

拆模前必须填写拆模申请。

（三）混凝土结构工程

（一）人员组织：

施工班组必须了解熟悉本项目的管理制度，服从管理、听众指挥。

对所组织的人员必须熟本工种的安全技术操作规程。

具有一定的工作经验，有良好的素质，能吃苦耐劳，有敬业爱岗精神。

（二）施工准备

１、钢筋隐蔽工程验收合格后，应对模板及支架进行认真的检查，模板的标高、位置、构件截面尺寸要准确。

模板的支架具有一定的刚度和稳定性，模板固定可靠，螺栓要拧紧，模板的缝隙和孔洞予以堵严，清除模板内的垃圾、木屑等，并浇水湿润模板，但不得有积水。

2、将所需机具如砼泵、振动器、振动棒等准备齐全，由机械组进行使用前检查，确保各机具正常运行。

并配专职技工，以备在砼浇筑过程中出现故障，及时检修。

3、提前通知搅拌站砼强度等级，并于现场准备机具进行坍落度检验。

4、砼施工前，加强气象预报的联系工作，掌握砼施工阶段的天气变化情况，尽量避开暴雨、台风等恶劣天气，根据季节特点，准备好施工过程中必须具备的防雨、防水等物资。

（三）混凝土的技术要求

1、混凝土搅拌站的要求

施工前由总公司实验室检测试验工程师配合项目部制定混凝土现场拌制实施方案。

要求每个区结构施工期间，生产混凝土所用的原材料、外加剂必须是同一产地、同一品牌、同一产品；同时对混凝土坍落度、初凝时间、混凝土罐车在路上运输等作出严格要求。

2、混凝土搅拌站根据气温条件、白昼变化、输送距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整原配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量。

3、当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。

并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土输送的频率。

（四）混凝土浇筑

1、插入式振动器使用要点：

1.1使用前应检查各部件是否完好，各连接是否紧固，电动机绝缘是否良好，电源电压和频率是否符合规定，检查合格后，方可接通电源进行试运转。

1.2振动器的电动机旋转时，若软轴不转，振动棒不起振，是电动机旋转方向不对，可调换任意两相电源线即可；若软轴转动，振动棒不起振，可摇晃棒头或将棒头轻嗑地面，即可起振。

当试运转正常后，方可进行作业。

1.3作业时，要使振动棒自然沉入混凝土，不可用力猛插，一般应垂直插入，并插到尚未初凝的下层中50～100mm，以使上下层相互结合。

1.4振动棒各插点间距应均匀，插点间距一般不应超过振动棒有效作用半径的1.5倍。

1.5振捣时要做到“快插慢拔”。

快插是为了防止将表面混凝土先振实，与下层混凝土发生分层、离析现象。

慢拔是为了使混凝土能来得及填满振动棒抽出时所形成的孔洞。

1.6振动棒在混凝土内振捣的时间，一般每插点约20~30s，见到混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止。

由于振动棒下部振幅要比上部大，故在振捣时应将振动棒上下抽动5～10cm，使混凝土振捣均匀。

1.7作业中要避免将振动棒触及钢筋、芯管及预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实。

1.8作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3～3/4，否则振动棒不易拔出而导致软管损坏；更不得将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。

2、输送泵的选择及泵管布置

2.1输送泵的选择

选用一台HB60型号的输送泵。

混凝土最大输出压力为16.5MPa，最大理论输出量62.5m3/h，最大输送距离水平300m，垂直150m。

2.2输送泵布置要求

输送泵布置场地应平整、坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，接近排水设施，供水、供电均很方便。

2.3配管

2.3.1泵管采用直径为125mm的A型无缝钢管，弯管为45度、90度。

2.3.2软管装在输送管的最前端作为浇筑混凝土的工具。

2.3.3布管