减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计.docx

减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计.docx

《减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计

减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计

前言

减速器是一种动力传达机构，在原动机和工作机（执行机构）之间起改变转速和传递转矩的作用，利用齿轮啮合传动改变转速，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大的转矩。

减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不相同。

当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。

因此，除了不断改进材料品质、提高工艺水平外，还在传动原理和传动结构上深入探讨和创新，减速器与电动机的连体结构，也是大力开拓的形式，并已生产多种结构形式和多种功率型号的产品。

因此对减速器箱体的形状、体积、加工质量和加工精度都提出了新的要求。

本文章通过对减速器传动原理和传动结构的分析，根据设计、使用要求确定减速器箱体的尺寸，并且确定减速器箱体加工的方法，制定减速器箱体的加工工艺过程。

通过制定加工工艺过程来确定整个加工过程中的基准和自由度的限定，以此来设计新的夹具。

从而达到优化箱体加工工艺过程，提高加工效率和保证加工质量的目的。

减速器的种类有斜齿轮减速器（包括平行轴斜齿轮减速器、蜗轮减速器、锥齿轮减速器等等）、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、行星摩擦式机械无级变速机等。

本论文为用于平行轴间动力传动的圆柱齿轮减速器箱体。

1.减速器箱体加工工艺设计

1.1分析装配图

减速器壳体示意图如图1所示，它是减速器的一部分，其作用是为减速器齿轮轴提供支撑和齿轮提供封闭的啮合环境。

壳体经Φ160和Φ200的支承轴孔以支承孔的外端面为装配基准，装配在减速器的轴上，减速器壳体的支承孔外端面上安装轴承盖，减速器壳体、减速器轴和轴承盖组成一个封闭的齿轮传动系统。

[1]

图1减速器装配图

1.2零件的工艺分析

减速器壳体零件如图2和图3所示，该零件的主要加工平面和技术要求分析如下。

（1）减速器两侧的支承同轴孔Φ160H6和Φ200H6的同轴度、圆柱度公差等级为6级，同轴度要求为0.020mm，圆柱度要求分别为0.008mm和0.010mm，表面粗糙度为Ra≤1.6um。

由于两支承孔有较高的配合要求，在安排加工工艺时要注意加工方法。

（2）两平行的支承孔Φ160H6和Φ200H6之间的平行度要求公差等级为6级，数值为0.050mm。

（3）两平行支承孔Φ160H6和Φ200H6与减速器凸缘圆形壁面之间有垂直度要求，公差等级为6级，大小为0.030mm和0.040mm。

（4）对合面为结合的重要平面，应该有较高的精度，公差等级为6级，平面度误差为0.030mm，表面粗糙度为Ra≤1.6um。

图2减速器箱体视图

图3减速器箱体箱盖对合图

（5）箱体下底面为支承平面和加工的定位基准，需要有较高的精度，公差等级为7级，平面度误差为0.050mm，表面粗糙度Ra≤1.6um。

（6）箱盖方形孔平面需要构成密封性能很好的观察孔，所以需要较高的精度要求，公差等级为11级，平面度误差为0.100mm，表面粗糙度Ra≤6.3um.

（7）凸缘圆柱壁面需要安装轴承盖，构成密封性能，所以需要较高的精度，公差等级为7级，平面度误差分别为0.025mm和0.030mm，表面粗糙度为Ra≤1.6um。

（8）泄油孔平面粗糙度Ra≤1.6um。

其余定位孔平面粗糙度Ra≤3.2um。

（9）箱体的凸缘上平面和凸缘外壁面作为加工时的定位基准要求有较高的平面度，公差等级为8级，平面度误差为0.080mm，表面粗糙度为Ra≤3.2um。

[2][3][4][5]

1.3确定毛坯

根据零件的性能和技术要求箱体材料确定为灰铸铁，根据其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型及壳型，取铸件尺寸公差等级为9级，铸件加工余量等级为MA-G级，则铸件的各个加工余量如表所示。

（大批量生产大于30mm的孔，一般在毛坯上铸造出预孔，以减少加工余量。

）[1]

表1箱体毛坯余量图

箱体表面

基本尺寸（mm）

加工余量等级

加工余量

说明

1底座底面厚度

40

G

2.5

单侧加工

2凸缘圆柱面长度

100

G

2.5

单侧加工

3方形孔面厚度

30

G

2.5

单侧加工

4凸缘高度

90

G

2.0

双侧加工

5箱体壁厚

20

G

2.5

单侧加工

6定位孔

70

G

2.0

双侧加工

7Φ160支承孔

160

G

2.5

双侧加工

8Φ200支承孔

200

G

3.0

双侧加工

9凸缘厚度

90

G

2.5

单侧加工

对合面厚度

20

G

2.5

单侧加工

图4毛坯加工余量图

1.4机械加工工艺过程设计

加工如图5所示的减速器箱体。

图5减速器箱体图

1.4.1选择定位基准

1）选择粗基准：

按照保证重要平面加工余量均匀的原则，为了能够使对合面加工余量均匀，本应该以对合面作为粗基准加工箱体下底面，但是考虑到对合面处于毛坯的分型面上，又是浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按基准先行的原则，采用箱体凸缘的下表面作为粗基准，对对合面进行加工，因为箱体是在同一砂箱内由同一模具得到的，所以各个平面之间具有较高的的平行度。

在箱盖的加工中由于同样的原因，应该选用箱盖凸缘上表面作为粗基准，对箱盖进项加工。

在对支承孔的加工时，由于两个支承孔具有较高的位置要求，所以应该采用互为粗基准的加工方法，首先选用两个支承孔中的任意一个作为粗基准对另一个支承孔进行镗削加工。

2）精基准的选择：

由于箱体下底面作为装配的基准，按照基准重合的原则，应该以箱体底面作为精基准对箱体进行加工，同时为了保证箱体底面和对合面的平行度要求，所以箱体的加工应该互为精基准，即以箱体的下底面和两个定位孔作为基准对箱体的对合面进行加工，再以对合面为基准对箱体底面进行加工，直到加工质量满足技术要求。

在箱盖的加工中，以对合面和两个连接孔作为精基准对箱盖进行加工。

两支承孔的加工中，应该互为精基准。

[6][7][8][9]

1.4.2拟定加工工艺过程

1）选择加工方法：

各种机械加工方法所能达到的粗糙度和经济精度如下图6、7、8所示，根据各种加工方法所能达到的表面粗糙度和所能达到的经济精度，结合各个要加工表面的技术要求，选择零件各个要加工平面和孔系的加工方法和方案如下表所示。

[6][7][8][9]

图6孔系的加工方法

图7平面的加工方法

Φ160H6支承孔：

粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗—浮动镗刀块精镗。

Φ200H6支承孔：

粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗—浮动镗刀块精镗。

对合面的加工：

粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—精刨（精铣）—刮研。

箱体底面：

粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—精刨（精铣）。

方形孔端面：

粗铣—半精铣。

减速器箱体凸缘圆柱壁面：

粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—精刨（精铣）。

减速器箱体凸缘面：

粗铣—半精铣—精铣。

10×Φ40的连接孔：

粗镗（粗扩）。

然后用丝锥攻出内螺纹。

4×Φ70的定位孔：

粗镗（粗扩）—半精镗（精扩）。

然后用丝锥攻出内螺纹，表面粗糙度为3.2um。

对于定位孔只需要进行粗镗就可以达到精度要求，但是为了提高用定位孔定位时的精度，所以对定位孔进行半精加工，以保证定位误差在允许的范围内。

16×Φ17.5的轴承盖螺孔：

钻孔。

然后用丝锥攻出内螺纹。

箱体的放油孔表面和放油孔的加工，箱盖的观察孔的加工一般常见的加工方法既可以满足其技术要求，此处不再赘述。

[6][7][8][9]

图8外圆面的加工方法

2）确定工艺过程方案

各个需要加工的表面及其所采用的加工方法都已经确定，主要加工工序的粗基准、精基准也已经基本确立。

按照先粗后精，先主后次，基准先行和合理安排时效处理的原则，初步拟定加工方案如下。

[5][6][7]

箱体的加工工艺过程：

箱体的主要加工平面为下底面、凸缘的下表面和外侧面、凸缘圆柱壁面以及箱体的对合面和作为辅助定位基准的定位孔，箱体的加工中采用基准先行的加工工艺过程，首先对箱体的对合面进行加工，其箱体具体的加工工艺过程如下所示。

[5][6][7][8]

（1）以箱体凸缘面作为定位基准，用铣床作为加工设备对箱体对合面进行粗加工。

（2）以箱体对合面和两侧的外壁面作为定位基准，用铣床作为加工设备对箱体底座的底面进行粗加工。

（3）以箱体对合面和两侧的外壁面作为定位基准，用镗床作为加工设备对箱体底面上的定位孔进行粗加工。

（4）以箱体的底面和两侧的壁面作为定位基准，用铣床对箱体凸缘下表面和外侧面进行粗加工。

（5）以箱体的底面和两侧的壁面作为定位基准，用铣床对箱体凸缘下表面和外侧面进行精加工。

（6）以对合面和箱体两侧面作为定位基准，用铣床对箱体底面进行半精加工和精加工。

（7）以箱体的对合面和两侧面作为定位基准，用镗床对箱体的定位孔进行半精加工。

（8）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用铣床对箱体的对合面进行半精加工和精加工。

（9）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用镗床对箱体连接孔进行粗、精加工。

（10）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用镗床加工箱体上的放油孔。

（11）用攻丝机对箱体上的孔进行攻丝。

（12）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，对箱体对合面进行刮研。

（13）在钳工工作台上对箱体进行清洗和去除毛刺。

（14）在检验工作台上对箱体进行检验验收。

箱盖的加工工艺过程：

箱盖的加工表面主要为箱盖对合面、凸缘上表面和外侧面、凸缘圆柱壁面和方形孔表面。

箱盖的加工工艺过程同样采用基准先行的加工方法，按照先粗后精，先主要后次要，合理安排时效处理的原则。

箱盖的加工工艺过程如下所示。

[6][7][8][9]

（1）以箱盖凸缘上表面和两侧壁面作为定位基准，用铣床对箱盖对合面进行粗加工。

（2）以箱盖凸缘上表面和两侧壁面作为定位基准，用镗床加工箱盖对合面上的连接孔。

（3）以箱盖凸缘上表面和两侧壁面作为定位基准，用镗床对箱盖的观察孔、吊孔进行镗孔加工。

（4）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床对箱盖凸缘上表面和外侧面进行加工。

（5）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床加工箱盖方形孔面。

（6）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床对箱盖凸缘上表面和外侧面以及方形孔面进行精加工。

（7）以箱盖凸缘和方形孔端面作为定位基准，用铣床对箱盖对合面进行半精、精加工。

（8）用攻丝机对箱盖上的观察孔、吊孔、连接孔进行攻丝。

（9）以箱盖凸缘和方形孔端面作为定位基准，对箱盖对合面进行刮研。

（10）在钳工工作台上对减速器箱盖进行清洗和去除毛刺。

（11）在检验台上对减速器箱盖进行检验验收。

箱体、箱盖对合后的加工工艺过程：

箱体和箱盖对合后主要的加工过程为对两支撑孔进行加工，为保证两支承孔的加工精度和技术要求，采用互为基准的加工方法，进行多次加工，以此来保证两个支承孔的加工质量能够满足设计的技术要求。

其具体加的工工艺过程如下所示。

（1）在钳工工作台上将箱体和箱盖对合并且用连接螺栓进行连接。

（2）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用铣床对支承孔的圆形端面进行粗铣。

（3）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ160H6的支承孔进行粗镗。

（4）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ200H6的支承孔进行粗加工。

（5）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用铣床对支承孔的圆形端面进行精铣。

（6）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ160H6的支承孔进行半精、精加工。

（7）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ200H6的支承孔进行半精、精加工。

（8）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ160H6的支承孔进行浮动镗刀块精镗。

（9）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ200H6的支承孔进行浮动镗刀块精镗。

（10）以箱体底座下表面和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用钻床对支撑孔的圆端面进行钻孔。

（11）用攻丝机对需要攻丝的孔进行攻丝。

3）确定工序尺寸

为了最后得到满足设计技术要求的箱体零件，需要对零件规定其完成各个加工工序时的尺寸，以此来保证最后获得的零件为合格零件。

同时对零件的抽查检测分析可以帮助发现加工过程中的问题，改进加工方法、提高加工质量。

对于该箱体零件的加工，其具体的加工尺寸如下所示。

[2][3][4]

表2工序尺寸表

加工表面

加工内容

加工余量

精度等级

表面粗糙度值Ra（Um）

工序尺寸

箱体下底面

铸件

2.5

CT9

粗铣

2.0

IT12

30

半精铣

0.3

IT11

3.2

精铣

0.2

IT7

1.25

箱体对合面

铸件

2.5

CT9

粗铣

1.5

IT12

30

半精铣

0.5

IT11

3.2

精铣

0.3

IT7

1.25

刮研

0.2

IT6

0.8

Φ160H6支承孔

铸件

2.5

CT9

粗镗

1.5

IT11

12.5

半精镗

0.5

IT8

3.2

精镗

0.3

IT7

1.25

浮动镗刀块精镗

0.2

IT6

0.63

Φ200H6支承孔

铸件

3.0

CT9

粗镗

2.0

IT11

12.5

半精镗

0.6

IT8

3.2

精镗

0.3

IT7

1.25

浮动镗刀块精镗

0.1

IT6

0.63

减速器箱体凸缘圆柱壁面（小支承孔圆端面）

铸件

2.5

CT9

粗铣

2.0

IT12

30

半精铣

0.3

IT9

6.3

精铣

0.2

IT7

3.2

减速器箱体凸缘圆柱壁面（大支承孔圆端面）

铸件

2.5

CT9

粗铣

2.0

IT12

30

半精铣

0.3

IT9

6.3

精铣

0.2

IT7

3.2

减速器箱体凸缘上表面

铸件

2.0

CT9

粗铣

1.5

IT11

30

半精铣

0.3

IT7

6.3

精铣

0.2

IT6

3.2

减速器箱体凸缘外侧面

铸件

2.5

CT9

粗铣

2.0

IT11

30

半精铣

0.3

IT7

6.3

精铣

0.2

IT6

1.25

4×Φ70定位孔

铸件

2.0

CT9

粗镗

1.6

IT11

12.5

半精镗

0.4

IT8

3.2

方形孔端面

铸件

2.5

CT9

粗铣

2.0

IT12

30

半精铣

0.5

IT11

6.3

1.4.3确定切削用量

不同的切削用量会影响其切削速度和切削质量，不同的切削刀具也会影响其切削速度和切削质量，所以为了得到合格的箱体零件，其切削刀具和切削用量的选取应该符合一定的要求。

其具体的选择如下所示。

（1）选择刀具

因为粗加工是切削的箱体表面都为铸体的外表面有硬表皮、砂眼等，所以加工性能差，故选用硬质合金刀。

对箱体进行精加工时，铸件的外表皮被切削掉，工件的加工性能好，同时为了提高加工速度，选用硬质合金刀。

粗铣箱体的底面、方形孔表面和对合面时以及两侧面时，选用硬质合金端铣刀，刀前角为5°，后角为8°，副后角为8°，刀齿插入角为-10°，主刃为25°，过渡刃为15°，副刃为5°，过渡刃宽度为1.5mm。

刀号YG6.

镗削时，选用95°偏头焊接车刀，材料为高速钢，镗杆直径依工件而定。

刀片厚度为4.5mm，刀具前刀面为平面带倒棱形，主刃为95°，副刃为5°，前角为6°，后角为8°。

钻孔时选用一般钻头即可。

[10][11]

（2）确定被吃刀量、进给速度、切削速度

由于该箱体的毛坯为大批量生产，所以其采用的铸造方法、公差等级较高，毛坯余量较小。

在加工过程中采用功率为10kw的机床对箱体零件进行加工，其加工过程中完全满足动力要求，同时为了提高加工质量和加工效率，所以在加工过程中适当的减少被吃刀量，提高进给速度和切削速度，其具体的切削用量如下表所示。

[10][11]

表3切削用量表

加工表面

加工内容

被吃刀量

进给速度

切削速度

箱体下底面

粗铣

2.0

0.13mm/z

80m/min

半精铣

0.3

0.08mm/z

100m/min

精铣

0.2

0.05mm/z

120m/min

箱体对合面

粗铣

1.5

0.13mm/z

80m/min

半精铣

0.5

0.08mm/z

100m/min

精铣

0.3

0.05mm/z

120m/min

Φ160H6支承孔

粗镗

1.5

0.4mm/r

20m/min

半精镗

0.6

0.2mm/r

30m/min

精镗

0.3

0.08mm/r

70m/min

浮动镗刀块精镗

0.1

0.05mm/r

80m/min

Φ200H6支承孔

粗镗

2.0

0.4mm/r

20m/min

半精镗

0.6

0.2mm/r

30m/min

精镗

0.3

0.08mm/r

70m/min

浮动镗刀块精镗

0.1

0.05mm/r

80m/min

减速器箱体凸缘圆柱壁面

粗铣

2.0

0.13mm/z

80m/min

半精铣

0.3

0.08mm/z

100m/min

精铣

0.2

0.05mm/z

120m/min

减速器箱体凸缘上表面

粗铣

1.5

0.13mm/z

80m/min

半精铣

0.7

0.08mm/z

100m/min

精铣

0.3

0.05mm/z

120m/min

减速器箱体凸缘外侧面

粗铣

1.5

0.13mm/z

80m/min

半精铣

0.3

0.08mm/z

120m/min

精铣

0.2

0.05mm/z

130m/min

4×Φ70定位孔

粗镗

1.2

0.4mm/r

80m/min

半精镗

直径余量0.8

0.2mm/r

100m/min

方形孔面

粗镗

2.0

0.13mm/z

80m/min

半精镗

0.5

0.08mm/r

100m/min

2.减速器箱体夹具设计

2.1液性塑料夹具的设计

2.1.1液性塑料夹具的配方[12][13]

聚氯乙烯树脂15%，邻苯二甲酸二丁醋83%，硬脂酸钙2%，锭子油适量。

配制成的液性塑料比重为

（比水略重）,收缩率为14%。

配成的液性塑料系褐红色的弹性体,其颜色随着放置时间的增加而变淡,并有粘性但不沾手。

它的弹性和硬度与聚氯乙烯的剂量有关。

锭子油在配方里不属反应物。

由于聚氯乙烯不溶解于锭子油,所以在反应中锭子油具有包溶高分子聚氯乙烯的性能。

它能增加液性塑料的柔软性,同时起着隔离金属的作用

2.1.2液性塑料夹具的浇注[12][13]

将上述配方的各试剂按规定百分比称量后倒人烧杯中,初略搅拌一下,再放到甘油浴中加热。

待升温至130℃时,化合物开始收干。

此时需继续不断地搅拌,直至加热到150℃,化合物才开始熔化。

当升温至160～170℃时,化合物保温至呈红褐色,然后将其浇注到预先加热至140～150℃的夹具中去,待见到浇口及出气孔冒出化合物,则浇注完毕。

夹具在空气中自然冷却至室温,化合物在夹具中冷凝后即成液性塑料。

2.1.3液性塑料夹具的优点[12]

（1）定心精度高:

液性塑料夹具与被加工零件的接触面积大大增加，接触面积可达覆盖面积的80﹪以上，并且表面不平度对夹具装夹的影响大大减小，定位误差小，使工件加工精度高，可以保证被加工表面的精度要求。

（2）提高生产率:

使用液性塑料夹具，不需要用百分表找正工件，操作方便，辅助时间可降低80%左右。

塑料夹具夹紧工件是工件表面均匀接触，零件基准面不会因压夹而损坏，从而减少了废品。

（3）夹具结构简单，降低制造成本:

塑料夹具比较简单，容易制造。

制造成本比普通夹具平均可降低20%～30%左右。

2.1.4液性塑料夹具的原理[12][13]

液性塑料夹具是根据液体在密闭容器里能均匀地向各个方向传递均等压力和薄壁金属弹性变形的原理设计的。

液性塑料夹具是将一种含水塑料浇注在夹具的密闭薄壁套筒中或管道中,通过薄壁套筒弹性变形和滑柱的移动来定位夹紧加工工件。

如下图所示，当旋进螺栓时，螺旋会挤压液性塑料使液性塑料向四周流动，从而挤压薄壁构件，达到夹紧工件的目的。

当旋出螺栓时，液性塑料回流会占据旋出的空间，薄壁在材料拉力的作用下会自动回位，从而将工件松开，取出工件。

图9液性塑料垫片

2.2内壁夹具的设计

液性塑料的变形量有限，为了便于装卸工件，需要比较大的可移动空间，所以采用活塞式液压缸作为夹具动力装置和液性塑料夹具的支承体。

因为需要夹具有两个方向的快移动，所以缸筒的油道设计成交叉的十字形。

缸筒和活塞杆的设计如下图12所示。

同时为了增大和箱体内壁面的接触面积和装载液性塑料夹具，在活塞杆的另一设计直齿，和承载盘相互配合。

夹具零件装配图如图13和图14所示。

图10夹具基体剖视图

图11大端轴伸出端图12小轴端伸出端

夹具的装配图和爆炸图如下所示：

图13夹具装配体图14夹具爆炸图

（1）内壁夹具的工作过程

夹具基体内部加工有油道，液压油由油孔1进入夹具基体，推动移动细轴和移动粗轴分别向外移动，夹紧箱体的内壁面。

在对应的移动轴的另一侧固定端面凹槽内装有厚度一定的液性塑料薄壁垫片（垫片靠近基体的一侧厚度较大，调节垫片螺栓时变形不大，垫片原理基体的一侧为薄壁结构），垫片的位置由螺栓决定，具有微调的作用，当夹具和箱体内壁面距离相差不大时，可以不再进行油液控制，而使用螺栓进行微调，以此来夹紧箱体内壁。

夹具的凹槽内装填液性塑料垫片，并且在液性塑料垫片上也具有可以进行位置微调的调节螺栓。

从而达到夹紧工件的目的。

同时夹具基体的上平面可以和夹具固定杆进行一定的配合定位，保证内壁夹具相对于加工平台具有一确定的位置。

当加工完工件后，可以再次通过油孔1卸掉夹具油道内的液压油，移动细轴和移动粗轴会在压力的作用下回位，松开工件，同时也可以通过微调螺栓和液性塑料上的调节螺栓进行调节，从而达到放松工件的目的。

（2）夹具对加工工件的定位

对箱体的外壁面进行加工时，将减速器内壁夹具放入箱体内腔，同时和夹具固定杆进行配合定位，使内壁夹具相对于加工平台的位置固定，同时保证了箱体相对于加工平台的位置。

当对合箱体对箱体进行轴承孔的镗削时，由于采用一端镗削的加工方法，使镗杆的变形变大，加工出来的支承孔的位置精度变差，所以用内壁夹具对减速器箱体的内壁进行装夹定位，以此来保证内壁夹具相对于箱体有确定的位置，然后用内壁夹具基体的基体上平面作为支承面，来作为镗杆支撑的固定平面，在平面上安装支承孔的支承架，来限制镗杆在镗孔时因为伸出量的增加而造成的镗削变形量，来改善加工时的加工质量。

3内壁夹具的优点

在对箱体的凸缘外壁面和凸缘圆柱面等外壁面进行加工时，将箱体内壁夹具放入箱体内腔内，对箱体内壁夹具施加一定压力，从而使内壁夹