现代食品加工新技术复习资料.docx
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现代食品加工新技术复习资料
现代食品加工新技术
第一章食品粉碎、造粒技术（22分）
★1、超微粉碎（超细粉碎）:
原料粒度5～10mm，成品粒度在10µm以下。
★2、粉碎度：
粉碎前后的粒度比称为粉碎比或粉碎度（一般粉碎设备的粉碎比为3～30，超微粉碎的粉碎比可达到300～1000以上）。
★3、气流式超微粉碎基本原理:
利用空气、蒸汽或其它气体通过一定压力的喷嘴喷射产生高度的湍流和能量转换流，物料颗粒在这高能气流作用下悬浮输送着，相互之间发生剧烈的冲击、碰撞和磨擦作用，加上高速喷射气流对颗粒的剪切冲击作用，使得物料颗粒间得到充足的研磨而粉碎成超微粒子，同时进行均匀混合。
由于粉碎的物料大多熔点较低或者不耐热，故通常同时使用空气。
被压缩的空气在粉碎室中膨胀，产生的冷却效应与粉碎时产生的热效应相互抵消。
4、气流式超微粉碎的特点:
①粉碎比大②粉碎设备结构紧凑、磨损小且维修容易，但动力消耗大③成品粒度较均匀④对热敏性物料的超微粉碎有利⑤易实现多单元联合操作⑥易实现无菌操作，卫生条件好。
★5、气流式超微粉碎的分类：
环形喷射式、圆盘式、对喷式、超音速式
6、气流式超微粉碎机：
进料速率低，物料在粉碎室内停留时间长，循环次数增加，粉碎细度提高；但颗粒间碰撞概率相应降低，使粉碎粒度下降。
★7、高频振动式超微粉碎原理：
利用球形或棒形研磨介质作高频振动时产生的冲击摩擦和剪切等作用力，来实现对物料颗粒的超微粉碎，并同时起到混合分散作用。
8、振动磨内研磨介质对物料产生的粉碎作用力来自三个方面：
高频振动、循环运动（公转）和自转运动。
9、磨介：
为提高粉碎效率，应尽量先用大直径的磨介。
如较粗粉碎时可采用棒状，而超微粉碎时使用球状。
一般说来，磨介尺寸越小，则粉碎成品的粒度也越小。
★10、磨介充填率：
是指球棒磨机内研磨介质所占的截面积与筒体截面积的百分比值。
物料充填率增加时，单位时间内新生的总表面在一定范围内仍是增加的。
干法粉碎时，充填率不宜太高，通常在28％～35％范围内。
湿法粉碎时，溢流型球磨机取值40%，格子型球磨机取值40％～45％（以45％居多）。
棒磨机中的钢棒充填率，干法粉碎时取35％，湿法取35％～40％。
★11、论述高频振动式超微粉碎和旋转球（棒）磨式超微粉碎的异同点（不同点的方面还要补充上磨介填充率的内容）
12、球（捧）磨机技术参数的确定：
主要包括转速、磨介充填率和磨介尺寸大小三种。
★13、微胶囊：
指一种具有聚合物壁壳的微型容器或包物。
其大小可在0.25-1000μm范围内（一般5-200μm），壁厚通常为0.2-10μm。
微胶囊造粒技术：
指将固体、液体或气体包埋在微小而密封的胶囊中，使其只有在特定条件下才会以控制速率释放的技术。
其中，被包埋的物质称为心（芯）材，包埋芯材实现微囊胶化的物质称为壁材。
14、微胶囊造粒基本原理：
油溶性芯材采用水溶性壁材，而水溶性芯材必须采用油溶性壁材
15、选择壁材的基本原则是：
能与芯材相配伍但不发生化学反应，能满足食品工业的安全卫生要求，同时还应具备适当的渗透性、吸湿性、溶解性和稳定性等。
★16、微胶囊造粒的步骤：
①将心材分散入微胶囊化的介质中；②再将壁材放入该分散体系中；③通过某一种方法将壁材聚集、沉渍或包敷在已分散的芯材围；④这样形成的微胶囊膜壁在很多情况下是不稳定的，尚需要用化学或物理的方法进行处理，以达到一定的机械强度。
17、喷雾干燥法微胶囊造粒技术可在几秒钟内完成，适合于热敏性的微胶囊造粒。
★18、喷雾微胶囊造粒的装置：
①初始溶液调制系统，包括调制缸、搅拌器等；
②溶液输送雾化系统，包括送料泵、雾化器等；
③空气加热输送系统，包括空气过滤器、空气加热器和风机等；
④气液接触干燥系统，主要是干燥室；
⑤成品分离、气体净化系统，包括卸料器、粉末回收器和除尘器等。
雾化器：
①离心式雾化器：
是将初始溶液送到高速旋转的圆盘上，利用离心力将之扩展成液体薄膜从盘缘甩出，并受到周围空气摩擦力的作用而碎裂成液滴。
②气流式雾化器：
是利用高速气流对液膜的摩擦分裂作用而使液体雾化的。
★19、喷雾凝冻法与喷雾干燥法的比较;
相似之处:
都是将芯材分散于已液化的壁材中，利用喷雾法进行造粒并借助外界使胶囊化微粒壁膜固化。
不同之处:
①壁材的液化方法不同，喷雾干燥法是将之溶解在某种溶剂中形成溶液，而喷雾凝冻法是通过加热手段使之呈现出熔融的液体状；②胶囊化微粒壁膜的固化手段不同，喷雾干燥法是利用加热手段使溶解壁材的溶剂蒸发去除从而使壁膜固化，而喷雾凝冻法是借助冷却或冷冻方法使熔融状的壁膜固定。
20、空气悬浮法微胶囊造粒技术（Wurster法）：
芯材仅限与固体颗粒物质或可以固化为颗粒的液态芯材物质。
21、水相分离法微胶囊造粒技术三步骤：
互补相溶的三种化学相的调制、嚢壁层的析出和嚢壁层的固化。
第二章食品冷冻新技术（5分）
★1、冷冻干燥：
是将含水物质先冻结至冰点以下，使水分变为固态冰，然后在较高的真空度下，将冰直接转化为蒸汽而除去，物料即被干燥。
2、冷冻干燥的特点：
①物料干燥时的温度低，适用于热敏性食品以及易氧化食品的干燥，可以保留新鲜食品的色、香、味及维生素C等营养物质。
②干燥后制品不失原有的固体框架结构，保持原有的形状。
③冷冻干燥制品复水后易于恢复原有的性质和形状。
④热能利用经济。
⑤投资费和操作费都大，因而产品成本高。
★3、水的三相点：
温度0.01°C，压力610Pa
4、生物物料冻结时，组织细胞受破坏作用：
一方面是冰晶的成长（形成的冰晶类型主要取决于冷却速度和冷却温度以及物料浓度。
）；另一方面是细胞间液体的浓缩。
★5、冷冻干燥的主要设备
①干燥箱：
提供水分升华所需要的热量。
圆柱形干燥箱的特点是箱体受力好，且易清洗，无死角；矩形干燥箱受力差，箱壁一般采用外加加强筋加固。
②水汽凝结器（冷阱）：
除去冷冻干燥时升华的水汽。
螺旋管式、盘管式、板式（立式）、板式（卧式）、蛇形管式、HULL圆筒形等。
③冻结装置：
冷风冻结、隔板冻结、抽空冻结、.喷雾冻结、流化冻结
④加热装置：
直接加热、间接加热（最常用）
6、水汽凝结器固定在干燥箱的内部——在整个冷冻干燥周期内，霜层在冷表面凝结，除霜必须在每批物料干燥完毕之后进行。
★7、冷冻浓缩：
利用冰与水溶液之间的固液相平衡原理的一种浓缩方法。
缓慢冷却时产生数量少的大晶体，快速冷却产生数量多的小晶体。
晶体成长速度与溶质向晶面的扩散作用和晶面上的晶析反应作用有关，这两种作用构成了结晶过程中的双重阻力。
8、冷冻浓缩优缺点：
优点：
①对热敏性食品的浓缩特别有利②可避免芳香物质因加热所造成的挥发损失
缺点：
①制品加工后还需要冷冻或加热等方法处理，以便保藏。
②不仅受到溶液浓度的限制，还取决于冷晶与浓缩液的分离程度。
溶液黏度越高，分离就越困难。
③过程中会造成不可避免的损失，且成本较高。
采用冷冻浓缩方法，溶液在浓度上是有限度的。
当溶液中溶质浓度超过低共熔浓度时，过饱和溶液冷却的结果表现为溶质转化成晶体析出。
只有当水溶液的浓度低于低共熔点E时，冷却的结果才是冰晶析出而溶液被浓缩。
9、食品的初始冻结点温度总是低于零度。
10、最大冰晶生成区：
冻结时使水分结冰率发生变化最大的温度区域。
大多数食品的最大冰晶体生成区在-4~-1℃之间。
11、冻结过程中水分结冰率与食品的温度有关。
12、速冻是指使食品尽快通过其最大冰晶生成区，并使平均温度尽快达到-18℃而迅速冻结的方法。
13、实现快速冷冻的途径：
①提高冷却介质与食品初温之间的温差②改善换热条件，使放热系数增大③减小食品的体积，即增加食品的比表面积。
快速冷冻的优点：
①避免在细胞之间生成过大的冰晶体；②减小细胞内水分外析，解冻时汁液流失少；③细胞组织内部浓缩溶质和食品组织、胶体以及各种成分相互接触的时间显著缩短，浓缩的危害性下降到最低程度；④将食品温度迅速降低到微生物生长活动温度之下，有利于抑制微生物的增长及其生化反应；⑤食品在冻结设备中的停留时间短，有利于提高设备的利用率和生成的连续性。
第三章食品加热新技术（16分）
★1、微波：
一般是指波长在1mm~1m范围（其相对应的频率为300～MHz）的电磁波。
2、目前915MHz和2450MHz2个频率已广泛地为微波加热所采用。
一般对于含水量高的食品宜选用915MHz的频率，对含水量低的食品宜选用2450MHz的频率。
915MHz可以获得较大的穿透厚度，微波真空干燥箱一般采用2450MHz的微波源。
3、微波加热的特点：
①加热速度快②加热均匀性好③加热易于瞬间控制④选择性吸收⑤加热效率高。
优点：
①厂房利用率高。
②干燥速度快。
③产品质量好。
a.干燥时表面温度不很高，对表面无损害。
b.表面氧化少，这样产品的色泽有较大的改善。
c.含菌率比传统干燥方法小许多；d.产品的表面容易形成多孔性结构，复水性较好。
④卫生条件好。
⑤节能。
缺点：
①投资大、耗电量大；②对于含水量高的物料，单纯采用微波干燥其经济效益不一定好；③微波干燥需要与其他干燥方法结合起来使用。
4、微波加热设备：
主要由电源、微波管、连接波导、加热器及冷却系统等几部分组成。
★5、.食品的微波解冻操作要点:
①频率不宜选得太高，一般宜选用915MHz的频率，对于厚度较大的冷冻产品，有时甚至采用896MHz的频率。
②微波的穿透深度还与温度有关。
随温度的升高，由于其介电常数增加，其穿透深度下降。
③不同的温度阶段，其升温所需的热量不同。
在-1℃附近升温应仔细操作，否则产品的质量会有所下降。
④按照食品的不同形状和大小分批处理。
6、油炸的目的主要是通过美拉德反应和食品对油中挥发性物质的吸附来改善食品的色、香和风味。
7、水油混合式食品油炸工艺是指在同一敞口容器内加入油和水，相对密度小的油占据容器的上半部，相对密度大的水则占据容器的下半部分，在油层中部水平设置加热器加热，食物残渣通过滤网降落到温度较低的水层中。
8、影响真空油炸过程的因素：
①温度，一般控制在100℃左右。
②真空度，一般保持在92.0～98.7kPa（690～700mmHg）之间。
③油炸前的预处理，预处理方式主要有：
溶液浸泡、热水漂洗和速冻处理三种；目的是使酶充分失活及提高制品的组织强度。
★9、真空低温油炸：
是指在减压的条件下，食品中水分汽化温度降低，能在短时间内迅速脱水，实现在低温条件下对食品的油炸。
第四章食品分离新技术（20分）
1、分离：
根据被分离物料物化性质的不同，采用相应的技术手段，实现食品中不同组分的分离。
传统分离手段主要包括机械分离和传质分离。
★2、超临界流体萃取（SCFE）：
是利用流体（溶剂）在临界点附近某一区域（超临界区）内，它与待分离混合物中的溶质具有异常相平衡行为和传递性能、且它对溶质溶解能力随压力和温度改变而在相当宽的范围内变动这一特性而达到溶质分离的一项技术。
3、超临界流体萃取的优缺点：
优点：
①不存在溶剂残留、污染产品的问题②在较低温度下分离，适用于食品工业中热敏性、芳香性物料的分离提取③节约能量
缺点：
①设备投资费用比较昂贵②需要通过实验获得必要的参数
4、①纯物质的临界温度（Tc）是指该物质处于无论多高压力下均不能被液化的最高温度，与该温度相对应的压力称为临界压力（pc）。
②高于临界温度和临界压力的区域称为超临界区，如果流体被加热或被压缩至高于超临界点时，则该流体即成为超临界流体。
5、CO2作为超临界流体萃取萃取剂的原因：
无毒，不易燃烧，有较低的临界温度和临界压力，易于安全地从混合物中分离出溶质且价格低廉。
6、超临界流体的性质
㈠超临界流体的p-V-T性质
①在稍高于临界点温度的区域内，压力稍有变化，即引起密度很大变化。
②超临界流体的密度已接近于该物质的液体密度。
③超临界流体对液体或固体的溶解性与常规液体相当，但此时的状态仍为气态，因此，超临界流体具有高的扩散性，与液体溶剂萃取相比，其过程阻力大大降低。
㈡超临界流体的传递性质
超临界流体的密度接近液体的密度，而黏度却接近普通气体，自扩散能力比液体大100倍。
自扩散系数大，黏度小，渗透性好。
㈢超临界流体的溶解能力
①超临界流体的溶解能力与密度有很大关系。
②在临界区附近，操作压力和温度的微小变化，会引起流体密度的大幅度变化，因而也将影响其溶解能力。
㈣超临界流体萃取的选择性
以超临界流体作为萃取剂，关键是在于选择适当的操作压力和温度。
基本原则是选择与待分离组分的化学性质相近的超临界流体，操作温度和超临界流体的临界温度相近。
本身为惰性，且对人体无害；具有适当的临界压力，以减小压缩费用；具有低的沸点，以便从溶质中分离。
7、超临界流体萃取的过程系统主要四部分：
溶剂压缩机（高压泵），萃取器，温度、压力控制系统，分离器和吸收器。
★㈠全萃取区：
①位于超临界区内压力较高的部分，此区是目的物可全部溶出的操作区域。
②溶质的溶解度随操作压力和温度的升高而增大，而温度的上限受制于被萃取物料的敏感性，压力的上限受制于设备投资和安全以及生产成本。
③全萃取期进行超临界萃取，必须考虑在优质、高产、安全、经济性之间综合平衡，寻求最佳操作压力、温度方案。
★㈡脱臭区：
①位于临界点附近的超临界区。
②操作温度和压力维持在溶剂临界点附近不变，过程不是在最大溶解度下进行。
但是挥发性高的组分，即通常带有特殊气味的物质，相对来说则可从混合物中顺利地除去。
③可用作从所需产品中去除不理想的芳香化合物，还可用于萃取有用的芳香物，作为配置食品的香料和风味料用。
★㈢分馏区：
①位于超临界区域中的中压区域。
②当多组分物系进行超临界萃取时，利用溶剂对各组分选择性程度的差异而产生分馏。
③适用于分离相对挥发性有明显差异的组分。
8、超临界流体的特点：
①超临界流体具有较高的扩散性，从而减小了传质阻力，这对多孔疏松的固态物质和细胞材料中的化合物的萃取特别有利；②超临界流体对改变操作条件（如温度、压力）特别敏感，这就提供了操作上的灵活性和可调性；③超临界流体可在低温下进行，对分离热敏性物料尤为有利；④超临界流体具有低的化学活泼性和毒性。
★9、反渗透：
如果在膜的两侧施加一个逆向的压强差，使其大于渗透平衡时的压强差，就会出现溶剂倒流现象，使溶剂较高的溶液进一步得到浓缩，这种现象称为反渗透。
超滤：
如果膜只阻留大分子物质，而且大分子的渗透压不明显，这种情况称为超滤。
10、反渗透与超滤的基本原理：
反渗透：
①平衡：
当膜两侧溶液的浓度和静压强相等时，系统处平衡状态。
②假定膜两侧静压力相等，因c1>c2，故π1>π2，这时溶剂将从稀溶液侧透过浓溶液侧，出现了以浓度差为推动力的渗透现象。
③渗透平衡：
如果两侧溶液的静压力等于两个溶液之间的渗透压，则系统处于动态平衡。
④反渗透：
当膜两侧的静压差大于溶液的渗透压差时，溶剂将从浓度高的溶液侧透过膜向浓度低的一侧，这就是反渗透的现象。
超滤：
超滤是一种筛孔分离过程，在静压差的推动下，原料液中的溶剂及小分子溶质从高压进料液侧透过膜进入低压侧，而大分子组分则被膜所阻留而增浓。
11、反渗透过程中必须满足的两个条件：
①有一种高选择性与高透水率的选择膜；②操作压强必须大于溶液的渗透压。
★12、浓差极化：
一种边界层现象，它由被膜阻留的溶质积聚在膜表面引起。
当溶剂与可渗透的溶质透过膜时，膜表面被阻留的溶质浓度逐渐增大，在膜的边界层形成一种浓度梯度，紧靠于膜表面的溶质浓度最大。
浓差极化现象会降低透水率和膜系统的分离能力。
影响因素：
①透水速率：
透水速率大，极化现象就越明显。
②溶液黏度：
溶液黏度越大，因而极化现象越厉害。
③溶质在溶液中的扩散系数④表面溶液的流动情况。
控制措施：
①预过滤②反洗③超声波振动④设置湍流促进物⑤震动和脉冲喂料
13、各向同性膜（均相膜）：
两面的结构特点一样。
各向异性膜（非均相膜）：
一面呈紧密的细孔状，另一面呈较厚的海绵状。
★14、电渗析：
是在外电场的作用下，利用离子交换膜对不同离子的选择性而使溶液中的阳离子、阴离子、溶剂相互分离。
★15、电渗析原理：
①直流电场的作用使溶液中阴、阳离子做定向运动，阳离子向阴极、阴离子向阳极方向移动。
②离子交换膜的选择性透过，使溶液中的离子作反离子迁移。
拓展：
阳离子交换膜（含有酸性活性基团）显示出强烈的负电场，溶液中阴离子受排斥，阳离子被膜吸引，并在外电场作用下向负极方向传递交换而透过阳离子交换膜。
阴离子交换膜（含有碱性活性基团）显示出强烈的正电场，溶液中阳离子受排斥，阴离子被膜吸引，并在外电场作用下向正极方向传递交换而透过阴离子交换膜。
16、电渗析系统：
主要由离子交换膜、隔板、电极和夹紧装置等组成，整体结构与片式热交换器类似。
★17、离子交换膜的分类
㈠按膜机能的分类
①阳离子交换膜——含有酸性活性基团：
强酸型、中强酸型、弱酸型
②阴离子交换膜——含有碱性活性基团：
强碱性、弱碱性
③特种离子交换膜：
两性离子交换膜、复合离子交换膜（二级膜）、镶嵌离子交换膜、表面涂层膜、多孔膜、螯合离子交换膜
④无机离子交换膜
⑤耐酸、碱型离子交换膜
㈡按膜结构的分类
①均相离子交换膜：
不含黏合剂，离子交换活性基团分布均匀，膜的整体结构均一；膜的厚度较小，电化学性能好，但价格较高
②非均相离子交换膜：
直接用磨细的离子交换树脂加入黏合剂而制成，活性基团分布不均匀；价格较低，膜厚度较大，膜电阻较大且选择透过性较低。
③半均相离子交换膜：
将离子交换树脂与黏合剂同时溶于溶剂中再成膜、其外观、结构与性能都介于非均相膜与均相膜之间。
★18、膜组件：
将膜以某种形式组装在一个单位设备内，它使料液在外界压力作用下实现对溶质与溶剂的分离。
膜分离装置主要包括膜组件与泵，膜组件是核心。
工业上常用的膜组件有板框式、管式、螺旋卷式、中空纤维式、毛细管式和槽条式6种类型。
第五章食品杀菌新技术（22分）
★1、超高温（UHT）杀菌：
习惯上，把加热温度为135~150℃。
加热时间为2~8s，加热后产品达到商业无菌要求的杀菌过程称为UHT杀菌。
UHT杀菌的理论基础：
一是微生物热致死的基本原理；二是如何最大限度保持食品的原有风味及品质。
2、微生物致死速率曲线：
在一定的环境条件和一定温度下，微生物随时间而死亡时的活菌残存数是按指数递减或按对数周期下降的。
以单位物料内残存的活细胞或芽孢数的对数值为纵坐标，以热处理时间为横坐标作图，所得的曲线即为微生物致死速率曲线。
3、D值：
指细菌的残存活菌数下降1个对数周期所需的时间。
在数值上等于致死速率曲线斜率绝对值的倒数。
D值越大，细菌死亡速度越慢。
D值不受原始菌数的影响。
4、微生物的热力致死时间（TDT）：
是热力致死温度保持不变条件下，完全杀灭某菌种的细胞或芽孢所必需的最短热处理时间。
5、Z值：
热致死时间缩短一个对数周期所要求的热处理温度升高的度数。
在数值上等于热力致死时间曲线的斜率绝对值的倒数。
6、F值：
某种细菌在121℃时的TDT值称为该细菌的F值，单位为min。
7、热力递减致死时间（TRT）：
是在任何特定热力致死条件下将细菌或芽孢数减少到某一程度如10-n时所需要的热处理时间（min）。
n值称为递减指数。
★8、对比超高温杀菌中直接混合式加热法和间接加热法的优缺点：
直接混合式加热法：
采用高纯净的蒸汽直接与待杀菌物料混合接触，进行热交换，使物料瞬间被加热到135-160℃。
不适用于果汁杀菌，常常用于牛乳以及其他需脱去不良风味物料的杀菌。
间接式加热法：
采用高压蒸汽或水为加热介质，热量经固体换热壁传给待加热杀菌物料。
可较好地保持食品物料的原有风味。
生产成本低，但传热速率相对前者较低。
9、UHT杀菌效果
10、欧姆杀菌：
一种新型热杀菌方法，利用通入电流使食品内部产生热量达到杀菌的目的。
原理：
欧姆杀菌使利用电极，将电流直接导入食品，由食品本身介电性质所产生的热量，以达到直接杀菌的目的。
11、欧姆杀菌的影响因素：
㈠电导率与温度：
由于食品是离子型电导体，所以其电导率一般随温度呈线性上升。
①食品的电导率是频率的函数②食品的电导率是各向异性的③在常规加热与欧姆加热之间，存在明显的电导率-温度分布差异，在欧姆加热中，电导率的上升发生在较低的温度区域。
㈡电导率与形状因子：
对液体中的单个粒子，加热速率是下列因素的函数：
①粒子的电导率②物料的其他物理性质③颗粒的形状④颗粒与所加电场的排列取向
㈢流体流型：
靠近加热器壁面的颗粒受到了较完全淀粉杀菌，而靠近中心处的颗粒则难以达到杀菌的要求。
㈣操作因素：
外加电场强度越大，物料的温升就越高，加热也就越快，当两电极间距拉大时，加热速率将减慢；而物料流率越大其温升也越小。
★12、高压杀菌：
将食品物料以某种方式包装以后，至于高压（200MPa以上）装置中加压处理，使之达到灭菌要求的目的。
基本原理：
压力对微生物的致死作用。
高压导致微生物的形态结构、生物化学反应、基因机制以及细胞壁膜发生多方面的变化，从而影响微生物原有的生理活动机能，甚至使原有功能破坏或发生不可逆变化。
★13、影响高压杀菌的主要因素：
①pH：
一方面压力会改变介质的pH，且逐渐缩小微生物生长的pH范围。
另一方面，在食品允许范围内，改变介质pH，使微生物生长环境劣化
②温度：
在低温或高温下，高压对微生物的影响加剧。
③微生物生长阶段：
微生物在其生长期，尤其是对数生长早期，对压力更敏感。
④食品成分：
富含营养成分或高盐高糖时，杀菌速率减慢。
富含蛋白质、油脂的食品高压杀菌较困难，但添加适量的脂肪酸酯、糖脂及乙醇后，加压杀菌的效果会增强。
14、高压对细胞的影响：
①高压对细胞形态的影响：
形态结构发生多方面的变化，包括细胞外形变长、胞壁脱离细胞质膜、无膜结构细胞壁变厚、细胞浆中海绵状或网状结构的光亮区和核蛋白体数目减少。
②高压对细胞生物化学反应的影响：
加压有利于促进反应朝向减小体积的方向进行，加压阻碍放热反应的进行，凡是对保持生物聚合物天然状态有利的化学键都会受压力的影响。
③高压对微生物基因机制的影响：
DNA具有较强的抗压能力；高压使得多核蛋白体系统受到影响，可抑制部分诱导、转录和转译；高压主要通过作用核蛋白体亚单元而影响蛋白质的合成。
④高压对细胞膜壁的影响：
细胞膜的主要成分是磷脂和蛋白质，其结构靠氢键和疏水键来保持。
在压力作用下，细胞膜的双层结构的容积随着每一磷脂分子横切面积的缩小而收缩。
加压的细胞膜常常表现出通透性的变化，压力引起的细胞膜功能劣化将导致氨基酸摄取受抑制，原因可能是蛋白质在膜内发生变性。
20-40MPa的压力能使较大的细胞因受应力的细胞壁的机械断裂而松懈。
15、辐射保鲜：
利用电离射线能处理产生的生物和生理效应，使食品的保藏期得以延长的食品保藏技术。
利用射线照射食品，可以起到杀虫、杀菌、抑制发芽、延迟后熟等作用。
16、辐照处理的方式有三种类型：
辐射完全杀菌、辐照针对性杀菌、辐照选择性杀菌。
辐射剂量过低或过高都会产生不利影响。
照射剂量过低，达不到处理目的，甚至还会加速食品的变质。
同样，剂量过高，可能会产生对某些食品生理伤害。
第六章食品包装新技术（11分）
★1、无菌包装：
在无菌环境条件下，把无菌的或预杀菌的产品充填到无菌容器并密封之。
2、无菌包装的特点：
①对包装内容物可采用最适宜杀菌方法（如HTST法、UHT法等）进行杀菌，使色泽、风味、质构和营养成分等食品品质少受损害。
②由于包装容器和食品分别进行杀菌处理，所以不管容器容量大小如何，都能得到品质稳定的产品，甚至还能生产普通罐装法根本无法生产的大型包装食品。
再者，与包装后杀菌相比，食品与容器之间不易发生反应，包装材料成分向食品溶渗减少。
③由于容器表面杀菌技术较易，且与内容物杀菌无关，故包装材料的耐热性要求不高，强度要求也没有那么严格。
④适合于进行自动化连续生产，既省工又节能。
3、食品无菌包装基本上由以下三部分构成：
①食品
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